CN111043118A - 内走线式升降杆 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种内走线式升降杆，包括底座、安装于底座的第一套筒、设于第一套筒内的第一连接部、活动安装于第一套筒内的伸缩杆组件、安装于伸缩杆组件靠近底座的一端的导线滑轮导向滑轮、设于伸缩杆组件远离底座的一端的第二连接部，以及与第一连接部及第二连接部固定连接且绕设于导线滑轮导向滑轮的线材。线材与第一连接部及第二连接部固定连接，线材绕设于导向滑轮上，因此内走线式升降杆伸长与收缩时线材在升降杆内部运动的轨迹清晰且确定，不易于与其他结构接触，有效避免了摩擦的发生，不易于被其他结构干扰，使用稳定性高，线材不易于损坏。

Description

内走线式升降杆

技术领域

本申请涉及升降设备领域，尤其涉及一种内走线式升降杆。

背景技术

为了实现数据或电能的传输，需要在升降杆的底端与顶端之间设置线材以实现上述功能。但是线材安装于升降杆的外部时线材容易损坏，使用寿命短。因此现有的外走线式升降杆的线材通常安装于升降杆的外部，导致升降杆不美观，且升降过程中容易受使用环境的影响。

发明内容

本申请的目的在于提供一种内走线式升降杆，旨在解决现有技术中，线材安装于升降杆的外部时线材容易损坏的问题。

为达此目的，本申请采用以下技术方案：

内走线式升降杆，包括底座、安装于所述底座的第一套筒、设于所述第一套筒内的第一连接部、活动安装于所述第一套筒内的伸缩杆组件、安装于所述伸缩杆组件靠近所述底座的一端的导线滑轮导向滑轮、设于所述伸缩杆组件远离所述底座的一端的第二连接部，以及与所述第一连接部及所述第二连接部固定连接且绕设于所述导线滑轮导向滑轮的线材。

进一步地，所述伸缩杆组件上设有安装轴，所述导线滑轮导向滑轮转动安装于所述安装轴上。

进一步地，所述导线滑轮导向滑轮的侧表面开设有限位槽。

进一步地，所述限位槽的深度沿所述伸缩杆组件的径向向外的方向逐渐变大。

进一步地，还包括与所述伸缩杆组件相连且罩设于所述导线滑轮导向滑轮的外部的防护罩；所述防护罩远离所述底座的一侧的表面具有出线缺口。

进一步地，所述防护罩包括位于所述导线滑轮导向滑轮远离所述伸缩杆组件的一侧端面挡板，以及与所述端面挡板相连的弧形挡板；所述弧形挡板位于所述端面挡板与所述伸缩杆组件之间；所述弧形挡板与所述导线滑轮导向滑轮的侧表面之间具有间隙。

进一步地，所述伸缩杆组件上设有安装轴，所述导线滑轮导向滑轮转动安装于所述安装轴上；所述端面挡板安装在所述安装轴上。

进一步地，所述弧形挡板与所述伸缩杆组件固定连接。

进一步地，还包括转动安装于所述底座且位于所述第一套筒内的传动丝杆、用于驱动所述传动丝杆转动的驱动机构、安装于所述传动丝杆的第一丝杆螺母；所述伸缩杆组件包括设于所述第一套筒内且与所述第一丝杆螺母相连的第二套筒；所述导线滑轮导向滑轮安装于所述第二套筒上。

进一步地，还包括套设于所述传动丝杆的外部且位于所述第二套筒内的中空丝杆，以及安装于所述中空丝杆的第二丝杆螺母；所述中空丝杆转动安装于所述第二套筒，所述中空丝杆的内壁开设有花键槽，所述传动丝杆远离所述底座的一端设有花键轴；所述花键轴上设有插设于所述花键槽内的花键凸起；所述伸缩杆组件还包括设于所述第二套筒内的第三套筒；所述第三套筒与所述第二丝杆螺母相连；所述第二连接部位于所述第三套筒远离所述底座的一端。

