CN110405121B - 一种大型支承辊锻件的锻造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大型支承辊锻件的锻造方法，涉及自由锻技术领域，其锻造方法包括如下步骤：将钢锭的冒口端压钳口，对钢锭锭身滚圆，并切除钢锭锭尾，得到钢锭毛坯；将钢锭毛坯加热到1220～1270℃并保温，保温时间依据钢锭锭身尺寸设定，将钢锭锭身镦粗至H/D=0.37～0.50；将钢锭表面均匀冷却至1000～1100℃以使锭身内外形成温度差；采用宽平砧对钢锭锭身进行拔长；将拔长后的坯料重新加热，再将锻件各部分的台阶拔长至设计尺寸，切除钢锭两端水口、冒口余料出成品。本发明利用一次镦粗拔长即可实现了钢锭心部的有效压实，解决了大型支承辊锻件往往需要两次镦拔的技术难题，大大降低了支承辊生产过程中的动能消耗，并进一步缩短了产品制造周期。
Description
技术领域
本发明涉及自由锻技术领域，尤其是涉及一种大型支承辊锻件的锻造方法。
背景技术
支承辊是轧机设备上的重要部件，在轧制过程中长期承受交变弯曲应力，工作条件恶劣，通常需采用自由锻造工艺来生产。当采用自由锻造工艺锻造支承辊时，一般会运用锻比来衡量锻件的变形量，大的锻比表明锻件在锻造过程中进行了充分变形，这样钢锭心部的缺陷组织可以被有效压实，锻件组织上更加致密，使用性能更好，因此现有技术中一般要求支承辊辊身的锻比应大于3.0。由于支承辊锻件存在辊身直径尺寸大，且辊身重量占比高（占锻件总重量的比值通常在0.65以上）的结构特点，当选用利用率合适的钢锭一锭生产一件支承辊锻件时，采用传统的极限镦粗工艺方案往往不能满足辊身锻比大于3.0的制造要求。
另外，对于传统的极限镦粗，要求其镦粗高径比（即镦粗至钢锭锭身高度与直径的比值）不小于0.5，这是为了避免在后续拔长过程中端面心部金属逐渐凹陷，在锻件两端产生缩管状折叠，最终导致锻件内部探伤不合格报废而设置的。
在满足上述要求的同时压实钢锭心部缺陷，传统极限镦粗往往就需要再增加一个高温保温火次，采用两次镦粗拔长的锻造工艺方案。该传统方案给配炉生产带来了较大难度，不仅大大增加了动能消耗，也延长了产品的制造周期。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种大型支承辊锻件的锻造方法，解决了部分大型支承辊锻件必须采用两次镦拔来满足锻比及心部压实的技术问题。
本发明为了解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种大型支承辊锻件的锻造方法，包括如下步骤：
步骤一、将大型支承辊锻造用钢锭的冒口端压钳口，对钢锭锭身滚圆，并切除钢锭锭尾，得到钢锭毛坯；
步骤二、将步骤一得到的钢锭毛坯加热到1220～1270℃并保温，保温时间依据钢锭锭身尺寸设定，将钢锭锭身镦粗至H/D=0.37～0.50，其中，H为钢锭镦粗后的锭身高度，D为镦粗后锭身平均直径；
步骤三、将步骤二镦粗后的钢锭表面均匀冷却至1000～1100℃以使锭身内外形成温度差；
步骤四、采用宽平砧对步骤三处理后的钢锭锭身进行拔长，进砧量为锭身压前高度的0.6～0.8倍，压下量控制在16%～22%之间，以保证锭身两端处于高温状态的心部坯料有效鼓出；
步骤五、将步骤四拔长后的坯料重新加热至1150~1220℃，再将锻件各部分的台阶拔长至设计尺寸，切除钢锭两端水口、冒口余料出成品。
步骤三中钢锭表面均匀冷却的方式为空冷、鼓风冷却或鼓风喷雾冷却。
