CN111054867B - 一种超大u型钛合金整体锻件的锻造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种超大U型钛合金整体锻件的锻造方法，本发明一种超大U型钛合金整体锻件的锻造方法，包括：制备方长方体坯料；将长方体坯料进行加热，出炉后使用弯曲工装将长方体坯料在U型钛合金整体框的两边弯曲处进行两处微弯获得第一U型坯料；将第一U型坯料进行加热，出炉后将第一U型坯料两端进行拔长，并且拔长末端形成局部高台获得第二U型坯料；将第二U型坯料沿中心位置进行弯曲，使得第二U型坯料弯曲程度符合要求；对第二U型坯料进行模锻获得最终锻件。本发明实现了钛合金超大U型薄板框锻件的整体化锻造和生产，工艺简单、经济性佳、生产效率高。

Description

一种超大U型钛合金整体锻件的锻造方法
技术领域
本发明涉及金属塑性成形技术，尤其涉及一种超大U型钛合金整体锻件的锻造方法。
背景技术
现有技术中，大型薄板框类的锻件均采用板坯锻造或者“分段锻造+ 分段机加+焊接组合”的方法进行制造。其中板坯制造，锻件为包络体，水平尺寸超大，下料重量大，加工量大，经济性差，不适合批量生产，且对于需要准β锻均匀变形的材料而言，这种包络体的整体锻造对设备压力的要求随着投影面积的增大而大大提高，具有严重的生产局限性。而采用“分段锻造+分段机加+焊接组合”的方法，制造的锻件重量过重、寿命不高、安全性差，不符合当下飞机零件趋于一体化、整体化的设计要求。
发明内容
本发明提供一种超大薄板整体框锻造方法，实现了钛合金超大U型薄板框锻件的整体化锻造和生产，工艺简单、经济性佳、生产效率高。
本发明提供一种超大U型钛合金整体锻件的锻造方法,包括：
制备方长方体坯料；
将长方体坯料进行加热，出炉后使用弯曲工装将长方体坯料在U型钛合金整体框的两边弯曲处进行两处微弯获得第一U型坯料；
将第一U型坯料进行加热，出炉后将第一U型坯料两端进行拔长，并且拔长末端形成局部高台获得第二U型坯料；
将第二U型坯料沿中心位置进行弯曲，使得第二U型坯料弯曲程度符合要求；
对第二U型坯料进行模锻获得最终锻件。
进一步地，所述方法还包括：
制备弯曲工装；
所述制备弯曲工装包括：
根据弯曲工装尺寸制备弯曲工装；
所述方法还包括：
根据锻件尺寸要求及准β锻的变形量要求得到预锻完成后的锻件厚度和预锻荒坯的厚度，从而得到弯曲荒坯的尺寸；根据弯曲荒坯的尺寸得到匹配自由锻弯曲工装尺寸。
进一步地，所述方法还包括获得模锻模具；
所述获得模锻模具，包括：
根据锻件尺寸要求、水平余量、高度余量及热收缩，确定预锻模具型腔；
根据预锻模具型腔制造预锻模具；
在预锻模具型腔中放入垫板获得终锻模具。
进一步地，所述对第二U型坯料进行模锻获得最终锻件，包括：
使用模锻液压机对所述第二U型坯料进行预锻；
使用模锻液压机对所述第二U型坯料进行终锻获得锻件；
对锻件进行热处理获得最终锻件。
进一步地，所述使用模锻液压机对所述第二U型坯料进行预锻，包括：
将预锻模具预热至300～350℃后安装到模锻设备上；
将第二U型坯料置于电炉中预热100～200℃，保温10-20分钟后均匀喷涂防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm，保证坯料表面喷涂后润滑剂厚度均匀；
将第二U型坯料使用电炉进行加热，加热温度840℃，保温时间220min；
锻造前对预锻模具型腔喷涂石墨水剂，保证预锻模具型腔喷涂后石墨厚度均匀；
将第二U型坯料置于预锻模具中进行锻造，压制速度5mm/s；
空冷。
进一步地，所述使用模锻液压机对所述第二U型坯料进行终锻获得最终锻件，包括：
将终锻模具预热至250～350℃后安装到模锻设备上；
将第二U型坯料置于电炉中预热100～200℃，保温10-20分钟后均匀喷涂防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm，保证坯料表面喷涂后润滑剂厚度均匀；
将第二U型坯料使用电炉进行加热，低温区加热温度840℃，保温时间110min；高温区加热温度890℃，保温时间60min；