本申请的有益效果：线材于第一连接部及第二连接部分别与第一套筒及伸缩杆组件固定连接，线材绕设于导向滑轮上，且线材与导向滑轮接触的部位位于线材与第一连接部与第二连接部相连的位置之间，因此内走线式升降杆伸长与收缩时线材在升降杆内部运动的轨迹清晰且确定，不易于与其他结构接触，有效避免了摩擦的发生，不易于被其他结构干扰，使用稳定性高，线材不易于损坏，进而提升了升降杆的使用寿命以及外观的美观度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请的实施例中内走线式升降杆伸长时的内部结构示意图；

图2为图1中的内走线式升降杆收缩时线材处于折叠状态的原理图；

图3为图1中的内走线式升降杆伸长时线材处于拉长状态的原理图；

图4为图1中第二套筒安装有导向滑轮处的局部视图；

图5为图1中第二套筒安装有导向滑轮处的局部剖视图；

图6为图1中的内走线式升降杆伸长时的剖视图；

图7为图6中A处的局部放大图；

图8为本申请的实施例中传动丝杆与中空丝杆装配后的剖视图；

图9为图1中的内走线式升降杆的分解图；

图10为图6中B处的局部放大图；

图11为图9中的第三套筒的结构示意图；

图12为图9中的第二套筒的结构示意图；

图中：

310、伸缩杆组件；36、导向滑轮；3601、限位槽；37、第一连接部；38、第二连接部；39、线材；40、安装轴；41、防护罩；4101、端面挡板；4102、弧形挡板；4103、出线缺口；42、第三连接部；

1、底座；101、安装孔；102、安装腔；2、第一套筒；3、传动丝杆；4、驱动机构；401、驱动电机；402、主动轮；403、从动轮；404、传动组件；4041、传动带；5、第二套筒；6、第一丝杆螺母；7、中空丝杆；701、花键槽；8、第三套筒；9、第二丝杆螺母；10、花键轴；1001、花键凸起；11、第一导向支架；12、第一导向轮；1201、第一导向槽；13、第一导向固定盘；14、第一导向杆；15、第二导向支架；16、第二导向轮；1601、第二导向槽；17、第二导向固定盘；18、第二导向杆；19、第一轴承；20、第二轴承；21、第一柔性密封环；22、第二柔性密封环；23、第一位置传感器；24、第二位置传感器。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以下结合具体实施例对本申请的实现进行详细的描述。

如图1-图3所示，本申请实施例提出了一种内走线式升降杆，包括底座1、安装于底座1的第一套筒2、设于第一套筒2内的第一连接部37、活动安装于第一套筒2内的伸缩杆组件310、安装于伸缩杆组件310靠近底座1的一端的导向滑轮36、设于伸缩杆组件310远离底座1的一端的第二连接部38，以及与第一连接部37及第二连接部38固定连接且绕设于导向滑轮36的线材39；线材39与导向滑轮36的接触部位位于第一连接部37与第二连接部38之间。

在本申请的实施例中，第一套筒2与底座1为固定端(底座1可为第一套筒2的一部分，也即第一套筒2的底部即为底座1)，伸缩杆组件310为活动端，电动等驱动方式驱动伸缩杆组件310相对第一套筒2做升降运动，进而完成内走线式升降杆的升降作用。

如图3所示，内走线式升降杆伸长时：由于线材39于第一连接部37及第二连接部38分别与第一套筒2及伸缩杆组件310固定连接，线材39绕设于导向滑轮36上，且线材39与导向滑轮36接触的部位位于线材39与第一连接部37与第二连接部38相连的位置之间，因此伸缩杆组件310做伸出第一套筒2的运动，通过第二连接部38对线材39施力拉动线材39相对导向滑轮36滑动进而将线材39拉长(线材39连接于第一连接部37与第二连接部38之间的本身长度不变，拉长的定义为解除原本折叠的状态实现拉长)，此时导向滑轮36相当于一个定滑轮；由于有导向滑轮36的导向作用，因此线材39拉长时不易于升降杆内部的其他结构接触摩擦，进而避免了异常磨损的发生，线材39不易损坏，提升了升降杆的使用寿命。

