CN111063854A - 软包电池模组及软包电池模组极耳的激光焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种软包电池模组，具有电池单元、极耳固定支架、金属连接排和极耳，极耳固定支架具有支撑部，支撑部用以固定支撑所述极耳，弯折部，弯折部用以将极耳在极耳固定支架的顶部弯折，金属连接排具有焊接部，焊接部与弯折部固定连接于极耳固定支架，金属连接排具有焊接部，焊接部与弯折部贴合。本发明通过一种楔形结构的极耳固定支架，使极耳顶部进行一定弧度的弯折，在增大焊接面积的同时，保持极耳主体方向竖直，从而减少横向振动对极耳焊接部分造成的应力。降低了对裁切极耳的精度要求，能够最小化地降低对电池单元的损害，使得能够在不损坏电池单元的情况下简化制造过程的电池模块和极耳激光焊接方法，提高生产效率和安全系数。

Description

软包电池模组及软包电池模组极耳的激光焊接方法
技术领域
本发明涉及软包电池技术领域，尤其涉及一种软包电池模组，包括该软包电池模组极耳的激光焊接方法。
背景技术
近年来，电动汽车用蓄电池技术快速发展，续驶里程成为衡量电动汽车性能的一项重要指标，大容量锂离子电池系统成为提升这一指标的关键，通过多个电芯并联和串联，形成满足整车工作电压和续驶里程要求的锂离子电池系统。
电芯与电芯之间的连接一般采用连接排焊接的方式，在模组制造过程中，一般软包电芯模组采用激光焊接。
激光焊接属于熔融焊接，以激光束为能源，冲击在焊件接头上。激光束可由平面光学原件(如镜子)导引，随后再以反射聚焦元件或镜片将光束投射在焊缝上。激光焊接属非接触式焊接，作业过程不需加压，但需使用惰性气体以防熔池氧化。
现有技术中激光焊接方法对极耳裁切精度要求高，焊接稳定性低，成组效率低，焊接强度不高，综合性价比低，在焊接和实际使用过程中横向振动对极耳造成的应力较大，极耳极易受损，安全隐患高。
因而，需要开发能够简化焊接方法和制造过程的电池模块和极耳焊接方法以提高生产效率和安全系数。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种软包电池模组及软包电池模组极耳的激光焊接办法。
实现本发明目的的技术方案是：一种软包电池模组，具有电池模组，所述电池模组具有至少两个电池单元、至少一个极耳固定支架、至少一个金属连接排和极耳，所述极耳穿过所述极耳固定支架并焊接于所述金属连接排，所述极耳固定支架具有
支撑部，所述支撑部用以固定支撑所述极耳，
弯折部，所述弯折部用以将所述极耳在所述极耳固定支架的顶部弯折，
所述金属连接排固定连接于所述极耳固定支架，所述金属连接排具有焊接部，所述焊接部与所述弯折部贴合。
上述技术方案所述支撑部为L形。
上述技术方案所述支撑部具有水平端，所述水平端的宽度与相邻两个极耳之间的距离相同。
上述技术方案所述支撑部具有纵向端，所述纵向端的一侧垂直且连接于所述弯折部，所述纵向端的另一侧倾斜且与所述水平端的夹角为钝角。
上述技术方案所述钝角为150°～175°。
上述技术方案所述金属连接排螺钉或卡扣连接于所述极耳固定支架。
上述技术方案所述电池模组具有并联形式。
上述技术方案至少两个所述电池模组具有先并联后串联形式。
本发明还提供一种软包电池模组极耳的激光焊接方法，其特征在于，具有以下步骤：
步骤一，形成焊接部分，将极耳从极耳固定支架伸出并在弯折部弯折，将金属连接排的焊接部紧贴弯折部形成焊接部分；
步骤二，固定焊接部分，将金属连接排固定连接于所述极耳固定支架；
步骤三，通过连续激光焊接焊接部分。
采用上述技术方案后，本发明具有以下积极的效果：
本发明提供一种软包电池模组及软包电池模组极耳的激光焊接方法，通过一种楔形结构的极耳固定支架，使极耳顶部进行一定弧度的弯折，在增大焊接面积的同时，保持极耳主体方向竖直，从而减少横向振动对极耳焊接部分造成的应力。此种方式降低了对裁切极耳的精度要求，能够最小化地降低对电池单元的损害，使得能够在不损坏电池单元的情况下简化制造过程的电池模块和极耳激光焊接方法，提高生产效率和安全系数。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1为本发明的示例型实施例的电池模块的断面示意图；
图2为图1中A部的放大示意图；
图3为本发明的示例型实施例的并联形式的电池模块的示意图；
图4为本发明的示例型实施例的先并联后串联电池模块的示意图。
图中：电池模组100、电池单元1、极耳固定支架2、金属连接排3、极耳4、支撑部21、弯折部22、极耳孔23、焊接部31、水平端211、纵向端212。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