锻造前对终锻模具型腔喷涂石墨水剂，保证终锻模具型腔喷涂后石墨厚度均匀；
将第二U型坯料置于终锻模具中进行锻造，转移时间≤30s，压制速度 3mm/s；
空冷。
本发明一种超大U型钛合金整体锻件的锻造方法，通过先利用弯曲工装对坯料进行两处微弯，然后将两端拔长，最后将坯料中部进行弯曲，实现U 型荒坯，进而进行锻造获得锻件，实现超大型整体框的锻造，本发明提供的方法，可操作性强，经济性佳、生成效率高，同时，采用本发明提供的一种超大U型钛合金整体锻件的锻造方法锻造的锻件，具有流线完整、变形均匀、组织均匀、力学性能优良等优势。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一种超大U型钛合金整体锻件的锻造方法实施例一的流程图；
图2为本发明一种超大U型钛合金整体锻件的锻造方法中锻件在不同阶段的示意图。
图3为本发明中弯曲工装的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1为本发明一种超大薄板整体框锻造方法实施例一的流程图，图2 为本发明一种超大U型钛合金整体锻件的锻造方法中锻件在不同阶段的示意图，如图1、图2所示，本实施例的方法可以包括：
S101、制备长方体坯料20；
S102、将长方体坯料进行加热，出炉后使用弯曲工装将长方体坯料在U型钛合金整体框的两边弯曲处进行两处微弯获得第一U型坯料21；
S103、将第一U型坯料进行加热，出炉后将第一U型坯料两端进行拔长，并且拔长末端形成局部高台获得第二U型坯料22；
S104、将第二U型坯料沿中心位置进行弯曲，使得第二U型坯料弯曲程度符合要求；
该步骤完成后获得图2中沿中间位置弯曲后的U型坯料23。
S105、对第二U型坯料进行模锻获得最终锻件24。
本实施例中，根据荒坯尺寸要求，采用自由锻方法制备初始长方体坯料；初始长方体坯料横截面可为正方形。
本实施例中，制备长方体坯料，可通过如下方式获得：
将棒料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为相变点以下 (50-20)℃，保温时间为0.4～0.8min/mm×坯料最大厚度mm，出炉后将棒料在自由锻压机上进行纵向镦粗及拔长，得到弯曲前最大截面长方体坯料。
本实施例中，将长方体坯料进行加热，出炉后使用弯曲工装将长方体坯料在U型钛合金整体框的两边弯曲处进行两处微弯获得第一U型坯料，即将初始长方体坯料在自由锻压机上利用弯曲工装进行两处微弯，具体为：
用高温笔在锻件上标记两处弯曲点；
将长方体坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为相变点以下(50-20)℃，保温时间为0.4～0.8min/mm×坯料最大厚度mm，出炉后使用专用的弯曲工装将长方体坯料在自由锻压机上进行两处微弯，根据锻件尺寸及自由锻操作台面尺寸来确定弯曲角度，便于两端拔长。
本实施例中，将第一U型坯料进行加热，出炉后将第一U型坯料两端进行拔长，并且拔长末端形成局部高台获得第二U型坯料，即通过自由锻压机实现坯料微弯后两端的拔长，将坯料两端的截面拔长至所需尺寸，具体为，
将第一U型坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为相变点以下(50-20)℃，保温时间为0.4～0.8min/mm×坯料最大厚度mm，出炉后将坯料两端进行拔长，并且拔长末端形成局部高台，便于模锻R角充填；
本实施例中，将第二U型坯料沿中心位置进行弯曲，使得第二U型坯料弯曲程度符合要求，即将坯料中部进行弯曲，实现U型荒坯，具体为，将第二U型坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为相变点以下(50-20)℃，保温时间为0.4～0.8min/mm×坯料最大厚度mm，出炉后将坯料沿中心位置进行最后的弯曲，直至形状尺寸基本符合U型样板的要求；
