CN111037735A - 一种高品质的预制柱制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高品质的预制柱制备工艺，包括用于搭建模具的模台、两个侧模板、两个端模板以及用于预制的至少四个主筋、若干箍筋、若干套筒，主筋包括上层钢筋，侧模板和端模板上开设的孔洞通过测量装置检测，制备工艺包括以下步骤：步骤1)检测模板；步骤2)组装侧模板以及绑扎钢筋笼；步骤3)吊装钢筋笼；步骤4)组装端模板；步骤5)检测拼装质量；步骤6)调节上层钢筋，采用吊装钢丝将主筋吊装在标准位置上，首先吊装钢丝制作标记点，根据吊装装置与主筋之间的间距在吊装钢丝上标注两个标记点；步骤7)浇筑混凝土；步骤8)拆除钢丝；步骤9)拆卸模具，得到成品。本发明能够有效提高预制柱品质，保证产品质量。

Description

一种高品质的预制柱制备工艺

技术领域

本发明涉及预制构件制备技术领域，具体涉及一种高品质的预制柱制备工艺。

背景技术

PC构件具有高效节能、绿色环保、降低成本、提供使用功能等诸多优势。近年来，建筑产业化、节能减排、质量安全、生态环保等种种建筑新理念为PC构件带来了发展契机，城镇化进程中的大量基础设施建设，大规模保障房急需标准化、快速建造高质量建筑，更为PC构件提供了广阔空间。

由于PC构件均为预制结构，因此构件质量决定了建筑质量。预制柱作为装配式混凝土结构的核心受力构件，其质量关乎整个建筑结构，是重中之重。

而预制柱在制备过程中的质量把关极为关键，在对预制柱成品的检测过程中发现，预制柱的质量问题主要在于两个方面：

1、主筋或套筒位置偏位；预制柱制备时，主筋的位置基本由端模板决定，端模板上开设有孔洞，受力主筋一端直接穿过端模板孔洞固定，另一端与套筒螺纹连接(或插设在全灌浆套筒中)，而套筒外端通过固定装置与端模板连接，固定装置安装在端模板的孔洞内，因此开设孔洞的直径和位置直接决定着预制柱主筋和套筒的尺寸位置偏差。由于预制柱需要相互拼接，主筋需要插入套筒进行灌浆连接，过大的位置偏差可能使主筋无法顺利插入套筒内，导致无法正常安装或为了省事直接将个别主筋割掉，造成严重的安全隐患。另外，《装配式混凝土建筑技术标准》GB/T 51231-2016等规范对钢筋和套筒的位置偏差作了严格的规定，连接钢筋和套筒分别为3mm和2mm以内，因此，必须对该项目进行精确的控制。

2、钢筋保护层厚度不合规或主筋初始弯曲过大；预制柱与钢模台的成型面(底面)的主筋均通过专用垫块来精准控制其钢筋保护层厚度，控制效果良好。然而，由于预制柱顶面的主筋仅通过两端固定和箍筋的辅助，实际情况根本无法阻止因大长度、大直径而造成的主筋中部严重的下挠问题，现场最大偏差处可达10mm～20mm，导致预制柱在浇筑时，顶部成型面特别是中部的钢筋保护层严重偏大，可能直接导致构件检测验收不合格。更为严重的是，预制柱为轴心受压构件，主筋呈弧形弯曲将可能导致荷载无法沿主筋轴向传力导致结构有失稳倾向，埋下严重的安全隐患。

因此，亟需研发一种的高品质预制柱的制备工艺，克服上述问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种高品质的预制柱制备工艺，能够有效提高预制柱品质，保证产品质量。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种高品质的预制柱制备工艺，包括用于搭建模具的模台、两个侧模板、两个端模板以及用于预制的至少四个主筋、若干箍筋、若干套筒，主筋包括上层钢筋，所述侧模板和端模板上开设的孔洞通过测量装置检测，所述测量装置包括对中壳体和游标，所述对中壳体和游标之间设置有连接部，所述游标上设置有尺体，所述对中壳体内设置有对中头，所述对中头朝向对中壳体底部的一端设置为锥形，另一端与操作轴连接，所述操作轴一端伸出对中壳体顶部并与操作把手连接，所述操作把手与对中壳体顶部之间的操作轴上设置有弹簧，所述尺体与游标配合归零时，尺体的端面与对中头的轴截面位于同一平面内；