如图2所示，内走线式升降杆收缩时，伸缩杆组件310做缩回第一套筒2的运动；此时由于线材39与第一连接部37固定连接，因此导向滑轮36随着伸缩杆组件310缩回第一套筒2时线材39相对导向滑轮36滑动进而将线材39折叠于第一套筒2内，此时导向滑轮36相当于一个定滑轮；由于有导向滑轮36的导向作用，因此线材39折叠时沿着预设路径折叠，而不易堆积于某处(堆积于某处时的体积变大，容易被第一套筒2的内壁与移动的伸缩杆组件310压坏，升降杆伸长时容易被拉扯至拉断)，不易于磨损或被拉断。

因此，设置有导向滑轮36的内走线式升降杆，伸长与收缩时线材39在升降杆内部运动的轨迹清晰且确定，不易于与其他结构接触，有效避免了摩擦的发生，不易于被其他结构干扰，使用稳定性高，线材39不易于损坏，进而提升了内走线式升降杆的使用寿命以及外观的美观度。

进一步地，请参阅图4-图5，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，伸缩杆组件310上设有安装轴40，导向滑轮36转动安装于安装轴40上，因此线材39相对导向滑轮36移动时，导向滑轮36自身也相对安装轴40转动，使得线材39移动更加顺畅，可有效避免线材39的卡顿，进而提升线材39及内走线式升降杆的使用寿命。

进一步地，请参阅图4-图5，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，导向滑轮36的侧表面开设有限位槽3601，线材39位于该限位槽3601内，因此线材39相对导向滑轮36的侧表面移动时，限位槽3601的内侧壁可限制线材39沿导向滑轮36的轴向的运动，避免线材39脱离导向滑轮36。

进一步地，请参阅图4-图5，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，导向滑轮36与伸缩杆组件310靠近底座1的一端的端面相连，限位槽3601的深度沿伸缩杆组件310的径向向外(远离圆心的方向)的方向逐渐变大。由于导向滑轮36与伸缩杆组件310靠近底座1的一端相连，且线材39的走线需要通过第一套筒2的内壁与伸缩杆组件310之间的间隙，因此线材39位于第一套筒2的内壁与伸缩杆组件310之间的区域具有相对导向滑轮36偏转的趋势(沿导向滑轮36的轴线方向偏转)，将限位槽3601的深度沿远离伸缩杆组件310的方向逐渐变大，使得线材39在与导向滑轮36接触的部位就有偏转的趋势，使得偏转更加流畅。

进一步地，请参阅图4-图5，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，还包括与伸缩杆组件310相连且罩设于导向滑轮36的外部的防护罩41；防护罩41远离底座1的一侧的表面具有出线缺口4103。防护罩41可进一步避免线材39与内走线式升降杆内的其他结构接触，避免线材39与其他结构的摩擦，提升使用寿命。

进一步地，请参阅图4-图5，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，防护罩41包括位于导向滑轮36远离伸缩杆组件310的一侧端面挡板4101，以及与端面挡板4101相连的弧形挡板4102；弧形挡板4102位于端面挡板4101与伸缩杆组件310之间；弧形挡板4102与导向滑轮36的侧表面之间具有间隙。端面挡板4101可对导向滑轮36的端面方向对线材39实施隔离防护，避免内走线式升降杆内的该方向结构对线材39的影响。弧形挡板4102可对导向滑轮36的侧表面进行隔离防护，避免内走线式升降杆内的该方向结构对线材39的影响。于本申请的实施例中，导向滑轮36的侧表面为导向滑轮36的圆柱面；导向滑轮36的端面为其两端的平面。

进一步地，请参阅图4-图5，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，伸缩杆组件310上设有安装轴40，导向滑轮36转动安装于安装轴40上；端面挡板4101与安装轴40相连，也即防护罩41通过其端面挡板4101安装于安装轴40上。

进一步地，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，弧形挡板4102与伸缩杆组件310固定连接，也即防护罩41通过其弧形挡板4102安装于伸缩杆组件310上。