优选地，鼓风冷却或鼓风喷雾冷却过程在钢锭锭身侧面布置风扇，同时通过操作机夹持钢锭钳口使钢锭匀速旋转，以保证钢锭冷却均匀。
优选地，当钢锭镦粗后，锭身高度与锭身平均直径的比值为H/D=0.41～0.45时，钢锭表面均匀冷却方式采用鼓风冷却。
优选地，当钢锭镦粗后，锭身高度与锭身平均直径的比值为H/D=0.37～0.41时，钢锭表面均匀冷却方式采用鼓风喷雾冷却。
有益效果：
如上所述，本发明的一种大型支承辊锻件的锻造方法，具有以下有益效果：
1、本发明采用“压钳口—镦粗—表面冷却形成温度差—锭身拔长—台阶拔长、出成品”的工艺进行支承辊的锻造，本发明镦粗后可以满足辊身锻比大于3.0的技术要求，锻件组织上更加致密，使用性能更好。表面冷却使钢锭表面与心部金属行成温度差，并采用宽砧强压，保证端面心部金属正常鼓出，且拓宽了钢锭极限镦粗范围（镦粗至钢锭锭身高度与直径的比值至H/D=0.37～0.50），避免了采用传统极限镦粗工艺时镦粗后钢锭锭身高度与直径的比值至H/D小于0.50时会出现心部凹陷的缺陷。
2、锻件表面冷却时可以选用空冷、鼓风冷却或鼓风喷雾冷却，当选用鼓风冷却或鼓风喷雾冷却时，在布置风扇的同时使锻件旋转，在保证锻件表面迅速冷却的基础上能够使锻件冷却均匀，保证工件各处的硬度和组织均匀。
3、本发明利用一次镦粗拔长即可实现钢锭心部的有效压实，解决了大型支承辊锻件往往需要两次镦拔的技术难题，大大降低了支承辊生产过程中的动能消耗，并进一步缩短了产品制造周期。
下面结合实施例附图和具体实施例对本发明做进一步具体详细的说明。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是现有技术锻造过程示意图。
图2是本发明中的锻造过程示意图。
具体实施方式
下列实施例中使用本领域常规的设备。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。
需要说明的是，无特别说明，本发明中的镦粗拔长工艺是针对锭身进行的。
本发明的核心是提供一种大型支承辊锻件的锻造方法，如图2所示，主要包括如下步骤：
步骤一、将大型支承辊锻造用钢锭的冒口端压钳口，对钢锭锭身滚圆，并切除钢锭锭尾，得到钢锭毛坯；
步骤二、将步骤一得到的钢锭毛坯加热到1220～1270℃并保温，保温时间依据钢锭锭身尺寸设定，将钢锭锭身镦粗至H/D=0.37～0.50，其中，H为钢锭镦粗后的锭身高度，D为镦粗后锭身平均直径；
步骤三、将步骤二镦粗后的钢锭表面均匀冷却至1000～1100℃以使锭身内外形成温度差；
步骤四、采用宽平砧对步骤三处理后的钢锭锭身进行拔长，进砧量为锭身压前高度的0.6～0.8倍，压下量控制在16%～22%之间，以保证锭身两端处于高温状态的心部坯料有效鼓出；
步骤五、将步骤四拔长后的坯料重新加热至1150～1220℃，再将锻件各部分的台阶拔长至设计尺寸，切除钢锭两端水口、冒口余料出成品。
其中，步骤三中钢锭表面均匀冷却的方式为空冷、鼓风冷却或鼓风喷雾冷却。
优选地，当镦粗后钢锭锭身高度与直径的比值H/D=0.45~0.50时，钢锭表面均匀冷却方式采用空冷。
优选地，当镦粗后钢锭锭身高度与直径的比值H/D=0.41~0.45时，钢锭表面均匀冷却方式采用鼓风冷却。
优选地，当镦粗后钢锭锭身高度与直径的比值H/D=0.37~0.41时，钢锭表面均匀冷却方式采用鼓风喷雾冷却。