制备工艺包括以下步骤：

步骤1)检测模板，通过测量装置针对侧模板和端模板上开设的孔洞进行尺寸和位置测量；先对测量装置进行归零，然后单手握持操作把手，将对中头初步对准孔洞并将对中壳体抵触在孔洞周边，然后挤压操作把手，对中头伸出进入孔洞并自适应调整中心位置，挤压后对中头无法继续移动且对中壳体也无位移后推动尺体，使尺体与侧模板或端模板的翼缘表面接触，记录游标上的数值，通过在X轴和Y轴方向测量即可得到位置数据；归零后，单手握持对中壳体，然后将对中壳体贴合摆放在孔洞周边，然后微调位置，使得尺体位于孔洞的直径方向上，并且尺体端部与孔洞一侧圆弧相切，然后推动尺体，使得尺体移动至直径方向相对应的另一侧圆弧，当尺体完全遮挡另一侧圆弧时，记录游标上的数值，即可测量得到孔洞的直径尺寸；

步骤2)组装侧模板以及绑扎钢筋笼，将测量合格的侧模板组装在模台上，并将主筋、箍筋和套筒在外部进行绑扎组装形成钢筋笼；

步骤3)吊装钢筋笼，将钢筋笼吊入两个侧模板组之间的模台上，并在侧模板和模台之间摆放垫块垫高支撑；

步骤4)组装端模板，将其中一个端模板套设在钢筋笼的主筋上并与侧模板固定，另一个端模板上安装固定装置并与侧模板固定，固定装置用于固定套筒；

步骤5)检测拼装质量，通过钢尺对端模板和侧模板之间的组装位置进行校验，以及钢筋笼与模台、钢筋笼与侧模板、钢筋笼与端模板的组装位置进行校验；

步骤6)调节上层钢筋，采用吊装钢丝将上层钢筋吊装在标准位置上，首先吊装钢丝制作标记点，根据吊装装置与上层钢筋之间的间距在吊装钢丝上标注两个标记点，两个标记点之间的间距；具体的，两个标记点的长度可以根据上层钢筋直径D、钢筋保护层厚度B以及混凝土表面至吊装装置的间距L1计算得到，计算公式为：

两个标记点的长度＝1/2πD+2*(L1+B+1/2D)；

先在吊装装置上固定吊装钢丝的一端，在固定前先将该端相邻的标记点与吊装装置底部对齐，然后锁固，随后将吊装钢丝的另一端穿过下方对应的上层钢筋底部后回到吊装装置上并固定，在固定前先将该端向上拉扯，使得该端相邻的标记点与吊装装置底部对齐，然后锁固；

步骤7)浇筑混凝土，在模具内浇筑混凝土，并进行养护；

步骤8)拆除钢丝，养护结束后将吊装钢丝直接在混凝土表面剪断；

步骤9)拆卸模具，拆卸吊装装置以及侧模板和端模板，位于主筋伸出模具一侧的端模板使用端模拆卸装置拆除，得到成品。

进一步的，所述吊装装置包括吊装梁以及安装在侧边模上的支撑底座，所述吊装梁与支撑底座连接，所述吊装梁的侧边上设置有两个钢丝固定块，所述钢丝固定块上设置有钢丝过孔和第一紧固螺钉，所述第一紧固螺钉与钢丝过孔配合固定吊装钢丝，两个钢丝固定块之间的吊装梁上设置有校准孔，其中一个钢丝固定块对应的吊装梁顶部设置有卷绕轴，所述卷绕轴通过轴承座设置在吊装梁上，所述卷绕轴一端设置在对应的钢丝固定块上方并设置有绞线过孔，所述卷绕轴另一端上设置有手旋部，所述卷绕轴通过绞线过孔配合卷绕吊装钢丝。

