CN105215245B - 一种超大型钛合金整体框锻件的锻造方法 - Google Patents

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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging

Abstract

本发明属于锻造技术领域，涉及一种超大型钛合金整体框锻件的锻造方法。本发明包含以下步骤：一、制坯：步骤一，采用局部镦粗或机械加工的方法制备初始坯料；步骤二，将制备完成的初始坯料在自由锻压机上进行纵向拔长；步骤三，通过自由锻压机下压反复移动的开料板，实现坯料的横向拔长；步骤四，将坯料置于模锻压机上进行胎模锻，使坯料外廓达到锻件外廓尺寸；步骤五，切割去除坯料对应锻件内孔处连皮；二、模锻：步骤一，定位锻；步骤二，预锻；步骤三，终锻。本发明通过上述方法实现了超大型整体框锻件的生产，具有工艺简单、经济性佳、锻件组织力学性能好等特点。

Description

一种超大型钛合金整体框锻件的锻造方法
技术领域
本发明属于锻造技术领域，具体涉及一种超大型钛合金整体框锻件的锻造方法。
背景技术
大型钛合金锻件一般是指锻件重量超过50Kg，外廓尺寸在500mm以上的锻件。随着航空器尺寸的增大和结构设计的整体化，出现了重量超过500Kg，外廓尺寸在2000mm以上的超大型锻件。
在现有技术中，大型钛合金承力框一般采用自由锻件直接机械加工的方式来制造，此方式生产的锻件存在下料重量大、原材料冶炼难度大、冶金质量得不到保证，锻件组织力学性能均匀性达不到设计要求等一系列问题。而重量超过500Kg，外廓尺寸在2000mm以上的超大型钛合金承力框若采用自由锻件直接加工，下料规格巨大，超出了现有原材料熔炼规格的极限，因此一般采用“分段锻造+分段机加+焊接组合”的方法来制造，采用这种焊接组合方法，也面临重量、寿命和安全性等诸多技术难题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种工艺简单、经济性佳、批量一致性好的锻造方法，生产出尺寸精度高、组织力学性能均匀性好，并具有良好加工性的超大型整体框锻件。
本发明的技术解决方案是：
一、制坯
步骤一，根据锻件形状和尺寸要求，采用局部镦粗或机械加工的方法制备初始坯料；
步骤二，将初始坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为0.4min/mm×坯料最大厚度mm～1.0min/mm×坯料最大厚度mm，将制备完成的初始坯料在自由锻压机上进行纵向拔长，使坯料的总长度达到最终锻件长度的85％～95％，此过程允许多火次完成，热料回炉保温时间为0.2min/mm×坯料最大厚度mm～0.5min/mm×坯料最大厚度mm；
步骤三，将步骤二制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为0.4min/mm×坯料最大厚度mm～1.0min/mm×坯料最大厚度mm，将长度和宽度尺寸小于锻件最终内孔孔径、高度尺寸为50～150mm的开料板置于加热后的坯料对应锻件内孔位置处，通过自由锻压机下压反复移动的开料板，实现坯料的横向拔长，将坯料宽度尺寸展宽到最终锻件宽度尺寸的70％～80％；此过程允许多火次完成，热料回炉保温时间为0.2min/mm×坯料最大厚度mm～0.5min/mm×坯料最大厚度mm；
步骤四，将步骤三制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为0.4min/mm×坯料最大厚度mm～1.0min/mm×坯料最大厚度mm，将加热后的坯料置于型腔外廓尺寸与锻件最终外廓尺寸一致，并且各处深度尺寸为锻件最终相应处厚度1.1～1.3倍的制坯模具中，在模锻压机上进行胎模锻，使坯料继续展宽展长，坯料外廓达到锻件外廓尺寸；此过程允许多火次完成，热料回炉保温时间为0.2min/mm×坯料最大厚度mm～0.5min/mm×坯料最大厚度mm；
步骤五，按照锻件尺寸要求切割去除坯料连皮，残留连皮距锻件内孔边缘尺寸为50～200mm，得到最终符合要求的坯料；