本实施例中，对第二U型坯料进行模锻获得锻件，包括：
使用模锻液压机对所述第二U型坯料进行预锻；
使用模锻液压机对所述第二U型坯料进行终锻获得锻件；
对锻件进行热处理。
其中，使用模锻液压机对所述第二U型坯料进行预锻，即将U型坯料置于模锻压机上进行预锻胎模锻，完成准β锻之前的准备尺寸，包括以下步骤：
(a)模具预热至300～350℃后安装到模锻设备上；
(b)将第二坯料置于电炉中预热100～200℃，保温10-20分钟后均匀喷涂Ti-7
防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm，保证坯料表面喷涂后润滑剂厚度均匀；
(c)将坯料使用电炉进行加热，加热温度为相变点以下(50-20)℃，保温时间为0.4～0.8min/mm×坯料最大厚度mm；
(d)锻造前对模具型腔喷涂石墨水剂，保证模具型腔喷涂后石墨厚度均匀；
(e)将第二坯料置于模具中进行锻造，压制速度3-5mm/s；
(f)空冷。
其中，使用模锻液压机对所述第二U型坯料进行终锻获得锻件，即将锻件置于模锻压机上进行准β锻造，包括以下步骤：
(a)模具预热至250～350℃后安装到模锻设备上；
(b)将第二U型坯料置于电炉中预热100～200℃，保温10-20分钟后均匀喷涂Ti-7防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm，保证坯料表面喷涂后润滑剂厚度均匀；
(c)将第二U型坯料使用电炉进行加热，低温区加热温度相变点以下(35-30)℃，保温时间按0.5～0.7min/mm计算；高温区加热温度相变点以上(12-15)℃，保温时间按0.3～0.35min/mm计算；
(d)锻造前对模具型腔喷涂石墨水剂，保证模具型腔喷涂后石墨厚度均匀；
(e)将第二U型坯料置于模具中进行锻造，压制速度2～3mm/s；
(f)空冷。
可选的，本实施例中方法还包括：
制备弯曲工装；
所述制备弯曲工装包括：
根据弯曲工装尺寸制备弯曲工装；
所述方法还包括：
根据锻件尺寸要求及准β锻的变形量要求得到预锻完成后的锻件厚度和预锻荒坯的厚度，从而得到弯曲荒坯的尺寸；根据弯曲荒坯的尺寸得到匹配自由锻弯曲工装尺寸。
本实施例中，制备弯曲工装是用于对坯料进行两处微弯，本实施例制备弯曲工装是在生产之前。
具体的，确定弯曲工装尺寸可以为，
根据锻件交付尺寸及准β锻35％的变形量要求得到预锻完成后的锻件厚度为180mm；根据预锻35％的变形量得到预锻荒坯的厚度为270mm，从而得到弯曲荒坯的尺寸；根据荒坯尺寸得到匹配自由锻弯曲工装尺寸。
根据坯料要求，设计自由锻专用的薄板坯料弯曲工装；要求工装厚度大于坯料厚度至少200mm，防止弯曲时出现不可逆的磕伤；要求弯曲下模包含与坯料相同的两处弯曲；要求上模冲头的R角与荒坯内圆角一致；
可选的，所述方法还包括获得模锻模具；
所述获得模锻模具，包括：
根据锻件尺寸要求、水平余量、高度余量及热收缩，确定预锻模具型腔；
根据预锻模具型腔制造预锻模具；
将垫板放入预锻模具型腔获得终锻模具。
具体的，可以为，根据锻件交付尺寸，水平尺寸单边余量8mm，高度单边余量10mm，拔模斜度7°，完成冷锻件设计；在冷锻件的基础上，加上热收缩，为末端充填不满留余量，型腔两端长度各增加20mm长，得到终锻模具型腔；在现有终锻模具型腔的基础上型腔深度增加70mm，得到预锻型腔；同时随型腔尺寸准备一个70mm厚的垫板，该垫板放入预锻型腔则为终锻模具，即终锻及预锻共用一套模具。
以下为本发明具体实施例二，本实施例是在实施例一的基础上，具体的，
锻件材料：TC18；相变点：875℃；锻件外廓尺寸：1500×1550×100mm；锻件投影面积1.5m2；锻件重量：700Kg；棒材规格：Φ400mm；锻件为超大U型薄板整体框锻件。
步骤一，设计工装：
(a)根据锻件交付尺寸，水平尺寸单边余量8mm，高度单边余量10mm，拔模斜度7°，完成冷锻件设计；在冷锻件的基础上，加上热收缩，为末端充填不满留余量，型腔两端长度各增加20mm长，得到终锻模具型腔；在现有终锻模具型腔的基础上型腔深度增加70mm，得到预锻型腔；同时随型腔尺寸准备一个70mm厚的垫板，该垫板放入预锻型腔则为终锻模具，即终锻及预锻共用一套模具；