进一步的，所述支撑底座上设置有导向套，所述导向套套设在吊装梁上，所述导向套上设置有固定吊装梁的第二紧固螺钉，所述支撑底座、导向套和吊装梁均为方管，所述校准孔包括设置在吊装梁顶部的第一观察孔以及第一观察孔对应的吊装梁底部的第二观察孔。

进一步的，所述端模拆卸装置包括两个拉拔机构以及与每个拉拔机构对应的拉拔延长套，所述拉拔延长套一端固定在端模板表面且位于主筋过孔周边，所述拉拔延长套与主筋过孔同轴设置，所述拉拔机构与拉拔延长套另一端连接；

所述拉拔机构包括空心油缸、主筋锚具以及连接套，所述主筋锚具固定设置在空心油缸的空心轴尾端上，所述连接套固定设置在空心油缸的液压本体的伸出端上，所述空心油缸、主筋锚具以及连接套同轴设置，所述连接套与拉拔延长套螺纹连接；每个拉拔机构的空心油缸均与手动油泵连接。

进一步的，所述主筋锚具包括环形本体以及配合锚固的两个夹片，所述环形本体与空心轴之间设置有操作空间，所述环形本体与空心轴之间通过拉拔连接组件固定。

进一步的，所述拉拔连接组件包括第一法兰盘、至少三个长螺钉以及与每个长螺钉配合的第一螺母和第二螺母，所述第一法兰盘通过短螺钉固定在空心轴的端面上，所述环形本体上设置有与长螺钉匹配的固定孔，所述长螺钉穿过对应的固定孔与第一法兰盘螺纹连接，所述长螺钉与第一螺母配合固定在第一法兰盘上，所述长螺钉与第二螺母配合固定环形本体。

进一步的，所述连接套内壁上设置有内螺纹座，所述拉拔延长套上设置有外螺纹部，所述内螺纹座与外螺纹部配合连接，所述内螺纹座与空心轴端部之间设置有避让空间。

进一步的，两个拉拔机构对角安装。

进一步的，所述尺体的端面上设置有限位橡胶块，所述限位橡胶块端面与对中头的轴截面位于同一平面内。

进一步的，所述对中壳体、连接部和对中头均为塑料材质，所述连接部与对中壳体一体成型结构，所述游标锁固在连接部上。

本发明的有益效果：

1、模具测量装置能够对中测量，一尺多用、操作便捷且精度高，以规避采用钢尺测量的对中不准确造成的测量误差以及采用多种测量工具带来的复杂性；通过模具的测量控制为钢筋和套筒的位置提供保证。

2、利用钢丝通过吊装的方式将上层钢筋吊起对抗其下挠，能够精准调节使上层钢筋位置准确并有效固定，从而精确控制上层钢筋保护层厚度和防止钢筋弯曲过大，解决了预制柱上部钢筋保护层和钢筋初始弯曲严重不易控制的难题。

3、吊装钢丝能够根据上层钢筋理论位置进行预先标记，操作时能够根据标记点快速调节，省时省力；吊装钢丝可以埋入柱体内且不会对质量造成影响，直接剪断拆卸，降低操作难度。

附图说明

图1是本发明的工艺流程示意图；

图2是本发明的测量装置示意图；

图3是本发明测量孔洞位置的示意图；

图4是本发明测量孔洞位置的截面示意图；

图5是本发明测量孔洞尺寸的示意图；

图6是本发明调整上层钢筋后的结构示意图；

图7是本发明吊装装置示意图；

图8是本发明吊装梁结构示意图；

图9是本发明吊装时的示意图；

图10是本发明拆卸装置结构示意图；

图11是本发明拆卸装置截面结构示意图；

图12是本发明对角安装使用示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

参照图1至图7所示，本发明的高品质的预制柱制备工艺的一实施例，包括用于搭建模具1的模台11、两个侧模板12、两个端模板13以及用于预制的至少四个主筋14(主筋包括上层钢筋15)、若干箍筋、若干套筒17，模具搭设好后通过主筋、箍筋和套筒的安装后即可注浆，养护结束即可得到成品。

