CN111055448A - 一种热流道系统专用热咀及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热流道系统专用热咀及其制造方法，包括热咀法兰、热咀本体组件、咀尖与浇口套；所述热咀本体组件由一个热咀本体组成或由多个依次相接的多个热咀本体组成，所述热咀本体内沿其轴向设有贯穿的本体流道，所述本体流道相互连通；所述热咀法兰的内部设有法兰流道，所述热咀法兰设置于所述热咀本体组件的一端，所述法兰流道与所述本体流道连通；所述咀尖的内部设有咀尖流道，所述咀尖设置于所述热咀本体组件的另一端，所述咀尖流道与所述本体流道连通，所述浇口套设置于所述咀尖的外侧。本发明可以根据生产的实际需要进行延长拼接，其兼容性更好。
Description
技术领域
本发明涉及注塑机械领域，尤其涉及一种热流道系统专用热咀及其制造方法。
背景技术
热咀是热流道系统中一种常用的机械部件，传统的热咀通常包含有热咀本体和设置于热咀本体端部的咀尖，热咀本体的另一端设置有热咀法兰，热咀本体和咀尖中均设置有相互连通的流道，在实际使用时，熔融胶体沿着流道依次经过热咀本体和咀尖，之后沿着咀尖的浇口流出，从而完成注塑的工作。然而目前的热咀法兰与热咀本体采用一体成型结构，其兼容性较差。
发明内容
本发明的目的在于提出一种热流道系统专用热咀及其制造方法，以解决上述问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种热流道系统专用热咀，包括热咀法兰、热咀本体组件、咀尖与浇口套；
所述热咀本体组件由一个热咀本体组成或由多个依次相接的多个热咀本体组成，所述热咀本体内沿其轴向设有贯穿的本体流道，所述本体流道相互连通；
所述热咀法兰的内部设有法兰流道，所述热咀法兰设置于所述热咀本体组件的一端，所述法兰流道与所述本体流道连通；
所述咀尖的内部设有咀尖流道，所述咀尖设置于所述热咀本体组件的另一端，所述咀尖流道与所述本体流道连通，所述浇口套设置于所述咀尖的外侧。
每一所述热咀本体的一端设有第一插接孔，另一端设有连接头；所述第一插接孔的设有第一内螺纹，所述连接头设有第一外螺纹，多个所述热咀本体通过所述连接头与所述第一插接孔螺纹连接组成所述热咀本体组件。
所述第一插接孔包括第一插接部与第一内螺纹部，所述第一插接部设置于所述第一螺纹部与所述本体流道之间，所述第一内螺纹部的内壁设有所述第一内螺纹，所述第一插接部的直径小于所述第一内螺纹部的直径；
所述连接头包括插合部与外螺纹部，所述外螺纹部设置于所述插合部与所述热咀本体之间，所述第一外螺纹设置于所述外螺纹部的外壁，当两个所述热咀本体进行连接时，一所述热咀本体的插合部插入另一所述热咀本体的第一插接部内，所述第一内螺纹部与所述外螺纹部螺纹连接。
所述咀尖包括咀尖本体，所述咀尖本体包括接合部与咀尖部，所述接合部设置于所述咀尖部的一端，所述接合部的外径大于所述咀尖部的外径；
所述浇口套的外壁设有第二外螺纹，所述接合部插入所述第一插接孔内，所述浇口套与所述第一插接孔螺纹连接，所述浇口套的一端抵紧于所述接合部，所述浇口套将所述咀尖固定于所述第一插接孔内。
所述咀尖还包括铍铜合金套管，所述铍铜合金套管包裹于所述咀尖部的外侧，所述铍铜合金套管在靠近所述接合部的一端设有环形凸台，当所述咀尖插入所述第一插接孔时，所述环形凸台与所述第一插接部的内壁接触；所述浇口套设置于所述铍铜合金套管的外侧。
所述热咀法兰设有第二插接孔，所述第二插接孔包括第二插接部与第二内螺纹部，所述第二插接部设置于所述第二螺纹部与所述法兰流道之间，所述第二螺纹部的内壁设有第二内螺纹，所述第二插接部的直径小于所述第二螺纹部的直径；
当所述热咀法兰与所述热咀本体连接时，所述插合部插入所述第二插接部内，所述第二内螺纹部与外螺纹部螺纹连接。
