CN111069553A - 一种连铸坯的质量改进方法 - Google Patents

一种连铸坯的质量改进方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111069553A
CN111069553A CN201911292662.XA CN201911292662A CN111069553A CN 111069553 A CN111069553 A CN 111069553A CN 201911292662 A CN201911292662 A CN 201911292662A CN 111069553 A CN111069553 A CN 111069553A
Authority
CN
China
Prior art keywords
continuous casting
withdrawal
billet
casting billet
straightening
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201911292662.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN111069553B (zh
Inventor
周建安
李数
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wuhan Yuju Technology Co ltd
Original Assignee
Wuhan University of Science and Engineering WUSE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wuhan University of Science and Engineering WUSE filed Critical Wuhan University of Science and Engineering WUSE
Priority to CN201911292662.XA priority Critical patent/CN111069553B/zh
Publication of CN111069553A publication Critical patent/CN111069553A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111069553B publication Critical patent/CN111069553B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1213—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for heating or insulating strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
    • B22D11/208—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock for aligning the guide rolls
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese

Abstract

本发明公开了一种连铸坯的质量改进方法，是将由钢水冷却结晶后形成的连铸坯在由拉矫机拉拔矫正过程中，预先通过电流加热的方式对连铸拉矫机的拉矫辊进行预加热，将连铸拉矫机的拉矫辊温度预加热至300～900℃，以减小连铸坯与拉矫机的拉矫辊间的温度差异，防止连铸坯过快过多散热，从而避开连铸坯的裂纹敏感温度，以降低铸坯在轧制过程中由于与外界温度差异过大而产生裂纹及偏析的风险，从而达到提高连铸坯质量以获得力学性能良好的钢坯，便于钢坯进行下一步的深加工，以提升连铸工艺效率。