进一步地，请参阅图6，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，还包括转动安装于底座1且位于第一套筒2内的传动丝杆3、用于驱动传动丝杆3转动的驱动机构4、安装于传动丝杆3的第一丝杆螺母6；伸缩杆组件310包括设于第一套筒2内且与第一丝杆螺母6相连的第二套筒5；导向滑轮36安装于第二套筒5上。

内走线式升降杆伸缩过程为：驱动机构4驱动传动丝杆3于底座1上转动，传动丝杆3转动时，套设于传动丝杆3上的第一丝杆螺母6沿传动丝杆3的轴线方向运动，进而带动与第一丝杆螺母6相连的第二套筒5沿传动丝杆3的轴线方向运动，实现第二套筒5伸出(或缩入)第一套筒2。

进一步地，请参阅图8-图9，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，还包括套设于传动丝杆3的外部且位于第二套筒5内的中空丝杆7，以及安装于中空丝杆7的第二丝杆螺母9；中空丝杆7转动安装于第二套筒5，中空丝杆7的内壁开设有花键槽701，传动丝杆3远离底座1的一端设有花键轴10；花键轴10上设有插设于花键槽701内的花键凸起1001；伸缩杆组件310还包括设于第二套筒5内的第三套筒8；第三套筒8与第二丝杆螺母9相连；第二连接部38位于第三套筒8远离底座1的一端。

由于传动丝杆3与中空丝杆7之间设有花键轴10，因此传动丝杆3转动时通过花键轴10带动中空丝杆7相对第二套筒5转动(中空丝杆7相对第二套筒5转动时还随着第二套筒5同步做沿传动丝杆3的轴线方向的运动)，中空丝杆7转动时，套设于中空丝杆7上的第二丝杆螺母9沿中空丝杆7的轴线方向运动，进而带动与第二丝杆螺母9相连的第三套筒8沿中空丝杆7的轴线方向运动，实现第三套筒8伸出(或缩入)第二套筒5内，进而完成内走线式升降杆伸缩。

由于导向滑轮36的作用，且第二连接部38位于第三套筒8，因此第三套筒8相对第二套筒5伸缩时，第二套筒5上的导向滑轮36也可对第二套筒5及第三套筒8内的线材39进行收缩折叠，使得线材39在第二套筒5及第三套筒8内的运动轨迹清晰且确定，不会发生堆积，且不易于其他结构接触。

由于传动丝杆3、中空丝杆7及花键轴10的作用，传动丝杆3转动时通过花键轴10带动中空丝杆7转动，进而同时实现驱动第二套筒5及第三套筒8做伸缩运动，因此本申请实施例提供的内走线式升降杆的伸缩行程为第二套筒5及第三套筒8的长度和，在同一伸缩行程的情况下，第一套筒2以及设于第一套筒2内的第二套筒5和第三套筒8的长度可以足够小，相对于传统的两截式的升降杆(伸出的那根杆的长度为伸缩行程)，有效降低了升降杆的整体长度，满足了消费类机器人电子产品对于小型化的需求。

第一套筒2设有第三连接部42，第三连接部42位于第一套筒2靠近底座1的一端，第一连接部37位于第一套筒2远离底座1的一端；线材39与第一连接部37固定连接。线材39位于第一套筒2内的部分固定安装于第一连接部37与第三连接部42之间，第三连接部42也可作为线材39进入第一套筒2的进线端。

进一步地，请参阅图6及图9，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，第一丝杆螺母6上安装有至少一个第一导向支架11，第一导向支架11上转动安装有第一导向轮12，第一导向轮12与第一套筒2的内壁接触设置。第二套筒5随着第一丝杆螺母6伸出或缩入第一套筒2的过程中，转动安装于第一导向支架11上的第一导向轮12沿着第一套筒2的内壁转动，使得第二套筒5可稳定的沿第一套筒2的轴线方向(传动丝杆3的轴线方向)运动。