所述铍铜合金套管与所述咀尖本体为过盈配合连接。
所述插合部的外壁设有环状的防溢槽，所述防溢槽沿其轴向设有多个。
还包括发热丝，所述发热丝缠绕在所述热咀本体的外侧，所述发热丝为弹簧式加热圈、铜套式加热圈或镶嵌式加热圈中的一种。
一种热流道系统专用热咀的制造方法，包括如下步骤：
步骤1、通过锻打挤压圆棒料，深孔钻加工后得到热咀本体半成品，然后车铣复合机精加工，得到热咀本体；
步骤2、通过精车外圆得到咀尖本体半成品，然后在咀尖本体内部车加工管腔，得到咀尖本体；
步骤3、通过液压机将咀尖本体压入铍铜合金套管内得到咀尖半成品；
步骤4、对咀尖半成品进行车削，得到咀尖；
步骤5、通过锻造成型得到浇口套半成品，然后车削出内部配合与外部螺丝结构，铣削出扳手位得到浇口套；
步骤6、将咀尖、浇口套与至少一个热咀本体组装起来得到热咀半成品；
步骤7、在热咀半成品的热咀本体表面绕制发热丝，得到热咀。
本发明的有益效果是：可以根据需要，选用一个或多个热咀本体组合形成热咀本体组件，即可以采用一个热咀本体与热咀法兰、咀尖以及浇口套进行组合安装得到长度较短的热咀，也可以采用多个热咀本体依次相接组成热咀本体组件，然后热咀本体组件再与热咀法兰、咀尖及浇口套进行组合安装得到长度较长的热咀，因此本发明可以根据生产的实际需要进行延长拼接，其兼容性更好。不仅如此，热咀法兰与热咀本体采用分体式的结构，在加工时所产生的废料相比于一体式的结构更少，可以节省材料降低厂家的生产成本；此外采用分体式设计，热咀法兰与热咀本体分别单独加工，这样可以降低加工的难度，从而有效地提高了加工的效率；热咀本体可做成不同的长度，几段不同长度的本体排列组合得到所需长度；本发明的热咀所有零件可以预先加工，可大大缩短加工周期特别是热处理时间；传统的模具配件都是非标定制，如此以来可以批量加工从而大大降低了成本。
附图说明
附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。
图1是本发明其中一个实施例的结构示意图；
图2是本发明另一个实施例的结构示意图；
图3是本发明其中一个实施例的热咀本体之间的连接结构放大示意图；
图4是本发明其中一个实施例的热咀本体与咀尖之间的连接结构放大示意图；
图5是本发明其中一个实施例的热咀本体与热咀法兰之间的连接结构放大示意图；
图6是本发明其中一个实施例的热咀本体的结构示意图；
图7是本发明其中一个实施例的热咀法兰的结构示意图；
图8是本发明其中一个实施例的咀尖的结构示意图；
附图中：1-热咀法兰、11-法兰流道、12-第二插接孔、121-第二插接部、122-第二内螺纹部、2-热咀本体组件、21-热咀本体、211-本体流道、212-第一插接孔、2122-第一插接部、2123-第一内螺纹部、213-连接头、2132-插合部、2133-外螺纹部、2134-防溢槽、3-咀尖、31-咀尖流道、32-咀尖本体、321-接合部、322-咀尖部、33-铍铜合金套管、331-环形凸台、4-浇口套、5-发热丝。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本实施例的一种热流道系统专用热咀，如图1-8所示，包括热咀法兰1、热咀本体组件2、咀尖3与浇口套4；
所述热咀本体组件2由一个热咀本体21组成或由多个依次相接的多个热咀本体21组成，所述热咀本体21内沿其轴向设有贯穿的本体流道211，所述本体流道211相互连通；
所述热咀法兰1的内部设有法兰流道11，所述热咀法兰1设置于所述热咀本体组件2的一端，所述法兰流道11与所述本体流道211连通；
所述咀尖3的内部设有咀尖流道31，所述咀尖3设置于所述热咀本体组件2的另一端，所述咀尖流道31与所述本体流道211连通，所述浇口套4设置于所述咀尖3的外侧。