Description

一种连铸坯的质量改进方法
技术领域
本发明涉及钢板生产技术领域，尤其涉及一种连铸坯的质量改进方法。
背景技术
在连铸坯生产过程中，由于轧制规格、收得率等要求，需要将连铸坯切割成一定的定尺长度，在切割过程中，连铸坯需要在连铸机辊道上以较慢的拉坯速度运行一定时间，而铸坯或板坯由输送辊轴输送中或在轧机热轧过程中，一般都是敞开式运输、生产，钢坯在连铸机拉坯过程中速度低、热坯通过该区段外露时间长，在这个区段内钢坯刚完成凝固，坯温最高，由于辊轴、轧机与铸坯之间存在较大的温差，从而使铸坯散热速度快，散失热量多，因此会对周围设备及环境有较大不利影响，并伴有金属氧化损失多，入炉温度不够高等问题，从而会影响铸坯或板坯内部组织性能，同时也会给下一道次的轧制带来影响，并最终影响到板带轧制的质量。因此保证铸坯或板坯在轧制过程中的温度对于提高板带质量有着至关重要的作用。
为了降低铸坯或板坯在连铸或轧制过程中温度带来的影响，目前主要采用的方法是在辊轴上使用保温罩或铸坯入坑缓冷的方法减小铸坯端部温差大对产品质量的影响，但现有的保温罩功能比较单一，控温及保温效果不是很明显，仍然存在严重的热量散发，因此保温效果不太理想，从而大大影响了铸坯或板带轧制的加工质量。这种情况存在以下缺陷：一方面，生产出的连铸坯一部分通过热装热送到轧钢直接轧制，在轧钢加热炉加入时，由于连铸坯不同部位温差较大，连铸坯升温不均匀，造成轧材组织不均匀；另一方面，另一部分连铸坯进入坯垛缓冷后再进行轧制，在连铸坯进入坯垛缓冷过程中，连铸坯端部回温较大，回温速度快，造成端部裂纹等缺陷，该缺陷在轧钢加热炉内可能进一步扩大，造成轧制过程轧材端部开裂，大量甩废，严重影响产品质量和生产成本。
因此，亟需提供一种连铸坯的质量改进方法克服上述技术缺陷，以降低铸坯在轧制拉矫过程中由于与外界温度差异过大而产生裂纹及偏析的风险，从而达到提高连铸坯质量以获得力学性能良好的钢坯并降低生产成本。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术中存在的不足，提供一种连铸坯的质量改进方法，通过电流加热对拉矫机的拉矫辊进行预加热，以减小连铸坯与拉矫机的拉矫辊间的温度差异，从而避开连铸坯的裂纹敏感温度，以降低铸坯在轧制过程中由于与外界温度差异过大而产生裂纹及偏析的风险，从而达到提高连铸坯质量以获得力学性能良好的钢坯。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种连铸坯的质量改进方法，钢水经冷却结晶后形成的连铸坯在由拉矫机拉拔矫正过程中，预先通过电流加热的方式对连铸拉矫机的拉矫辊进行预加热，将拉矫机的拉矫辊温度预加热至300～900℃。
本发明通过电流加热的方式快速对拉矫机的拉矫辊进行预加热，以减小连铸坯与拉矫机的拉矫辊间的温度差异，防止连铸坯过快过多散热，从而避开连铸坯的裂纹敏感温度，以降低铸坯在轧制过程中由于与外界温度差异过大而产生裂纹、缩孔、疏松及偏析等缺陷，从而达到提高连铸坯质量以获得力学性能良好的钢坯。
作为上述方案的进一步限定，所述铸坯的表面温度为800～1100℃。
作为上述方案的进一步限定，所述铸坯的主要化学成分为C：0.2～1.05wt％，Si：0.15～0.35wt％，Mn：0.25～9.0wt％，S：≤0.025wt％，P≤0.025wt％，Cr：1.4～1.65wt％，余量为Fe。
作为上述方案的进一步限定，所述电流加热的升温速率为50～800℃/s。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
(1)本发明通过电流加热对拉矫机的拉矫辊进行预加热至300～900℃，减小了连铸坯与拉矫机的拉矫辊间的温度差异，从而降低铸坯在轧制过程中由于与外界温度差异过大而造成的枝晶偏析，以提升带钢质量，从而获得性能优良的强塑积，同时提升工艺效率。
(2)通过提高升温速率至50～800℃/s，可以推迟冷轧变形组织的再结晶，最大程度地保持形变存储能与形变组织，以加速奥氏体逆相变的发生，并在极短时间内就可以获得大量具有良好稳定性的残余奥氏体，提高带钢的机械性能。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明；除非特别说明，本发明采用的试剂、方法和设备为本技术领域常规试剂、方法和设备。
下面通过具体的实施例子对本发明做进一步的详细描述。
实施例1
一种连铸坯的质量改进方法，钢水经冷却结晶后形成的连铸坯在由拉矫机拉拔矫正过程中，预先通过电流加热的方式以400℃/s的升温速率将连铸拉矫机的拉矫辊进行预加热至600℃连铸机的输送辊预加热，然后保持输送辊温度在600℃将连铸后温度为900℃的铸坯输送至切割机进行切割。
本实施例中采用的铸坯为连铸后制得的尺寸为325mm×280mm的大方坯，其化学成分如下表1所示。
表1铸坯的化学成分
成分 C Si Mn Cr P S
含量(wt％) 0.6 0.20 7.5 1.5 0.01 0.01
经测试，本实施例制得的连铸坯的中心疏松、中心偏析全部控制在1.5级以下，评判级别≤1.0级的比例达到98.9％，延伸率A80为26％。
实施例2～3
实施例2～3提供一种连铸坯的质量改进方法，与实施例1相比，不同之处在于，改变连铸后制得的铸坯的化学成分，除上述区别外，其他操作均相同，在此不再赘述，具体条件参数如下表所示。
实施例 C Si Mn Cr P S
实施例2 0.2 0.35 9 1.65 0.025 0.025
实施例3 1.05 0.15 0.25 1.4 0.015 0.015
经测试，实施例2制得的连铸坯的中心疏松、中心偏析全部控制在1.5级以下，评判级别≤1.0级的比例达到98.1％，延伸率A80为27％。
实施例3制得的连铸坯的中心疏松、中心偏析全部控制在1.5级以下，评判级别≤1.0级的比例达到98.3％，延伸率A80为26％。
实施例4～7
实施例4～7提供一种连铸坯的质量改进方法，与实施例1相比，不同之处在于，改变拉矫辊的预加热温度，除上述区别外，其他操作均相同，在此不再赘述，具体条件参数如下表所示。
实施例 预加热温度(℃)
实施例4 25
实施例5 250
实施例6 300
实施例7 800
实施例8 900