进一步地，请参阅图6、图9及图12，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，第一导向支架11的数量为多个，多个第一导向支架11沿第一丝杆螺母6的圆周分布；各个第一导向支架11上均设有第一导向轮12。第一导向支架11沿第一丝杆螺母6的圆周分布，且第一导向轮12与第一套筒2的内壁接触，因此第二套筒5移动时不会相对相对第一套筒2偏转(不会发生沿第一套筒2的径向偏转)。

进一步地，请参阅图6及图9，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，第一套筒2的内壁设有第一导向固定盘13；第一导向固定盘13上安装有与第一导向支架11一一对应的多根第一导向杆14；第一导向轮12的侧表面开设有适配于第一导向杆14的第一导向槽1201，第一导向杆14的侧表面与第一导向槽1201的内壁接触设置，也即第一导向杆14陷入第一导向槽1201内，进而对第一导向架及第二套筒5实现了圆周限位，因此第一导向架及第二套筒5不会相对第一套筒2转动，使得第二套筒5可稳定的沿第一套筒2的轴线方向运动。

进一步地，请参阅图6、图9及图11，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，第二丝杆螺母9上安装有至少一个第二导向支架15，第二导向支架15上转动安装有第二导向轮16，第二导向轮16与第二套筒5的内壁接触设置。第三套筒8随着第二丝杆螺母9伸出或缩入第二套筒5的过程中，转动安装于第二导向支架15上的第二导向轮16沿着第二套筒5的内壁转动，使得第三套筒8可稳定的沿第二套筒5的轴线方向(传动丝杆3的轴线方向)运动。

进一步地，请参阅图6及图9，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，第二导向支架15的数量为多个，多个第二导向支架15沿第二丝杆螺母9的圆周分布；各个第二导向支架15上均设有第一导向轮12。第二导向支架15沿第二丝杆螺母9的圆周分布，且第二导向轮16与第二套筒5的内壁接触，因此第三套筒8移动时不会相对相对第二套筒5偏转(不会发生沿第二套筒5的径向偏转)。

进一步地，请参阅图6、图9及图11-图12，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，第二套筒5的内壁设有第二导向固定盘17；第二导向固定盘17上安装有与第二导向支架15一一对应的多根第二导向杆18；第二导向轮16的侧表面开设有适配于第二导向杆18的第二导向槽1601，第二导向杆18的侧表面与第二导向槽1601的内壁接触设置，也即第二导向杆18陷入第二导向槽1601内，进而对第二导向架及第三套筒8实现了圆周限位，因此第二导向架及第三套筒8不会相对第二套筒5转动，使得第三套筒8可稳定的沿第二套筒5的轴线方向运动。

进一步地，请参阅图6及图9，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，驱动机构4包括安装于底座1的驱动电机401、安装于驱动电机401的输出轴的主动轮402、安装于传动丝杆3的从动轮403，以及设于主动轮402与从动轮403之间的传动组件404。驱动机构4驱动传动丝杆3相对底座1转动的过程为：驱动电机401带动主动轮402转动，再通过传动组件404的传动带4041动从动轮403转动，进而带动传动丝杆3转动。

进一步地，请参阅图6及图9，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，主动轮402与从动轮403均为带轮，传动组件404为传动带4041，传动带4041套设于主动轮402与从动轮403之间。

进一步地，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，主动轮402与从动轮403均可为齿轮，传动组件404传动为齿轮组件。

进一步地，请参阅图6及图9，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，底座1具有安装腔102，底座1开设有与安装腔102的安装孔101；安装孔101处安装有第一轴承19，传动丝杆3通过第一轴承19安装于底座1；主动轮402、从动轮403，以及传动组件404均设于安装腔102内，提升内走线式升降杆结构的紧凑性。

进一步地，请参阅图6及图9，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，第一导向支架11上安装有第二轴承20；第一导向支架11与第二套筒5相连；中空丝杆7通过第二轴承20转动安装于第二套筒5上。