由于为了制备高品质的预制柱，由于模具制备图纸是合格的，但是制造模具的精度直接影响成品质量，因此侧模板和端模板上开设的孔洞18需要通过测量装置2检测，测量装置包括对中壳体21和游标22，对中壳体和游标之间设置有连接部23，游标上设置有尺体24，对中壳体内设置有对中头25，对中头朝向对中壳体底部的一端设置为锥形，另一端与操作轴26连接，操作轴一端伸出对中壳体顶部并与操作把手27连接，操作把手与对中壳体顶部之间的操作轴上设置有弹簧28，尺体与游标配合归零时，尺体的端面与对中头的轴截面位于同一平面内；并且在尺体的端面上设置有限位橡胶块29，限位橡胶块端面与对中头的轴截面位于同一平面内，限位橡胶块为硬质结构，能够降低尺体端部的接触磨损量，还能够起到尺体与游标限位的效果，尺体不掉落。对中壳体、连接部和对中头均为塑料材质，连接部与对中壳体一体成型结构，游标锁固在连接部上，整体结构制备难度低，成本低，并且当磨损时更换成本低，游标和尺体能够重新利用。

具体测量时，先对测量装置进行归零，然后单手握持操作把手，将对中头初步对准孔洞并将对中壳体抵触在孔洞周边，然后挤压操作把手，对中头伸出进入孔洞并自适应调整中心位置，挤压后对中头无法继续移动且对中壳体也无位移后推动尺体，使尺体与侧模板或端模板的翼缘表面接触，记录游标上的数值，通过在X轴和Y轴方向测量即可得到位置数据；归零后，单手握持对中壳体，然后将对中壳体贴合摆放在孔洞周边，然后微调位置，使得尺体位于孔洞的直径方向上，并且尺体端部与孔洞一侧圆弧相切，然后推动尺体，使得尺体移动至直径方向相对应的另一侧圆弧，当尺体完全遮挡另一侧圆弧时，记录游标上的数值，即可测量得到孔洞的直径尺寸；

测量合格后，可以进行侧模板组装，将测量合格的侧模板组装在模台上，形成初步限位；

在组装的同时或者组装好后可以进行主筋、箍筋的绑扎，绑扎得到钢筋笼，在钢筋笼一端安装套筒，此处的套筒在后续安装端模板时安装也是可以的。

随后将钢筋笼吊运至两个侧模板之间，在模台上摆放若干垫块，钢筋笼吊通过垫块支撑摆放在模台上；

接着组装两个端模板，其中一个端模板通过孔洞套设在钢筋笼伸出的主筋上并与侧模板固定，另一个端模板通过固定装置将套筒固定并与侧模板固定。

组装完成后进行组装质量检测，通过钢尺对端模板和侧模板之间的组装位置进行校验，以及钢筋笼与模台、钢筋笼与侧模板、钢筋笼与端模板的组装位置进行校验；

校验合格后即可调节主筋的上层钢筋，采用吊装钢丝111和吊装装置3配合将上层钢筋吊装在标准位置上，首先吊装钢丝制作标记点，根据吊装装置与上层钢筋之间的间距在吊装钢丝上标注两个标记点，两个标记点之间的间距；具体的，两个标记点的长度可以根据上层钢筋直径D、钢筋保护层厚度B以及混凝土表面至吊装装置的间距L1计算得到，计算公式为：