经测试，实施例5～8制得的连铸坯的中心疏松、中心偏析全部控制在1.5级以下，评判级别≤1.0级的比例均达到98.2％以上，延伸率A80高达26％以上；远高于实施例4未采用电流加热对拉矫辊进行预加热处理时制得的连铸坯的中心疏松、中心偏析全部控制在2.0级以下，评判级别≤1.5级的比例为91.8％，评判级别≤1.0级的比例为65.1％，延伸率A80为24％；由此说明本发明通过电流加热的方式对拉矫机的拉矫辊进行预加热可显著降低铸坯在轧制过程中由于与外界温度差异过大而产生裂纹及偏析的风险，从而提升连铸坯质量以获得力学性能良好的钢坯。
实施例9～11
实施例9～11提供一种连铸坯的质量改进方法，与实施例1相比，不同之处在于，改变铸坯的温度，除上述区别外，其他操作均相同，在此不再赘述，具体条件参数如下表所示。
实施例 铸坯温度(℃)
实施例9 800
实施例10 1000
实施例11 1100
经测试，实施例9～10制得的连铸坯的中心疏松、中心偏析全部控制在1.5级以下，评判级别≤1.0级的比例均达到98.4％以上，延伸率A80高达26％以上；实施例11制得的连铸坯的中心疏松、中心偏析全部控制在1.5级以下，评判级别≤1.0级的比例为89.6％，延伸率A80高达25％。
实施例12～16
实施例12～16提供一种连铸坯的质量改进方法，与实施例1相比，不同之处在于，改变电流加热的升温速率，除上述区别外，其他操作均相同，在此不再赘述，具体条件参数如下表所示。
实施例 升温速率(℃/s)
实施例12 50
实施例13 200
实施例14 600
实施例15 800
实施例16 850
实施例12～16制得的连铸坯的中心疏松、中心偏析全部控制在1.5级以下，评判级别≤1.0级的比例均达到98.5％以上，延伸率A80高达26％以上。
实施例17
实施例17提供一种连铸坯的质量改进方法，与实施例1相比，不同之处在于，采用的铸坯为连铸后制得的尺寸为长10000mm，宽1000mm，厚150mm，材质为Q235的板坯。
经测试，本实施例制得的连铸坯的中心疏松、中心偏析全部控制在1.5级以下，评判级别≤1.0级的比例达到98.8％，延伸率A80为26％。
实施例18
实施例18提供一种连铸坯的质量改进方法，与实施例1相比，不同之处在于，采用的铸坯为连铸后制得的直径为500mm，材质为40Cr的横截面为圆坯的热坯。
经测试，本实施例制得的连铸坯的中心疏松、中心偏析全部控制在1.5级以下，评判级别≤1.0级的比例达到98.5％，延伸率A80为25％。
测定实施例1～21制得的带钢的屈服强度、抗拉强度、延伸率A80，结果如下表所示。
Figure BDA0002319628940000061
Figure BDA0002319628940000071
对比分析表中实施例1～3结果可知，随着铸坯中C、Mn化学成分含量的增大，制得的带钢的力学性能出现先增大后减小的趋势，但延伸率整体出现减小的趋势，且实施例1制得的带钢各方面性能最佳。
对比分析表中实施例1、实施例4～8结果可知，随着输送辊预加热温度的升高，制得的带钢的力学性能显著增强，且当输送辊温度预加热至600℃后，对制得的带钢力学性能无显著影响，因此从节约能源方面考虑，将输送辊温度预加热至300～600℃即可制得力学性能较高的带钢；对比分析实施例1、实施例5～8与实施例4结果可知，对输送辊进行预加热可以显著提升连铸后制得的带钢的力学性能。
对比分析表中实施例1、实施例9～11结果可知，随着铸坯温度的升高，制得的带钢的力学性能出现先增大后减小的趋势，且实施例1条件下制得的带钢力学性能最佳；这可能是由于铸坯与输送辊间的温差逐渐加大，导致铸坯与输送辊间的传热速率加快，从而导致切割后制成的带钢力学性能降低。
对比分析表中实施例1、实施例12～16结果可知，随着电流加热的升温速率的提升，制得的带钢的力学性能整体呈增强的趋势，当电流加热的升温速率达到400℃/s后，对制得的带钢的力学性能影响较小，因此从成本考虑，选择将电流加热的升温速率设为400℃/s即可制得力学性能良好的带钢。
以上所述，仅为本发明的说明实施例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，做出的若干改进和补充也应视为本发明的保护范围；凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明精神和范围的情况下，利用以上所揭示的技术内容做出的些许更改、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对上述实施例所做的任何等同变化的更改、修饰与演变，均仍属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种连铸坯的质量改进方法，其特征在于，钢水经冷却结晶后形成的连铸坯在由拉矫机拉拔矫正过程中，预先通过电流加热的方式对连铸拉矫机的拉矫辊进行预加热，将拉矫机的拉矫辊温度预加热至300～900℃。
2.根据权利要求1所述的一种连铸坯的质量改进方法，其特征在于，所述铸坯的表面温度为800～1100℃。
3.根据权利要求1所述的一种连铸坯的质量改进方法，其特征在于，所述铸坯的主要化学成分为C：0.2～1.05wt％，Si：0.15～0.35wt％，Mn：0.25～9.0wt％，S：≤0.025wt％，P≤0.025wt％，Cr：1.4～1.65wt％，余量为Fe。
4.根据权利要求1所述的一种连铸坯的质量改进方法，其特征在于，所述电流加热的升温速率为50～800℃/s。
CN201911292662.XA 2019-12-16 2019-12-16 一种连铸坯的质量改进方法 Active CN111069553B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911292662.XA CN111069553B (zh) 2019-12-16 2019-12-16 一种连铸坯的质量改进方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911292662.XA CN111069553B (zh) 2019-12-16 2019-12-16 一种连铸坯的质量改进方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111069553A true CN111069553A (zh) 2020-04-28
CN111069553B CN111069553B (zh) 2021-08-31