进一步地，请参阅图6及图9-图10，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，第一套筒2的内壁设有第一柔性密封环21，第一柔性密封环21与第二套筒5的外壁接触设置；第二套筒5的内壁设有第二柔性密封环22，第二柔性密封环22与第三套筒8的外壁接触设置。第一柔性密封环21可填充第一套筒2与第二套筒5之间的间隙，避免外部异物进入第一套筒2内使得内走线式升降杆动作时内部结构被异物损坏。第二柔性密封环22可填充第二套筒5与第三套筒8之间的间隙，避免外部异物进入第二套筒5内使得内走线式升降杆动作时内部结构被异物损坏。

进一步地，请参阅图9，作为本申请提供的内走线式升降杆的另一种具体实施方式，第一套筒2内安装有用于检测第二套筒5的升降高度的第一位置传感器23，避免第二套筒5与第一套筒2发生刚性冲击；第二套筒5内安装有用于检测第三套筒8的升降高度的第二位置传感器24，避免第三套筒8与第二套筒5发生刚性冲击。

可以理解的是，另一种具体实施方式中的方案可为在其他实施例的基础上进一步改进的可实现的实施方案。

显然，本申请的上述实施例仅仅是为了清楚说明本申请所作的举例，而并非是对本申请的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.内走线式升降杆，其特征在于，包括底座、安装于所述底座的第一套筒、设于所述第一套筒内的第一连接部、活动安装于所述第一套筒内的伸缩杆组件、安装于所述伸缩杆组件靠近所述底座的一端的导向滑轮、设于所述伸缩杆组件远离所述底座的一端的第二连接部，以及与所述第一连接部及所述第二连接部固定连接且绕设于所述导向滑轮的线材。

2.根据权利要求1所述的内走线式升降杆，其特征在于，所述伸缩杆组件上设有安装轴，所述导向滑轮转动安装于所述安装轴上。

3.根据权利要求1所述的内走线式升降杆，其特征在于，所述导向滑轮的侧表面开设有限位槽。

4.根据权利要求3所述的内走线式升降杆，其特征在于，所述限位槽的深度沿所述伸缩杆组件的径向向外的方向逐渐变大。

5.根据权利要求1所述的内走线式升降杆，其特征在于，还包括与所述伸缩杆组件相连且罩设于所述导向滑轮的外部的防护罩；所述防护罩远离所述底座的一侧的表面具有出线缺口。

6.根据权利要求5所述的内走线式升降杆，其特征在于，所述防护罩包括位于所述导向滑轮远离所述伸缩杆组件的一侧端面挡板，以及与所述端面挡板相连的弧形挡板；所述弧形挡板位于所述端面挡板与所述伸缩杆组件之间；所述弧形挡板与所述导向滑轮的侧表面之间具有间隙。

7.根据权利要求6所述的内走线式升降杆，其特征在于，所述伸缩杆组件上设有安装轴，所述导向滑轮转动安装于所述安装轴上；所述端面挡板安装在所述安装轴上。

8.根据权利要求6所述的内走线式升降杆，其特征在于，所述弧形挡板与所述伸缩杆组件固定连接。

9.根据权利要求1-8任一项所述的内走线式升降杆，其特征在于，还包括转动安装于所述底座且位于所述第一套筒内的传动丝杆、用于驱动所述传动丝杆转动的驱动机构、安装于所述传动丝杆的第一丝杆螺母；所述伸缩杆组件包括设于所述第一套筒内且与所述第一丝杆螺母相连的第二套筒；所述导向滑轮安装于所述第二套筒上。

10.根据权利要求9所述的内走线式升降杆，其特征在于，还包括套设于所述传动丝杆的外部且位于所述第二套筒内的中空丝杆，以及安装于所述中空丝杆的第二丝杆螺母；所述中空丝杆转动安装于所述第二套筒，所述中空丝杆的内壁开设有花键槽，所述传动丝杆远离所述底座的一端设有花键轴；所述花键轴上设有插设于所述花键槽内的花键凸起；所述伸缩杆组件还包括设于所述第二套筒内的第三套筒；所述第三套筒与所述第二丝杆螺母相连；所述第二连接部位于所述第三套筒远离所述底座的一端。

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