两个标记点的长度＝1/2πD+2*(L1+B+1/2D)；

参照图7和图8所示，上述的吊装装置包括吊装梁32以及安装在侧边模上的支撑底座33，吊装梁安装在支撑底座上，吊装梁伸入侧边模内侧区域并位于上层钢筋的上方，吊装钢丝绕过钢筋底部后两端与吊装梁固定，形成吊装效果，解决钢筋下挠影响质量的问题，达到调节上层钢筋的目的。

具体的，吊装梁的侧边上设置有两个钢丝固定块34，钢丝固定块上设置有钢丝过孔和第一紧固螺钉35，第一紧固螺钉与钢丝过孔配合固定吊装钢丝，两个钢丝固定块之间的吊装梁上设置有校准孔36，校准孔用于确定钢筋位于两个钢丝固定块之间的下方，其中一个钢丝固定块对应的吊装梁顶部设置有卷绕轴37，卷绕轴通过轴承座38设置在吊装梁上，卷绕轴一端设置在对应的钢丝固定块上方并设置有绞线过孔39，卷绕轴另一端上设置有手旋部310；通过手旋部转动卷绕轴，卷绕轴能够将吊装钢丝一端缠绕转动，达到收放效果，因此能够调节吊装钢丝吊装钢筋的位置高度。在卷绕前，吊装钢丝需要穿入绞线过孔内，卷绕后吊装钢丝能够缠绕在卷绕轴表面，不会松脱。

为了提高控制精度和降低操作难度，在吊装钢丝上设置有两个长度的标记点311，两个标记点作为调节参照位置后，只需要控制卷绕轴调节至两个标记点位于对应的位置上即可，快速便捷。

并且为了能够提高通用性，在支撑底座上设置有导向套312，导向套套设在吊装梁上，导向套上设置有固定吊装梁的第二紧固螺钉313，吊装梁能够在导向套内移动，从而调节吊装钢丝与侧边模之间的间距，即可以针对不同尺寸的柱体使用。导向套上设置有螺纹延长套314，第二紧固螺钉与螺纹延长套螺纹连接，提高紧固能力。

上述的支撑底座、导向套和吊装梁均为方管，取材方便，制备成本低。方管为中空结构，因此校准孔设计为设置在吊装梁顶部的第一观察孔以及第一观察孔对应的吊装梁底部的第二观察孔。第一观察孔和第二观察孔垂直设置并在一直线上，当通过第一观察孔和第二观察孔观察到钢筋时，即代表钢筋位于两个钢丝固定块中间的中线上(三点一线)。上述的支撑底座包括横向底梁315以及安装在横向底梁中部的竖向梁316，导向套固定设置在竖向梁顶部，以提供充足的操作空间。横向底梁和竖向梁之间设置有第一加强板，导向套和竖向梁之间设置有第二加强板，保证吊装时的强度，不下挠，提高精度。并且吊装钢丝为高强钢丝，保证吊装质量。

参照图9所示，在调节时，支撑底座可以通过螺钉安装在侧边模表面的侧边上，当然也可以用压铁等，随后通过校准孔观察是否能够看到钢筋，如果不能则调节吊装梁的轴向位置，当观察到钢筋并观察位置为钢筋中部时，通过第二紧固螺钉将吊装梁位置固定，以满足不同尺寸预制柱使用。

随后吊装钢丝安装，吊装钢丝一端穿设在钢丝固定块(无对应卷绕轴的)的钢丝过孔内，根据相邻的标记点与吊装梁底部齐平时，通过第一紧固螺钉锁紧吊装钢丝一端，接着将吊装钢丝另一端绕过上层钢筋底部后穿入另一个钢丝固定块的钢丝过孔内，此处的吊装钢丝端部还需要继续穿入卷绕轴的绞线过孔内，扶持此处吊装钢丝，待卷绕轴旋转一圈后即可松手，观察此处相邻的另一个标记点位置，当与吊装梁底部齐平时代表钢筋位置调节到位，通过第一紧固螺钉锁紧吊装钢丝另一端，完成调整工作。上述通过标记点的制备后可以不借助尺具现场测量，并且一个柱体需要多个装置控制，因此吊装钢丝批量制备标记点，能够达到标准化调节的功效，提高调节精度，也达到了钢筋保护层精确控制的效果。