Family

ID=70314788

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911292662.XA Active CN111069553B (zh) 2019-12-16 2019-12-16 一种连铸坯的质量改进方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111069553B (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112410653A (zh) * 2020-11-06 2021-02-26 安阳钢铁股份有限公司 一种有效防止40Cr冷薄板坯分切裂纹产生的方法

Citations (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5976650A (ja) * 1982-10-25 1984-05-01 Sumitomo Heavy Ind Ltd 連続鋳造機の顕熱回収装置
JPS62114701A (ja) * 1985-11-12 1987-05-26 Kawasaki Steel Corp 薄スラブのスケ−ル生成抑制方法
US5479808A (en) * 1989-07-31 1996-01-02 Bricmanage, Inc. High intensity reheating apparatus and method
US5511303A (en) * 1992-05-12 1996-04-30 Tippins Incorporated Intermediate thickness and multiple furnace process line
JPH10211564A (ja) * 1997-01-28 1998-08-11 Daido Steel Co Ltd 高速度工具鋼ビレットの連続鋳造方法及びその装置
CN1214642A (zh) * 1996-03-28 1999-04-21 曼内斯曼股份公司 制造热轧钢带的方法和设备
CN1310648A (zh) * 1998-06-10 2001-08-29 赫林多洼股份有限公司(全俄冶金与机械制造科研设计一体化的研究院的下属公司) 在连铸连轧机组上生产小断面型材的方法和设备
CN1516746A (zh) * 2001-06-15 2004-07-28 SMS�����ɷݹ�˾ 用于输送炉内加热的金属带的辊道辊
CN1911547A (zh) * 2006-08-24 2007-02-14 武汉科技大学 一种辊道钢坯保温罩
CN101164721A (zh) * 2006-10-19 2008-04-23 鞍钢股份有限公司 一种连铸输送辊道的全程保温罩
CN201419187Y (zh) * 2009-03-31 2010-03-10 余克 一种电加热式轧辊
CN101961770A (zh) * 2010-10-29 2011-02-02 何学才 带保温装置的集中下传动拉矫机
CN102059331A (zh) * 2010-11-26 2011-05-18 首钢总公司 一种避免钢板表面裂纹的连铸坯热装热送工艺
CN202762730U (zh) * 2012-09-28 2013-03-06 吕景海 一种电加热轧辊
JP2016172265A (ja) * 2015-03-17 2016-09-29 Ｊｆｅスチール株式会社 鋼の連続鋳造方法
KR20170011099A (ko) * 2015-07-21 2017-02-02 주식회사 포스코 주편 결함방지유닛, 이를 구비하는 주조장치, 및 주조방법
CN106583466A (zh) * 2016-12-14 2017-04-26 四川德胜集团钒钛有限公司 一种轧钢热送热装工艺
CN107107177A (zh) * 2014-12-29 2017-08-29 西门子 Vai 金属科技有限责任公司 用于冶金设备的辊
CN107282639A (zh) * 2017-06-23 2017-10-24 燕山大学 一种能提高轧辊在线加热适应性的装置
CN107497852A (zh) * 2017-09-30 2017-12-22 四川德胜集团钒钛有限公司 一种钢材免加热轧制系统及方法
CN108602099A (zh) * 2015-11-20 2018-09-28 纽科尔公司 利用凸度控制铸造金属带的方法
CN108817338A (zh) * 2018-07-06 2018-11-16 青岛特殊钢铁有限公司 一种适用于高强弹簧扁钢的连铸连轧生产工艺