当采用鼓风冷却或鼓风喷雾冷却过程中，在钢锭锭身侧面布置1～2个风扇，同时通过操作机（或翻钢机配合套筒）夹持钢锭钳口并保持钢锭匀速旋转，以保证钢锭冷却均匀，保证工件各处的硬度和组织均匀。冷却后使钢锭锭身内外形成明显的温度差，表层金属温度低、变形抗力大、不易变形；而心部金属温度高、变形抗力小，容易变形。在后续进行拔长的过程中，处于高温的心部的金属流动速度优于温度较低的表层金属，从而变形量更大，在锭身两端更容易鼓出。
采用宽平砧对钢锭锭身进行拔长，进砧量为锭身压前高度的0.6～0.8倍，压下量控制在16%～22%之间，从而保证锭身两端处于高温状态的心部坯料有效鼓出。优选地，在拔长过程中将锭身翻转90°再压一遍，中心压实效果更好。
将重新加热后的坯料各部分的台阶拔长至设计尺寸，切除钢锭两端水、冒余料出成品。
实施例1
某支承辊锻件辊身直径D0=Φ1720mm，重量65.58t，采用钢锭97t钢锭锻造，锭身重量为75.24t。
传统工艺下进行一次极限镦粗（H/D=0.5）后，锭身高度为H=1450mm，锭身平均直径D=Φ2900mm。此时计算一次镦拔后支承辊锻件辊身的锻比，即(钢锭镦粗后平均直径D/锻件成品辊身直径D0)2=2.84，不能满足支承辊辊身锻比大于3.0的制造要求，需要采用两次镦拔的工艺方案（如图1所示）。因此，传统工艺锻造时，第一次镦拔满足H/D不小于0.5，避免锭身拔长过程出现心部凹陷；第二次镦拔满足总锻比大于3.0。
采用本发明的锻造方法（如图2所示），其主要步骤为：
(1)、将钢锭冒口端压钳口，以便于后期夹持；同时对锭身滚圆，以焊合钢锭皮下气泡；切除钢锭锭尾。
(2)、钢锭加热到1220～1270℃并经过保温15h后，将钢锭钳口放入漏盘中进行镦粗，可以直接将钢锭镦粗至H/D=0.42，即锭身高度H=1290mm，锭身平均直径D=Φ3075mm，此时辊身锻比(D/D0)2=3.2，满足锻件制造要求。
(3)、采用操作机夹持钢锭钳口，并在钢锭锭身侧面布置1个风扇，同时通过操作机保持钢锭匀速旋转，使钢锭表面快速降温至1000～1100℃。
(4)、采用宽平砧对钢锭锭身进行拔长，进砧量为锭身压前高度的0.6～0.8倍，压下量控制在16%～22%之间，从而保证锭身两端处于高温状态的心部坯料有效鼓出。
(5)、将上述步骤处理后的坯料重新加热至1150～1220℃，将锻件各部的台阶拔长至设计尺寸、出成品。
最终经过检验，锻件内部不存在超标缺陷，高低倍和晶粒度等级良好。
实施例2
某支承辊锻件辊身直径D0=Φ1420mm，重量31.46t，采用钢锭47t钢锭锻造，锭身重量为36.59t。
传统工艺下进行一次极限镦粗（H/D=0.5）后，锭身高度为H=1140mm，锭身平均直径为D=Φ2280mm。此时计算一次镦拔后支承辊锻件辊身的锻比，即(钢锭镦粗后平均直径D/锻件成品辊身直径D0)2=2.58，不能满足支承辊辊身锻比大于3.0的制造要求，需要采用两次镦拔的工艺方案（如图1所示）。因此，传统工艺锻造时，第一次镦拔满足H/D不小于0.5，避免锭身拔长过程心部出现凹陷；第二次镦拔满足总锻比大于3.0。
采用本发明的锻造方法（如图2所示），其主要步骤为：
(1)、将钢锭冒口端压钳口，以便于后期夹持；同时对锭身滚圆，以焊合钢锭皮下气泡；切除钢锭锭尾。
(2)、钢锭加热到1220～1270℃并经过保温13h后，将钢锭钳口放入漏盘中进行镦粗，可以直接将钢锭镦粗至H/D=0.38，即锭身高度H=950mm，锭身平均直径D=Φ2500mm，此时辊身锻比(D/D0)2=3.1，满足锻件制造要求。