综上所述，吊装装置配合吊装钢丝主要具有以下优点：

a、通过吊装的方式将钢筋吊起，能够有效固定和保持钢筋位置，从而精确控制钢筋保护层的厚度，解决了预制柱等上部钢筋保护层不易控制的难题。

b、该装置为可拆卸组合结构，装置除钢丝需更换外，其余均为可循环利用部件，也可以通过调节适应不同构件尺寸。

c、吊装钢丝能够根据钢筋理论位置进行标记，根据标记点可以快速的进行调节，省时省力。

接着进行浇筑混凝土，在模具内浇筑混凝土，并进行养护；

待混凝土养护结束后，在柱体表面剪断吊装钢丝，然后拆卸吊装装置以及侧模板和端模板，得到成品。吊装钢丝只需要剪断即可，吊装钢丝位于混凝土内部的部分无需取出，不影响预制柱质量。

拆卸模具时，端模板拆卸难度大，暴力拆模造成预制柱端部缺棱掉角或损伤：由于预制柱端部混凝土常常设置粗糙面和深键槽，使端模板与混凝土结合更牢固，加之，端模板又被诸多钢筋或套筒限位，导致拆模时往往只能沿水平方向施力很难直接脱模。一般会采用锤击敲打配合撬棒进行脱模，由于工厂模具使用周期短，拆模早且混凝土还未完全失水，因此这个过程极易对混凝土造成损伤，使预制柱的外观质量甚至性能下降。

因此在拆卸模具时，需要使用到端模拆卸装置4，参照图10至图11所示，端模拆卸装置包括两个拉拔机构41以及与每个拉拔机构对应的拉拔延长套42，拉拔延长套一端固定在端模板表面且位于主筋过孔周边，主筋过孔内用于主筋穿出使用，拉拔机构与拉拔延长套另一端连接；由于身处端模板的主筋是完全固定不动的，具有极强的牢固度，因此通过将拉拔机构与主筋固定后，即形成了稳固的支点，从而拉拔机构在动作时，能够将端模板进行拉动，使得端模板与预制梁分离。为了保证拉拔力有效作用在端模板上，拉拔延长套与主筋过孔同轴设置。

并且，上述的拉拔机构包括空心油缸43、主筋锚具44以及连接套45，主筋锚具固定设置在空心油缸的空心轴46尾端上，连接套固定设置在空心油缸的液压本体48的伸出端上，空心油缸、主筋锚具以及连接套同轴设置；空心油缸、主筋锚具以及连接套均能够套设在主筋上，因此在使用时能够不受主筋长度的限制，通过套设后，主筋锚具在拉拔力的作用下能够与主筋在单向上夹紧固定，从而空心油缸位置被固定，并且在动作时具有着力点。而连接套与拉拔延长套螺纹连接，拉拔延长套能够预先固定安装在端模板上，可以为焊接固定，也可以将拉拔延长套与端模板表面固定的端部上设置固定耳板，固定耳板通过安装螺钉与端模板固定连接，能够拆卸重复使用，从而降低使用成本。具体的，主筋锚具包括环形本体49以及配合锚固的两个夹片410，环形本体与空心轴之间设置有操作空间，环形本体与空心轴之间通过拉拔连接组件411固定，上述结构的主筋锚具为现有的锚具结构，在单方向上锚固时，具有极强的锚固力，完全满足着力点要求的使用，结构简单，稳定可靠。