Patent Citations (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5976650A (ja) * 1982-10-25 1984-05-01 Sumitomo Heavy Ind Ltd 連続鋳造機の顕熱回収装置
JPS62114701A (ja) * 1985-11-12 1987-05-26 Kawasaki Steel Corp 薄スラブのスケ−ル生成抑制方法
US5479808A (en) * 1989-07-31 1996-01-02 Bricmanage, Inc. High intensity reheating apparatus and method
US5511303A (en) * 1992-05-12 1996-04-30 Tippins Incorporated Intermediate thickness and multiple furnace process line
CN1214642A (zh) * 1996-03-28 1999-04-21 曼内斯曼股份公司 制造热轧钢带的方法和设备
JPH10211564A (ja) * 1997-01-28 1998-08-11 Daido Steel Co Ltd 高速度工具鋼ビレットの連続鋳造方法及びその装置
CN1310648A (zh) * 1998-06-10 2001-08-29 赫林多洼股份有限公司(全俄冶金与机械制造科研设计一体化的研究院的下属公司) 在连铸连轧机组上生产小断面型材的方法和设备
CN1516746A (zh) * 2001-06-15 2004-07-28 SMS�����ɷݹ�˾ 用于输送炉内加热的金属带的辊道辊
CN1911547A (zh) * 2006-08-24 2007-02-14 武汉科技大学 一种辊道钢坯保温罩
CN101164721A (zh) * 2006-10-19 2008-04-23 鞍钢股份有限公司 一种连铸输送辊道的全程保温罩
CN201419187Y (zh) * 2009-03-31 2010-03-10 余克 一种电加热式轧辊
CN101961770A (zh) * 2010-10-29 2011-02-02 何学才 带保温装置的集中下传动拉矫机
CN102059331A (zh) * 2010-11-26 2011-05-18 首钢总公司 一种避免钢板表面裂纹的连铸坯热装热送工艺
CN202762730U (zh) * 2012-09-28 2013-03-06 吕景海 一种电加热轧辊
CN107107177A (zh) * 2014-12-29 2017-08-29 西门子 Vai 金属科技有限责任公司 用于冶金设备的辊
JP2016172265A (ja) * 2015-03-17 2016-09-29 Ｊｆｅスチール株式会社 鋼の連続鋳造方法
KR20170011099A (ko) * 2015-07-21 2017-02-02 주식회사 포스코 주편 결함방지유닛, 이를 구비하는 주조장치, 및 주조방법
CN108602099A (zh) * 2015-11-20 2018-09-28 纽科尔公司 利用凸度控制铸造金属带的方法
CN106583466A (zh) * 2016-12-14 2017-04-26 四川德胜集团钒钛有限公司 一种轧钢热送热装工艺
CN107282639A (zh) * 2017-06-23 2017-10-24 燕山大学 一种能提高轧辊在线加热适应性的装置
CN107497852A (zh) * 2017-09-30 2017-12-22 四川德胜集团钒钛有限公司 一种钢材免加热轧制系统及方法
CN108817338A (zh) * 2018-07-06 2018-11-16 青岛特殊钢铁有限公司 一种适用于高强弹簧扁钢的连铸连轧生产工艺