所述步骤二到步骤四，与坯料接触的工装或胎模中需铺保温石棉毡。
所述步骤一到步骤四，对所用工装和模具进行预热，预热温度100～350℃。
所述步骤四，坯料用防护润滑剂进行防护，胎模型腔内用水基石墨进行润滑。
二、模锻
步骤一，定位锻，将制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为0.4min/mm×坯料最大厚度mm～1.0min/mm×坯料最大厚度mm，将加热后的坯料在模锻压机上使用预锻模具进行定位锻，预锻模具锻造前预热至250～350℃，锻造速度为0.5-10mm/s，使锻件初步成形，锻后将型腔外的多余金属通过机械加工的方式切除；
步骤二，预锻，将定位锻后的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为1min/mm×坯料最大厚度mm～3min/mm×坯料最大厚度mm，将加热后的坯料在模锻压机上使用预锻模具进行预锻，预锻模具锻造前预热至350～700℃，锻造速度为0.5-10mm/s，获得符合设计要求的预锻件，锻后通过机械加工的方式切除多余毛边，此过程允许1-3火次完成；
步骤三，终锻，将预锻后的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为1min/mm×坯料最大厚度mm～3min/mm×坯料最大厚度mm，将加热后的坯料在模锻压机上使用终锻模具进行终锻，终锻模具锻造前预热至350～700℃，锻造速度为0.5-10mm/s，使锻件完全成形，获得符合设计要求的锻件，锻后通过机械加工的方式切除多余毛边，此过程允许1-3火次完成。
所述步骤一到步骤三，坯料用防护润滑剂进行防护，模具型腔内用水基石墨进行润滑。
所述步骤二和步骤三，坯料入炉前包裹玻璃布。
本发明具有的优点和有益效果为：(1)本发明所述的锻造方法解决了大型钛合金承力框只能采用自由锻件直接机械加工的方式来制造的问题，将下料到锻件的原材料利用率从以前的20％提高到了60％，大大提高了经济效益和锻件的组织性能水平；(2)本发明所述的锻造方法解决了重量超过500Kg、外廓尺寸在2000mm以上的超大型钛合金框锻件只能采用“分段锻造+分段机加+焊接组合”的方法来制造的问题，实现了钛合金超大型框锻件的整体化锻造和生产，大幅度提高了钛合金整体框锻件的安全可靠性、经济性；(3)本发明所述的锻造方法生产的超大型钛合金整体框锻件具有流线完整、变形均匀、组织力学性能均匀性好和内应力小，加工变形小等优点。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施方式作进一步地详细描述。
一、制坯
步骤一，根据锻件形状和尺寸要求，采用局部镦粗或机械加工的方法制备初始坯料；
制坯前的原材料为等厚的矩形坯料，根据整体框锻件的外廓特点，矩形坯料的某些局部为无用料，因此需先用局部镦粗或机械加工的方法将局部的无用料去除掉，获得初始坯料。
采用机械加工的办法将坯料某些局部无用料去除来制备初始坯料的办法简单，但原材料浪费大，经济性较差，且切断了坯料的部分流线。
采用在自由锻压机上对坯料相应位置进行局部镦粗来制备初始坯料的办法，材料利用率高、经济性好，对此办法详细描述如下：
将坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为0.4min/mm×坯料最大厚度mm～1.0min/mm×坯料最大厚度mm，坯料出炉后置于自由锻压机上进行局部镦粗，直至达到初始坯料尺寸要求，此过程允许多火次完成，热料回炉保温时间为0.2min/mm×坯料最大厚度mm～0.5min/mm×坯料最大厚度mm；
步骤二，将初始坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为0.4min/mm×坯料最大厚度mm～1.0min/mm×坯料最大厚度mm，将制备完成的初始坯料在自由锻压机上进行纵向拔长，使坯料的总长度达到最终锻件长度的85％～95％，此过程允许多火次完成，热料回炉保温时间为0.2min/mm×坯料最大厚度mm～0.5min/mm×坯料最大厚度mm；