(3)、采用操作机夹持钢锭钳口，并在钢锭锭身侧面布置1个喷雾风扇，同时通过操作机保持钢锭匀速旋转，使钢锭表面快速降温至1000～1100℃。
(4)、采用宽平砧对钢锭锭身进行拔长，进砧量为锭身压前高度的0.6～0.8倍，压下量控制在16%～22%之间，从而保证锭身两端处于高温状态的心部坯料有效鼓出。
(5)、将上述步骤处理后的坯料重新加热至1150～1220℃，将锻件各部的台阶拔长至设计尺寸、出成品。
最终经过检验，锻件内部不存在超标缺陷，高低倍和晶粒度等级良好。
本发明实施例中一次镦粗后钢锭锭身平均直径D比传统工艺更大，与锻件辊身直径D0比值的平方（即锻比）可以满足大于3.0的要求，镦粗后表面急速冷却与内部形成温度差再进行锭身强压即可避免心部凹陷。其打破了原有高径比不小于0.5的限制，因此实现了一次镦拔即可出成品的工艺流程。
综上可知，采用本发明的技术方案与传统工艺相比，节省了第二次镦拔所需的配炉待料、高温长时间保温、压机锻造、配炉热处理待料等环节的大量动能消耗，生产周期也可节约2～7天。
需要说明的是，该发明还可以拓展到其他和支承辊外观结构类似的大型轴类锻件上使用。
以上对本发明所提供的一种大型支承辊锻件的锻造方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理和具体实施方式进行了阐述，上述实施例仅用来帮助理解本发明的方法和核心思想。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明的保护范围内。
Claims (5)
1.一种大型支承辊锻件的锻造方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、将大型支承辊锻造用钢锭的冒口端压钳口，对钢锭锭身滚圆，并切除钢锭锭尾，得到钢锭毛坯；
步骤二、将步骤一得到的钢锭毛坯加热到1220～1270℃并保温，保温时间依据钢锭锭身尺寸设定，将钢锭锭身镦粗至H/D=0.37～0.50，其中，H为钢锭镦粗后的锭身高度，D为镦粗后的锭身平均直径；
步骤三、将步骤二镦粗后的钢锭表面均匀冷却至1000～1100℃以使锭身内外形成温度差；
步骤四、采用宽平砧对步骤三处理后的钢锭锭身进行拔长，进砧量为锭身压前高度的0.6～0.8倍，压下量控制在16%～22%之间，以保证锭身两端处于高温状态的心部坯料有效鼓出；
步骤五、将步骤四拔长后的坯料重新加热至1150～1220℃，再将锻件各部分的台阶拔长至设计尺寸，切除钢锭两端水口、冒口余料出成品。
2.根据权利要求1所述的一种大型支承辊锻件的锻造方法，其特征在于，步骤三中钢锭表面均匀冷却的方式为空冷、鼓风冷却或鼓风喷雾冷却。
3.根据权利要求2所述的一种大型支承辊锻件的锻造方法，其特征在于，鼓风冷却或鼓风喷雾冷却过程在钢锭锭身侧面布置风扇，同时通过操作机夹持钢锭钳口使钢锭匀速旋转，以保证钢锭冷却均匀。
4.根据权利要求3所述的一种大型支承辊锻件的锻造方法，其特征在于，当钢锭镦粗后，锭身高度与锭身平均直径的比值为H/D=0.41～0.45时，钢锭表面均匀冷却方式采用鼓风冷却。
5.根据权利要求3所述的一种大型支承辊锻件的锻造方法，其特征在于，当钢锭镦粗后，锭身高度与锭身平均直径的比值为H/D=0.37～0.41时，钢锭表面均匀冷却方式采用鼓风喷雾冷却。
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