实施例一
见图1、图2和图3，本发明提供一种软包电池模组，具有电池模组100，其所述电池模组100具有至少两个电池单元1、至少一个极耳固定支架2、至少一个金属连接排3和极耳4，所述极耳4穿过所述极耳固定支架2并焊接于所述金属连接排3，所述极耳固定支架2具有支撑部21，所述支撑部21用以固定支撑所述极耳4，弯折部22，所述弯折部22用以将所述极耳4在所述极耳固定支架2的顶部弯折，所述金属连接排3固定连接于所述极耳固定支架2，所述金属连接排3具有焊接部31，所述焊接部31与所述弯折部22贴合。
所述支撑部21为L形。
所述支撑部21具有水平端211，所述水平端211的宽度与相邻两个极耳4之间的距离相同。
所述支撑部21具有纵向端212，所述纵向端212的一侧垂直且连接于所述弯折部22，所述纵向端212的另一侧倾斜且与所述水平端211的夹角为钝角。钝角为150°～175°。纵向端212垂直的一侧保证极耳4主体方向竖直，纵向端212倾斜的一侧给予支撑部21足够的支撑性和结构稳定性。
所述金属连接排3螺钉或卡扣连接于所述极耳固定支架2。
所述电池模组100具有并联形式。具有相同极性的相邻极耳4从极耳固定支架2的极耳孔23中穿出，并且紧贴楔形的极耳固定支架2，在极耳固定支架2顶部的弯折部22形成弧形弯折，然后用一长条状的金属连接排3将极耳4的顶部全部压紧，在金属连接排3的焊接部31(即金属连接排3压紧极耳4的顶部弯折部分)进行激光焊接。
软包电池模组极耳的激光焊接方法，具有以下步骤：
步骤一，形成焊接部分，将极耳4从极耳固定支架2伸出，由纵向端212的垂直一侧保持极耳4主体方向竖直，极耳4的上端在弯折部22弯折，将金属连接排3的焊接部31紧贴弯折部22形成焊接部分；
步骤二，固定焊接部分，将金属连接排3固定连接于所述极耳固定支架2；这里的固定连接可以采用但不仅限于卡扣连接或螺钉连接，在此不多做限定。
步骤三，通过连续激光焊接焊接部分。
实施例二
见图4，实施例二与实施例一的不同之处在于，至少两个所述电池模组100具有先并联后串联形式。两个并联的软包电池模块具有相同极性的相邻极耳4从极耳固定支架2中的极耳孔23穿出，由纵向端212的垂直一侧保持极耳4主体方向竖直，极耳4的上端在弯折部22弯折，使用金属连接排3将彼此相邻并联软包电池模块极性相异的极耳4压紧，形成串联。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种软包电池模组，具有电池模组(100)，其特征在于：所述电池模组(100)具有至少两个电池单元(1)、至少一个极耳固定支架(2)、至少一个金属连接排(3)和极耳(4)，所述极耳(4)穿过所述极耳固定支架(2)并焊接于所述金属连接排(3)，所述极耳固定支架(2)具有
支撑部(21)，所述支撑部(21)用以固定支撑所述极耳(4)，
弯折部(22)，所述弯折部(22)用以将所述极耳(4)在所述极耳固定支架(2)的顶部弯折，
所述金属连接排(3)固定连接于所述极耳固定支架(2)，所述金属连接排(3)具有焊接部(31)，所述焊接部(31)与所述弯折部(22)贴合。
2.根据权利要求1所述的一种软包电池模组，其特征在于：所述支撑部(21)为L形。
3.根据权利要求2所述的一种软包电池模组，其特征在于：所述支撑部(21)具有水平端(211)，所述水平端(211)的宽度与相邻两个极耳(4)之间的距离相同。
4.根据权利要求2所述的一种软包电池模组，其特征在于：所述支撑部(21)具有纵向端(212)，所述纵向端(212)的一侧垂直且连接于所述弯折部(22)，所述纵向端(212)的另一侧倾斜且与所述水平端(211)的夹角为钝角。
5.根据权利要求4所述的一种软包电池模组，其特征在于：所述钝角为150°～175°。
6.根据权利要求1所述的一种软包电池模组，其特征在于：所述金属连接排(3)螺钉或卡扣连接于所述极耳固定支架(2)。
7.根据权利要求1所述的一种软包电池模组，其特征在于：所述电池模组(100)具有并联形式。
8.根据权利要求1所述的一种软包电池模组，其特征在于：至少两个所述电池模组(100)具有先并联后串联形式。
9.一种软包电池模组极耳的激光焊接方法，其特征在于，具有以下步骤：
步骤一，形成焊接部分，将极耳从极耳固定支架伸出并在弯折部弯折，将金属连接排的焊接部紧贴弯折部形成焊接部分；
步骤二，固定焊接部分，将金属连接排固定连接于所述极耳固定支架；
步骤三，通过连续激光焊接焊接部分。
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