步骤三，将步骤二制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为0.4min/mm×坯料最大厚度mm～1.0min/mm×坯料最大厚度mm，将长度和宽度尺寸小于锻件最终内孔孔径、高度尺寸为50～150mm的开料板置于加热后的坯料对应锻件内孔位置处，通过自由锻压机下压反复移动的开料板，实现坯料的横向拔长，将坯料宽度尺寸展宽到最终锻件宽度尺寸的70％～80％；此过程允许多火次完成，热料回炉保温时间为0.2min/mm×坯料最大厚度mm～0.5min/mm×坯料最大厚度mm；
步骤四，将步骤三制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为0.4min/mm×坯料最大厚度mm～1.0min/mm×坯料最大厚度mm，将加热后的坯料置于型腔外廓尺寸与锻件最终外廓尺寸一致，并且各处深度尺寸为锻件最终相应处厚度1.1～1.3倍的制坯模具中，在模锻压机上进行胎模锻，使坯料继续展宽展长，坯料外廓达到锻件外廓尺寸；此过程允许多火次完成，热料回炉保温时间为0.2min/mm×坯料最大厚度mm～0.5min/mm×坯料最大厚度mm；
步骤五，按照锻件尺寸要求切割去除坯料对应锻件内孔处连皮，残留连皮距锻件内孔边缘尺寸为50～200mm，得到最终符合要求的坯料。
所述步骤二到步骤四，与坯料接触的工装或胎模中需铺保温石棉毡。
所述步骤一到步骤四，对所用工装和模具进行预热，预热温度为100～350℃。
所述步骤四，坯料用防护润滑剂进行防护，胎模型腔内用水基石墨进行润滑。
二、模锻
步骤一，定位锻，将制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为0.4min/mm×坯料最大厚度mm～1.0min/mm×坯料最大厚度mm，将加热后的坯料在模锻压机上使用预锻模具进行定位锻，预锻模具锻造前预热至250～350℃，锻造速度为0.5-10mm/s，使锻件初步成形，锻后将型腔外的多余金属通过机械加工的方式切除；
步骤二，预锻，将定位锻后的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为1min/mm×坯料最大厚度mm～3min/mm×坯料最大厚度mm，将加热后的坯料在模锻压机上使用预锻模具进行预锻，预锻模具锻造前预热至350～700℃，锻造速度为0.5-10mm/s，获得符合设计要求的预锻件，锻后通过机械加工的方式切除多余毛边，此过程允许1-3火次完成；
步骤三，终锻，将预锻后的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为1min/mm×坯料最大厚度mm～3min/mm×坯料最大厚度mm，将加热后的坯料在模锻压机上使用终锻模具进行终锻，终锻模具锻造前预热至350～700℃，锻造速度为0.5-10mm/s，使锻件完全成形，获得符合设计要求的锻件，锻后通过机械加工的方式切除多余毛边，此过程允许1-3火次完成。
所述步骤一到步骤三，坯料用防护润滑剂进行防护，模具型腔内用水基石墨进行润滑。
所述步骤二和步骤三，坯料入炉前包裹玻璃布。
以下结合实施例对具体实施方式进行说明。
实施例一：锻件材料：TC4-DT；相变点：985℃；锻件外廓尺寸：3700×1830×207mm；锻件投影面积5.4m2；锻件重量：1100Kg；锻件的宽度方向一侧均缺角，对应坯料处角部为无用料。
一、制坯
步骤一，根据锻件形状和尺寸要求，采用局部镦粗的方法制备初始坯料。
此锻件用坯料尺寸为2400×1200×160mm，锻件的宽度方向一侧均缺角，对应坯料处角部为无用料，因此需对相应坯料角部进行局部镦粗获得初始坯料。具体方法为：将坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为950±10℃，保温时间为130min；工装、上下砧预热温度100～350℃；坯料出炉后置于自由锻压机上，对坯料宽度方向一侧两个角部进行局部镦粗；如尺寸未到位，允许热料回炉加热，热料回炉保温时间65min；坯料冷却方式为空冷。