(b)根据锻件交付尺寸及准β锻35％的变形量要求得到预锻完成后的锻件厚度为180mm；根据预锻35％的变形量得到预锻荒坯的厚度为270mm，从而得到弯曲荒坯的尺寸；根据荒坯尺寸得到匹配自由锻弯曲工装尺寸。
步骤二，将棒料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为840℃±10℃，保温时间为320min，出炉后将棒料在自由锻压机上进行纵向镦粗及拔长，得到弯曲前最大截面长方体坯料420±5(LT)×270±5(ST) ×～2100(L)，并按工步要求用高温笔在锻件上标记下火次的两处弯曲点；热料回炉保温时间为110min；
步骤三，将长方体坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为840℃，出炉后使用专用的弯曲工装将长方体坯料在自由锻压机上进行两处微弯，根据锻件尺寸及自由锻操作台面尺寸来确定弯曲角度为145°，便于下火次的两端拔长；热料回炉保温时间为110min；
步骤四，将步骤三制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为840℃，出炉后将坯料两端进行拔长，并且拔长末端形成局部高台，便于模锻R角充填；热料回炉保温时间为110min；
步骤五，将步骤四制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为840℃，出炉后将坯料沿中心位置进行最后的弯曲，直至形状尺寸基本符合U型样板的要求；
步骤六，按照样板的尺寸切除坯料多余的敷料，得到符合模锻要求的坯料；
步骤七，使用模锻液压机进行预锻；
其包含以下程序：
(a)模具预热至300～350℃后安装到模锻设备上；
(b)将坯料置于电炉中预热100～200℃，保温10-20分钟后均匀喷涂Ti-7
防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm，保证坯料表面喷涂后润滑剂厚度均匀；
(c)将坯料使用电炉进行加热，加热温度840℃，保温时间按220min；
(d)锻造前对模具型腔喷涂石墨水剂，保证模具型腔喷涂后石墨厚度均匀；
(e)将坯料置于模具中进行锻造，压制速度5mm/s；
(f)空冷。
步骤八，按照U型下模型腔尺寸切除坯料多余的敷料，得到符合终锻要求的坯料；
步骤九，使用模锻液压机进行终锻；
其包含以下程序：
(a)模具预热至250～350℃后安装到模锻设备上；
(b)将坯料置于电炉中预热100～200℃，保温10-20分钟后均匀喷涂Ti-7防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm，保证坯料表面喷涂后润滑剂厚度均匀；
(c)将坯料使用电炉进行加热，低温区加热温度840℃，保温时间 110min；高温区加热温度890℃，保温时间60min；
(d)锻造前对模具型腔喷涂石墨水剂，保证模具型腔喷涂后石墨厚度均匀；
(e)将坯料置于模具中进行锻造，转移时间≤30s，压制速度3mm/s；
(f)空冷。
步骤十，对锻件进行热处理。
主要工艺流程为：锻件于840℃入炉，保温180min，炉冷至750℃，保温150min，出炉空冷；锻件于620℃入炉，保温360min，出炉空冷。
将经过上述步骤制得的锻件拉伸性能见表1，断裂韧性见表2。
表1实施例二锻件拉伸性能
表2实施例二锻件断裂韧性
以下为本发明具体实施例三，本实施例是在实施例一的基础上，具体的，锻件材料：TC21；相变点：965℃；锻件外廓尺寸：1400×1350×120mm；锻件投影面积1.16m2；锻件重量：720Kg；棒材规格：Φ400mm；锻件为超大U型薄板整体框锻件。
步骤一，设计工装：