本发明的热咀法兰1与热咀本体21采用分体式结构，在实际使用时，可以根据需要，选用一个或多个热咀本体21组合形成热咀本体组件2，即可以如图1所示采用一个热咀本体21与热咀法兰1、咀尖3以及浇口套4进行组合安装得到长度较短的热咀，也可以如图2所示采用多个热咀本体21依次相接组成热咀本体组件2，然后热咀本体组件2再与热咀法兰1、咀尖3及浇口套4进行组合安装得到长度较长的热咀，因此本发明可以根据生产的实际需要进行延长拼接，其兼容性更好。不仅如此，热咀法兰1与热咀本体21采用分体式的结构，在加工时所产生的废料相比于一体式的结构更少，可以节省材料降低厂家的生产成本；此外采用分体式设计，热咀法兰1与热咀本体21分别单独加工，这样可以降低加工的难度，从而有效地提高了加工的效率。浇口套4设置于咀尖3的外侧可以对咀尖3起到保温的作用，避免咀尖3的热量散失过快。
如图1、2、3和6所示，每一所述热咀本体21的一端设有第一插接孔212，另一端设有连接头213；所述第一插接孔212的设有第一内螺纹，所述连接头213设有第一外螺纹，多个所述热咀本体21通过所述连接头213与所述第一插接孔212螺纹连接组成所述热咀本体组件2。
相邻两个热咀本体21之间采用螺纹连接，这样可以方便地对热咀本体21进行拼接或都拆卸，提高热咀的组装效率，且螺纹连接相对简单稳定，在实际使用过程中其可靠性较高。
如图3所示，所述第一插接孔212包括第一插接部2122与第一内螺纹部2123，所述第一插接部2122设置于所述第一螺纹部与所述本体流道211之间，所述第一内螺纹部2123的内壁设有所述第一内螺纹，所述第一插接部2122的直径小于所述第一内螺纹部2123的直径；
所述连接头213包括插合部2132与外螺纹部2133，所述外螺纹部2133设置于所述插合部2132与所述热咀本体21之间，所述第一外螺纹设置于所述外螺纹部2133的外壁，当两个所述热咀本体21进行连接时，一所述热咀本体21的插合部2132插入另一所述热咀本体21的第一插接部2122内，所述第一内螺纹部2123与所述外螺纹部2133螺纹连接。
在两个热咀本体21进行连接时，插合部2132插入第一插接部2122内，通过插合部2132的外壁与第一插接部2122的内壁配合，这样增加了两个本体流道211的连接处到两个热咀本体21的螺纹连接处的距离，从而可以防止本体流道211内的熔融塑料溢出到第一螺纹部与外螺纹部2133，解决了相邻两个热咀本体21的螺纹连接处被塑料粘结而难以拆卸的问题。
如图8所示，所述咀尖3包括咀尖本体32，所述咀尖本体32包括接合部321与咀尖部322，所述接合部321设置于所述咀尖部322的一端，所述接合部321的外径大于所述咀尖部322的外径；
所述浇口套4的外壁设有第二外螺纹，如图4所示，所述接合部321插入所述第一插接孔212内，所述浇口套4与所述第一插接孔212螺纹连接，所述浇口套4的一端抵紧于所述接合部321，所述浇口套4将所述咀尖3固定于所述第一插接孔212内。
浇口套4与第一插接孔212为螺纹连接，这样设置可以通过浇口套4将咀尖3压紧于第一插接孔212内，其安装更加方便，同时浇口套4可以与热咀紧密接触，可以达到更佳的保温效果。
如图4和8所示，所述咀尖3还包括铍铜合金套管33，所述铍铜合金套管33包裹于所述咀尖部322的外侧，所述铍铜合金套管33在靠近所述接合部321的一端设有环形凸台331，当所述咀尖3插入所述第一插接孔212时，所述环形凸台331与所述第一插接部2122的内壁接触；所述浇口套4设置于所述铍铜合金套管33的外侧。
铍的吸热能力较强，由于铍铜合金套管33的环形凸台331与第一插接孔212的内壁接触，所以在实际使用中，热咀本体21的热量可以通过第一插接孔212传递到环形凸台331，然后由铍铜合金套管33将热量传递到咀尖本体32，这样可以达到更高的导热效率，咀尖3的升温速度更快。