步骤二，将初始坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为950±10℃，保温时间为130min；工装、上下砧预热温度100～350℃；将制备完成的初始坯料在自由锻压机上进行纵向拔长，上砧宽为200mm，使坯料的总长度达到3400mm；如尺寸未到位，允许热料回炉加热，热料回炉保温时间65min；坯料冷却方式为空冷。
步骤三，将步骤二制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为950±10℃，保温时间为130min；工装、上下砧预热温度100～350℃；将长度为300mm，宽度和高度为100mm的开料板置于加热后的坯料对应锻件内孔位置处，通过自由锻压机下压反复移动的开料板，实现坯料的横向拔长，将坯料宽度尺寸展宽到1400mm；如尺寸未到位，允许热料回炉加热，热料回炉保温时间65min；坯料冷却方式为空冷。
步骤四，将坯料均匀喷涂防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm；坯料采用Ⅲ类电炉进行加热，加热温度为955±10℃，保温时间130min；模具预热至100～350℃；安装模具，对模具型腔进行水基石墨润滑；将加热后的坯料置于型腔外廓尺寸与锻件最终外廓尺寸一致，并且各处深度尺寸为锻件最终相应处厚度1.1～1.3倍的制坯模具中，在模锻压机上进行胎模锻，使坯料继续展宽展长，坯料外廓达到锻件外廓尺寸；坯料冷却方式为空冷。模锻进行了4火次。
步骤五，按照锻件尺寸要求切割去除坯料对应锻件内孔处连皮，残留连皮距锻件内孔边缘尺寸为100mm，得到最终符合要求的坯料。
二、模锻
步骤一，定位锻，将坯料均匀喷涂防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm；坯料采用Ⅲ类电炉进行加热，加热温度为955±10℃，保温时间130min；模具预热至100～350℃；安装模具，对模具型腔进行水基石墨润滑；将加热后的坯料在模锻压机上进行定位锻，锻造速度为5mm/s；坯料冷却方式为空冷；锻后将型腔外的多余金属通过机械加工的方式切除；
步骤二，预锻，将坯料均匀喷涂防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm；将坯料用单层玻璃布进行包裹后置于Ⅲ类电炉中进行加热，加热温度为960±10℃，保温时间240min；模具预热至520±20℃；安装模具，对模具型腔进行水基石墨润滑；将加热后的坯料在模锻压机上使用预锻模具进行预锻，锻造速度为2mm/s，获得符合设计要求的预锻件，锻后通过机械加工的方式切除多余毛边；坯料冷却方式为空冷；此过程进行了3个火次；
步骤三，终锻，将坯料均匀喷涂防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm；将坯料用单层玻璃布进行包裹后置于Ⅲ类电炉中进行加热，加热温度为960±10℃，保温时间200min；模具预热至520±20℃；安装模具，对模具型腔进行水基石墨润滑；将加热后的坯料在模锻压机上使用终锻模具进行终锻，锻造速度为2mm/s，获得符合设计要求的锻件，锻后通过机械加工的方式切除多余毛边；坯料冷却方式为空冷；此过程进行了2个火次；
将经过上述步骤制得的锻件进行准β热处理后拉伸性能见表1，断裂韧性见表2。
表1实施例一锻件拉伸性能
表2实施例一锻件断裂韧性
实施例二：锻件材料：TC4-DT；相变点：982℃；锻件外廓尺寸：3705×1784×150mm；锻件投影面积5.2m2；锻件重量：980Kg；锻件的宽度方向一侧均缺角，对应坯料处角部为无用料。
一、制坯
步骤一，根据锻件形状和尺寸要求，采用机械加工的方法制备初始坯料。
此锻件用坯料尺寸为2600×1350×130mm，由于板坯厚度薄，直接采机械加工的方式去除多余角料较为合适，去除掉的三角形坯料两个直角边边长均为300mm。