(a)根据锻件交付尺寸，水平尺寸单边余量8mm，高度单边余量10mm，拔模斜度7°，设计完成冷锻件；在冷锻件的基础上，加上热收缩得到模具型腔；为末端充填不满留余量，型腔两端长度各增加20mm长，得到最终型腔；
(b)根据锻件交付尺寸及准β锻35％的变形量要求得到预锻完成后的锻件厚度为200mm；根据预锻35％的变形量得到预锻荒坯的厚度为310mm，从而得到弯曲荒坯的尺寸；根据荒坯尺寸得到匹配自由锻弯曲工装尺寸。
步骤二，将棒料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为930℃± 10℃，保温时间为240min，出炉后将棒料在自由锻压机上进行纵向镦粗及拔长，得到弯曲前最大截面长方体坯料380±5(LT)×310±5(ST)×～1840(L)，并按工步要求用高温笔在锻件上标记下火次的两处弯曲点；热料回炉保温时间为125min；
步骤三，将长方体坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为930 ℃，出炉后使用专用的弯曲工装将长方体坯料在自由锻压机上进行两处微弯，根据锻件尺寸及自由锻操作台面尺寸来确定弯曲角度为135°，便于下火次的两端拔长；热料回炉保温时间为125min；
步骤四，将步骤三制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为930℃，出炉后将坯料两端进行拔长，并且拔长末端形成局部高台，便于模锻R角充填；热料回炉保温时间为125min；
步骤五，将步骤四制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为930℃，出炉后将坯料沿中心位置进行最后的弯曲，直至形状尺寸基本符合U型样板的要求；
步骤六，按照样板的尺寸切除坯料多余的敷料，得到符合模锻要求的坯料；
步骤七，使用模锻液压机进行预锻；
其包含以下程序：
(a)模具预热至300～350℃后安装到模锻设备上；
(b)将坯料置于电炉中预热100～200℃，保温10-20分钟后均匀喷涂Ti-7
防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm，保证坯料表面喷涂后润滑剂厚度均匀；
(c)将坯料使用电炉进行加热，加热温度930℃，保温时间190min；
(d)锻造前对模具型腔喷涂石墨水剂，保证模具型腔喷涂后石墨厚度均匀；
(e)将坯料置于模具中进行锻造，压制速度5mm/s；
(f)空冷。
步骤八，按照U型下模型腔尺寸切除坯料多余的敷料，得到符合终锻要求的坯料；
步骤九，使用模锻液压机进行终锻；
其包含以下程序：
(a)模具预热至250～350℃后安装到模锻设备上；
(b)将坯料置于电炉中预热100～200℃，保温10-20分钟后均匀喷涂Ti-7 防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm，保证坯料表面喷涂后润滑剂厚度均匀；
(c)将坯料使用电炉进行加热，低温区加热温度935℃，保温时间190min；高温区加热温度980℃，保温时间100min；
(d)锻造前对模具型腔喷涂石墨水剂，保证模具型腔喷涂后石墨厚度均匀；
(e)将坯料置于模具中进行锻造，转移时间≤30s，压制速度3mm/s；
(f)空冷。
步骤十，对锻件进行热处理。
主要工艺流程为：锻件于920℃入炉，保温150min，出炉空冷；锻件于 560℃入炉，保温240min，出炉空冷。
将经过上述步骤制得的锻件拉伸性能见表3，断裂韧性见表4。
表3实施例三锻件拉伸性能
表4实施例三锻件断裂韧性
图3为本发明中弯曲工装的结构示意图；如图3所示，弯曲工装包括：
上锤1、弯曲冲头2、弯曲下模4、下模定位槽5、下平台6及微弯定位槽7；
其中，弯曲冲头2与上锤1连接，弯曲定位槽7设置于弯曲下模4上，弯曲下模设置于下平台6上，下平台6上设置有下模定位槽5，下模定位槽5 用于固定弯曲下模。
实际操作时，长方体坯料20置于弯曲下模4上，通过上锤上的弯曲冲头 2挤压对坯料20进行微弯。