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112410653A (zh) * 2020-11-06 2021-02-26 安阳钢铁股份有限公司 一种有效防止40Cr冷薄板坯分切裂纹产生的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111069553B (zh) 2021-08-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2021114536A1 (zh) 一种滚珠丝杠轴承用钢及其制造方法
CN103316929B (zh) 一种降低GCr15轴承钢带状碳化物级别的轧制及冷却工艺方法
RU2550440C2 (ru) Способ производства нетекстурированной электротехнической листовой стали без дефекта рослости
RU2378410C1 (ru) Способ изготовления плит из двухфазных титановых сплавов
US10730105B2 (en) Method for producing a flat steel product with an amorphous, partially amorphous or fine-crystalline microstructure and flat steel product with such characteristics
US20180056348A1 (en) Method for Producing Polishing Bar Made of Valve Steel 53Cr21Mn9Ni4N
KR101423826B1 (ko) 마르텐사이트계 스테인리스강 및 그 제조방법
CN105063492B (zh) 汽车摩擦片的热轧钢材及其制备方法
CN106834900B (zh) 一种离心复合高铬铁轧辊及其制造方法
JP2013512347A (ja) 双ロール式薄板鋳造工程により製造されたマルテンサイト系ステンレス鋼及びその製造方法
CN105002434B (zh) 车辆从动盘对偶钢片用热轧钢材及其制备方法
CN103305748A (zh) 一种无取向电工钢板及其制造方法
CN113042532B (zh) 一种含Bi高磁感取向硅钢热轧带钢边部质量控制方法
CN111069553B (zh) 一种连铸坯的质量改进方法
CN107513649A (zh) 汽车隔热板用铝合金板材及其制造方法
CN108796191B (zh) 一种if钢薄带的制备方法
CN106399861A (zh) 用于高压第8级隔板外环的合金及其锻造方法
CN102776346A (zh) 一种非传统薄板坯连铸连轧生产无取向电工钢的热轧方法
KR101665795B1 (ko) 연강선재의 제조방법
CN111136106A (zh) 一种连铸坯不经过加热炉直接轧制生产细晶钢的方法
CN110616371A (zh) 辊压圈圆成型压路机振轮用耐磨钢及其生产方法
KR102430915B1 (ko) 열간 압연 프로세스용 롤 및 그 제조 방법
CN111014298B (zh) 一种高硫不锈钢416半连轧用锭直接成材的轧制方法
CN113652601A (zh) 一种同圈强度波动差较小且表面氧化铁皮厚度10μm以上的高速线材螺纹钢及其生产方法
JP2004237291A (ja) 連続鋳造鋳片の製造方法及びその鋳片を加工した鋼材

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
TR01 Transfer of patent right
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20220927

Address after: 430081 room 616, No. 743, Heping Avenue, Qingshan District, Wuhan City, Hubei Province (steel building in the west yard of Qingshan campus, Wuhan University of science and Technology)

Patentee after: Wuhan Yuju Technology Co.,Ltd.

Address before: 430081 No. 947 Heping Avenue, Qingshan District, Hubei, Wuhan

Patentee before: WUHAN University OF SCIENCE AND TECHNOLOGY

TR01 Transfer of patent right
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20221019

Address after: 430081 room 616, No. 743, Heping Avenue, Qingshan District, Wuhan City, Hubei Province (steel building in the west yard of Qingshan campus, Wuhan University of science and Technology)

Patentee after: Wuhan Yuju Technology Co.,Ltd.

Address before: 430081 No. 947 Heping Avenue, Qingshan District, Hubei, Wuhan

Patentee before: WUHAN University OF SCIENCE AND TECHNOLOGY