步骤二，将初始坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为947±10℃，保温时间为80min；工装、上下砧预热温度100～350℃；将制备完成的初始坯料在自由锻压机上进行纵向拔长，上砧宽为150mm，使坯料的总长度达到3380mm；如尺寸未到位，允许热料回炉加热，热料回炉保温时间40min；坯料冷却方式为空冷。
步骤三，将步骤二制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为947±10℃，保温时间为80min；工装、上下砧预热温度100～350℃；将长度为200mm，宽度和高度为100mm的开料板置于加热后的坯料对应锻件内孔位置处，通过自由锻压机下压反复移动的开料板，实现坯料的横向拔长，将坯料宽度尺寸展宽到1350mm；如尺寸未到位，允许热料回炉加热，热料回炉保温时间40min；坯料冷却方式为空冷。
步骤四，将坯料均匀喷涂防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm；坯料采用Ⅲ类电炉进行加热，加热温度为952±10℃，保温时间80min；模具预热至100～350℃；安装模具，对模具型腔进行水基石墨润滑；将加热后的坯料置于型腔外廓尺寸与锻件最终外廓尺寸一致，并且各处深度尺寸为锻件最终相应处厚度1.1～1.3倍的制坯模具中，在模锻压机上进行胎模锻，使坯料继续展宽展长，坯料外廓达到锻件外廓尺寸；坯料冷却方式为空冷。模锻进行了3火次。
步骤五，按照锻件尺寸要求切割去除坯料对应锻件内孔处连皮，残留连皮距锻件内孔边缘尺寸为80mm，得到最终符合要求的坯料。
二、模锻
步骤一，定位锻，将坯料均匀喷涂防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm；坯料采用Ⅲ类电炉进行加热，加热温度为952±10℃，保温时间120min；模具预热至100～350℃；安装模具，对模具型腔进行水基石墨润滑；将加热后的坯料在模锻压机上进行定位锻，锻造速度为3mm/s；坯料冷却方式为空冷；锻后将型腔外的多余金属通过机械加工的方式切除；
步骤二，预锻，将坯料均匀喷涂防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm；将坯料用单层玻璃布进行包裹后置于Ⅲ类电炉中进行加热，加热温度为957±10℃，保温时间200min；模具预热至520±20℃；安装模具，对模具型腔进行水基石墨润滑；将加热后的坯料在模锻压机上使用预锻模具进行预锻，锻造速度为1mm/s，获得符合设计要求的预锻件，锻后通过机械加工的方式切除多余毛边；坯料冷却方式为空冷；此过程进行了2个火次；
步骤三，终锻，将坯料均匀喷涂防护润滑剂，喷涂厚度0.2～0.4mm；将坯料用单层玻璃布进行包裹后置于Ⅲ类电炉中进行加热，加热温度为957±10℃，保温时间200min；模具预热至520±20℃；安装模具，对模具型腔进行水基石墨润滑；将加热后的坯料在模锻压机上使用终锻模具进行终锻，锻造速度为1mm/s，获得符合设计要求的锻件，锻后通过机械加工的方式切除多余毛边；坯料冷却方式为空冷；此过程进行了1个火次；
将经过上述步骤制得的锻件进行准β热处理后拉伸性能见表3，断裂韧性见表4。
将经过上述步骤制得的坯料进行后续模锻，并经准β热处理后拉伸性能见表3，断裂韧性见表4。
表3实施例二锻件拉伸性能
表4实施例二锻件断裂韧性
本发明通过上述方法实现了超大型整体承力框锻件的生产。本方法具有工艺简单、经济性佳、批量一致性好等特点，生产出的锻件尺寸符合图纸要求，组织均匀，力学性能具有强度-塑性-韧性的良好匹配。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种超大型钛合金整体框锻件的锻造方法，超大型钛合金整体框锻件是指锻件重量超过50Kg，外廓尺寸在500mm以上的锻件，其特征是：
一、制坯
步骤一，根据锻件形状和尺寸要求，采用局部镦粗或机械加工的方法制备初始坯料；