如图7所示，所述热咀法兰1设有第二插接孔12，所述第二插接孔12包括第二插接部121与第二内螺纹部122，所述第二插接部121设置于所述第二螺纹部与所述法兰流道11之间，所述第二螺纹部的内壁设有第二内螺纹，所述第二插接部121的直径小于所述第二螺纹部的直径；
如图5所示，当所述热咀法兰1与所述热咀本体21连接时，所述插合部2132插入所述第二插接部121内，所述第二内螺纹部122与外螺纹部2133螺纹连接。
在热咀法兰1与热咀本体21进行连接时，插合部2132插入第二插接部121内，通过插合部2132的外壁与第二插接部121的内壁配合，这样增加了法兰流道11与本体流道211之间的连接处到热咀法兰1与热咀本体21的螺纹连接处的距离，从而可以防止熔融塑料从法兰流道11流动至本体流道211时，熔融塑料溢出到第二螺纹部与外螺纹部2133的连接处，解决了热咀法兰1与热咀本体21的螺纹连接处被塑料粘结而难以拆卸的问题。
所述铍铜合金套管33与所述咀尖本体32为过盈配合连接。
这样可以使铍铜合金套管33牢固地固定于咀尖本体32上，在长期使用下不易发生松动，且便于对铍铜合金套管33及咀尖本体32的端部进行车削加工。
如图3和6所示，所述插合部2132的外壁设有环状的防溢槽2134，所述防溢槽2134沿其轴向设有多个。
设置防溢槽2134可以用于放置胶水，在加热后形成密封圈，从而提高相邻两个热咀本体21或热咀法兰1与热咀本体21之间的密封性，且这样可以有效地避免灰尘对安装的影响。
如图2-4所示，还包括发热丝5，所述发热丝5缠绕在所述热咀本体21的外侧，所述发热丝为弹簧式加热圈、铜套式加热圈或镶嵌式加热圈中的一种。
发热丝5可以对热咀本体21进行加热，使热咀本体21内的塑料保持在熔融状态，从而保证热咀的出料过程更加流畅。
一种热流道系统专用热咀的制造方法，包括如下步骤：
步骤1、通过锻打挤压圆棒料，深孔钻加工后得到热咀本体半成品，然后车铣复合机精加工，得到热咀本体；
步骤2、通过精车外圆得到咀尖本体半成品，然后在咀尖本体内部车加工管腔，得到咀尖本体；
步骤3、通过液压机将咀尖本体压入铍铜合金套管内得到咀尖半成品；
步骤4、对咀尖半成品进行车削，得到咀尖；
步骤5、通过锻造成型得到浇口套半成品，然后车削出内部配合与外部螺丝结构，铣削出扳手位得到浇口套；
步骤6、将咀尖、浇口套与至少一个热咀本体组装起来得到热咀半成品；
步骤7、在热咀半成品的热咀本体表面绕制发热丝，得到热咀。
铍铜合金套管33和咀尖本体32是过盈配合，通过液压机压合工艺配合安装，这样可以增加接触面，铍铜合金套管33与咀尖本体32之间的安装更加牢固，此时再车削加工其端部，铍铜合金套管33不会转动，加工精度更高。
咀尖本体32内部的本体流道211在现有的工艺中是车削加工，由于管腔结构深度很深，需要很细长的车刀，当车刀过细长度超过一定值就会出现加工偏差，加工难度很大，精度较低；本发明采用铣刀来加工本体流道211，由于铣刀为竖直设置，因此可以避免重力影响，且铣刀刀刃位于铣刀端面，切削效率也可以保证，更加快捷、方便和精准，通过铣削的方式在热咀本体21内加工出管状的本体流道211，可以极大地降低了热咀本体21的加工难度，提高了加工的效率，良品率更高。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (10)
1.一种热流道系统专用热咀，其特征在于：包括热咀法兰、热咀本体组件、咀尖与浇口套；
所述热咀本体组件由一个热咀本体组成或由多个依次相接的多个热咀本体组成，所述热咀本体内沿其轴向设有贯穿的本体流道，所述本体流道相互连通；