本发明通过一种超大U型钛合金整体锻件的锻造方法，实现了超大薄板 U型钛合金整体框锻件的锻造生产。本方法具有工艺简单、经济性佳、生产效率高等特点，可替代大型薄板整体框整体包络体锻造及分段锻造+焊接的传统方式，得到组织均匀，性能优良的产品。
本发明具有的优点和有益效果包括：
(1)本发明将超大型整体包络体的锻造方法进行了改进，实现了锻件减重、设备减压的目的，提高了生产效率，降低了生产设备局限性；
(2)本发明所述方法解决了超大薄板U型钛合金框锻件只能采用“分段锻造+分段机加+焊接组合”的方法来制造的问题，实现了钛合金超大U型薄板框锻件的整体化锻造和生产，大幅度提高了大型薄板钛合金整体框锻件的安全可靠性、经济性和工程化生产；
(3)本发明所述的方法生产的超大薄板钛合金整体框锻件具有流线完整、变形均匀、组织均匀、力学性能优良等优势。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种超大U型钛合金整体锻件的锻造方法 ,其特征在于，包括：
制备方长方体坯料；
将长方体坯料进行加热，出炉后使用弯曲工装将长方体坯料在U型钛合金整体框的两边弯曲处进行两处微弯获得第一U型坯料；
将第一U型坯料进行加热，出炉后将第一U型坯料两端进行拔长，并且拔长末端形成局部高台获得第二U型坯料；
将第二U型坯料沿中心位置进行弯曲，使得第二U型坯料弯曲程度符合要求；
对第二U型坯料进行模锻获得最终锻件；
所述方法还包括：
制备弯曲工装；
所述制备弯曲工装包括：
根据弯曲工装尺寸制备弯曲工装；
所述方法还包括：
根据锻件尺寸要求及准β锻的变形量要求得到预锻完成后的锻件厚度和预锻荒坯的厚度，从而得到弯曲荒坯的尺寸；
根据弯曲荒坯的尺寸得到匹配自由锻弯曲工装尺寸。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，
所述方法还包括:获得模锻模具，所述模锻模具包括预锻模具和终端模具；
所述获得模锻模具，包括：
根据锻件尺寸要求、水平余量、高度余量及热收缩，确定预锻模具型腔；
根据预锻模具型腔制造预锻模具；
在预锻模具型腔中放入垫板获得终锻模具。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，
所述对第二U型坯料进行模锻获得最终锻件，包括：
使用模锻液压机对所述第二U型坯料进行预锻；
使用模锻液压机对所述第二U型坯料进行终锻获得锻件；
对锻件进行热处理获得最终锻件。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，
所述使用模锻液压机对所述第二U型坯料进行预锻，包括：
将预锻模具预热至300～350℃后安装到模锻设备上；
将第二U型坯料置于电炉中预热100～200℃，保温10-20分钟后均匀喷涂防护润滑剂，喷涂厚度0 .2～0 .4mm，保证坯料表面喷涂后润滑剂厚度均匀；
将第二U型坯料使用电炉进行加热，加热温度840℃，保温时间220min；
锻造前对预锻模具型腔喷涂石墨水剂，保证预锻模具型腔喷涂后石墨厚度均匀；
将第二U型坯料置于预锻模具中进行锻造，压制速度5mm/s；
空冷。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，
所述使用模锻液压机对所述第二U型坯料进行终锻获得最终锻件，包括：
将终锻模具预热至250～350℃后安装到模锻设备上；
将第二U型坯料置于电炉中预热100～200℃，保温10-20分钟后均匀喷涂防护润滑剂，喷涂厚度0 .2～0 .4mm，保证坯料表面喷涂后润滑剂厚度均匀；
将第二U型坯料使用电炉进行加热，低温区加热温度840℃，保温时间110min；
高温区加热温度890℃，保温时间60min；
锻造前对终锻模具型腔喷涂石墨水剂，保证终锻模具型腔喷涂后石墨厚度均匀；
将第二U型坯料置于终锻模具中进行锻造，转移时间≤30s，压制速度3mm/s；
空冷。
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