步骤二，将初始坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为0.4min/mm×坯料最大厚度mm～1.0min/mm×坯料最大厚度mm，将制备完成的初始坯料在自由锻压机上进行纵向拔长，使坯料的总长度达到最终锻件长度的85％～95％，此过程允许多火次完成，热料回炉保温时间为0.2min/mm×坯料最大厚度mm～0.5min/mm×坯料最大厚度mm；
步骤三，将步骤二制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为0.4min/mm×坯料最大厚度mm～1.0min/mm×坯料最大厚度mm，将长度和宽度尺寸小于锻件最终内孔孔径、高度尺寸为50～150mm的开料板置于加热后的坯料对应锻件内孔位置处，通过自由锻压机下压反复移动的开料板，实现坯料的横向拔长，将坯料宽度尺寸展宽到最终锻件宽度尺寸的70％～80％；此过程允许多火次完成，热料回炉保温时间为0.2min/mm×坯料最大厚度mm～0.5min/mm×坯料最大厚度mm；
步骤四，将步骤三制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为0.4min/mm×坯料最大厚度mm～1.0min/mm×坯料最大厚度mm，将加热后的坯料置于型腔外廓尺寸与锻件最终外廓尺寸一致，并且各处深度尺寸为锻件最终相应处厚度1.1～1.3倍的制坯模具中，在模锻压机上进行胎模锻，使坯料继续展宽展长，坯料外廓达到锻件外廓尺寸；此过程允许多火次完成，热料回炉保温时间为0.2min/mm×坯料最大厚度mm～0.5min/mm×坯料最大厚度mm；
步骤五，按照锻件尺寸要求切割去除坯料连皮，残留连皮距锻件内孔边缘尺寸为50～200mm，得到最终符合要求的坯料；
二、模锻
步骤一，定位锻，将制得的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为0.4min/mm×坯料最大厚度mm～1.0min/mm×坯料最大厚度mm，将加热后的坯料在模锻压机上使用预锻模具进行定位锻，预锻模具锻造前预热至250～350℃，锻造速度为0.5-10mm/s，锻后将型腔外的多余金属通过机械加工的方式切除；
步骤二，预锻，将定位锻后的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为1min/mm×坯料最大厚度mm～3min/mm×坯料最大厚度mm，将加热后的坯料在模锻压机上使用预锻模具进行预锻，预锻模具锻造前预热至350～700℃，锻造速度为0.5-10mm/s，获得符合设计要求的预锻件，锻后通过机械加工的方式切除多余毛边，此过程允许1-3火次完成；
步骤三，终锻，将预锻后的坯料置于Ⅲ类电炉有效区内进行加热，加热温度为Tβ-10℃～Tβ-50℃，保温时间为1min/mm×坯料最大厚度mm～3min/mm×坯料最大厚度mm，将加热后的坯料在模锻压机上使用终锻模具进行终锻，终锻模具锻造前预热至350～700℃，锻造速度为0.5-10mm/s，使锻件完全成形，获得符合设计要求的锻件，锻后通过机械加工的方式切除多余毛边，此过程允许1-3火次完成。
2.根据权利要求1所述的一种超大型钛合金整体框锻件的锻造方法，其特征在于，所述制坯的步骤二到步骤四，与坯料接触的工装或胎模中需铺保温石棉毡。
3.根据权利要求1所述的一种超大型钛合金整体框锻件的锻造方法，其特征在于，所述制坯的步骤一到步骤四，对所用工装和模具进行预热，预热温度100～350℃。
4.根据权利要求1所述的一种超大型钛合金整体框锻件的锻造方法，其特征在于，所述制坯的步骤四，坯料用防护润滑剂进行防护，胎模型腔内用水基石墨进行润滑。
5.根据权利要求1所述的一种超大型钛合金整体框锻件的锻造方法，其特征在于，所述模锻的步骤一到步骤三，坯料用防护润滑剂进行防护，模具型腔内用水基石墨进行润滑。
6.根据权利要求1所述的一种超大型钛合金整体框锻件的锻造方法，其特征在于，所述模锻的步骤二和步骤三，坯料入炉前包裹玻璃布。
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