所述热咀法兰的内部设有法兰流道，所述热咀法兰设置于所述热咀本体组件的一端，所述法兰流道与所述本体流道连通；
所述咀尖的内部设有咀尖流道，所述咀尖设置于所述热咀本体组件的另一端，所述咀尖流道与所述本体流道连通，所述浇口套设置于所述咀尖的外侧。
2.根据权利要求1所述的一种热流道系统专用热咀，其特征在于：每一所述热咀本体的一端设有第一插接孔，另一端设有连接头；所述第一插接孔的设有第一内螺纹，所述连接头设有第一外螺纹，多个所述热咀本体通过所述连接头与所述第一插接孔螺纹连接组成所述热咀本体组件。
3.根据权利要求2所述的一种热流道系统专用热咀，其特征在于：所述第一插接孔包括第一插接部与第一内螺纹部，所述第一插接部设置于所述第一螺纹部与所述本体流道之间，所述第一内螺纹部的内壁设有所述第一内螺纹，所述第一插接部的直径小于所述第一内螺纹部的直径；
所述连接头包括插合部与外螺纹部，所述外螺纹部设置于所述插合部与所述热咀本体之间，所述第一外螺纹设置于所述外螺纹部的外壁，当两个所述热咀本体进行连接时，一所述热咀本体的插合部插入另一所述热咀本体的第一插接部内，所述第一内螺纹部与所述外螺纹部螺纹连接。
4.根据权利要求3所述的一种热流道系统专用热咀，其特征在于：所述咀尖包括咀尖本体，所述咀尖本体包括接合部与咀尖部，所述接合部设置于所述咀尖部的一端，所述接合部的外径大于所述咀尖部的外径；
所述浇口套的外壁设有第二外螺纹，所述接合部插入所述第一插接孔内，所述浇口套与所述第一插接孔螺纹连接，所述浇口套的一端抵紧于所述接合部，所述浇口套将所述咀尖固定于所述第一插接孔内。
5.根据权利要求4所述的一种热流道系统专用热咀，其特征在于：所述咀尖还包括铍铜合金套管，所述铍铜合金套管包裹于所述咀尖部的外侧，所述铍铜合金套管在靠近所述接合部的一端设有环形凸台，当所述咀尖插入所述第一插接孔时，所述环形凸台与所述第一插接部的内壁接触；所述浇口套设置于所述铍铜合金套管的外侧。
6.根据权利要求3所述的一种热流道系统专用热咀，其特征在于：所述热咀法兰设有第二插接孔，所述第二插接孔包括第二插接部与第二内螺纹部，所述第二插接部设置于所述第二螺纹部与所述法兰流道之间，所述第二螺纹部的内壁设有第二内螺纹，所述第二插接部的直径小于所述第二螺纹部的直径；
当所述热咀法兰与所述热咀本体连接时，所述插合部插入所述第二插接部内，所述第二内螺纹部与外螺纹部螺纹连接。
7.根据权利要求5所述的一种热流道系统专用热咀，其特征在于：所述铍铜合金套管与所述咀尖本体为过盈配合连接。
8.根据权利要求3所述的一种热流道系统专用热咀，其特征在于：所述插合部的外壁设有环状的防溢槽，所述防溢槽沿其轴向设有多个。
9.根据权利要求1所述的一种热流道系统专用热咀，其特征在于：还包括发热丝，所述发热丝缠绕在所述热咀本体的外侧，所述发热丝为弹簧式加热圈、铜套式加热圈或镶嵌式加热圈中的一种。
10.一种热流道系统专用热咀的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1、通过锻打挤压圆棒料，深孔钻加工后得到热咀本体半成品，然后车铣复合机精加工，得到热咀本体；
步骤2、通过精车外圆得到咀尖本体半成品，然后在咀尖本体内部车加工管腔，得到咀尖本体；
步骤3、通过液压机将咀尖本体压入铍铜合金套管内得到咀尖半成品；
步骤4、对咀尖半成品进行车削，得到咀尖；
步骤5、通过锻造成型得到浇口套半成品，然后车削出内部配合与外部螺丝结构，铣削出扳手位得到浇口套；
步骤6、将咀尖、浇口套与至少一个热咀本体组装起来得到热咀半成品；
步骤7、在热咀半成品的热咀本体表面绕制发热丝，得到热咀。
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