由于着力点和端模板位于空心油缸的两端，并且主筋锚具与空心轴端部固定连接，因此上述的拉拔连接组件可以设计为包括第一法兰盘412、至少三个长螺钉413以及与每个长螺钉配合的第一螺母414和第二螺母415的结构，第一法兰盘通过短螺钉47固定在空心轴的端面上，环形本体上设置有与长螺钉匹配的固定孔，长螺钉穿过对应的固定孔与第一法兰盘螺纹连接，长螺钉与第一螺母配合固定在第一法兰盘上，长螺钉与第二螺母配合固定环形本体，长螺钉能够作为支撑柱使用，将环形本体与空心轴端部之间支撑起一个操作空间，便于对两个夹片进行摆放操作，并且保证一体结构的稳定性。而第一法兰盘主要是对现有的空心轴进行延长及转接，保证结构连接后具有足够的操作空间和移动量。而两个夹片的大端是朝向空心油缸一侧的，这样才能够在动作时，主筋锚具与主筋固定在一起。

上述的每个拉拔机构的空心油缸均与手动油泵(图中未示出)连接，从而实现动作伸出；手动油泵的数量可以为1个，同时连接多个拉拔机构，手动油泵在操作时，油液能够根据拉拔机构内部压力均匀分布，具有自适应效果，保证每个拉拔机构的作用力同步变化。

其中，两个拉拔机构需要对角安装，参照图12所示，先对拉拔机构的组件进行组装，两个夹片无需预先安装在环形本体内，将拉拔延长套固定安装在端模板上，通过在端模板上开设螺纹孔，螺纹孔沿主筋过孔同心位置布置，保证拉拔延长套与主筋穿出后的中心同心，拉拔延长套可以预先组装；在使用时，将拉拔机构套设在主筋上并轴向移动，通过拉拔机构端部的连接套与拉拔延长套固定，固定方式为对齐后将拉拔机构旋转90度或者更大角度，使螺纹咬合在一起，两个拉拔机构均连接后，在轴向方向上拉拔机构被定位，随后将对应的两个夹片从操作空间位置伸入并塞入环形本体内，结束后操作手动油泵，给两个拉拔机构同时供油，空心油缸动作，由于连接套与拉拔延长套螺纹旋设后轴向被限位，因此此时的相对运动为：液压本体不动作，空心轴朝向端模板方向动作，空心轴带动环形本体一并朝向端模板方向动作，环形本体移动后能够与两个夹片配合收紧并与主筋固定为一体，无法继续移动，通过液压力的不断增加以及空心轴无法移动，液压本体与端模板部分的作用力不断增加，最终作用力大于端模板和预制梁中间的结合力，从而将端模板与预制梁分离，此时的相对运动为：液压本体朝向主筋锚具方向移动。对角布置能够同时将端模板分离，预制梁不会受力，从而保证分离的稳定性，保证产品质量。当分离出缝隙后，可以完成操作，拆卸所有组件，手动将端模板从多个主筋上取出即可。由于是水平拉出缝隙，对钢筋和孔洞均没有伤害。

上述结构在操作过程中，由于可以套设并固定，因此端模板与主筋锚具的间距范围是恒定的，在有效长度范围内拉伸可以避免主筋受力后形变导致作用力传递方向不稳定的问题。而空心油缸、拉拔延长套以及连接套均能够起到定位和保护的效果，保证作用力沿主筋轴向传递，不会发生失稳，保证拉拔有效。

由于空心轴具有一定的壁厚，因此连接套需要避让空心轴移动时，连接套的内径一般会大于拉拔延长套的外径(拉拔延长套安装位置空间受限)，因此在连接套内壁的端部上设置有内螺纹座416，拉拔延长套上设置有外螺纹部，内螺纹座与外螺纹部配合连接，内螺纹座与空心轴端部之间设置有避让空间，空心轴能够在避让空间内移动，因此不影响使用。

而拉拔延长套的长度大于端模板侧边翼板的宽度，即螺纹连接部是凸出设置的，即不存在连接套无法轴向移动至侧边翼板围绕形成的空间内使用时，无法与拉拔延长套连接的问题。在上述的液压本体表面设置有辅助把手417，便于移动使用，并且在连接套和拉拔延长套的旋转固定时，可以作为旋转把手使用，方便操作。

综上所述，端模拆卸装置主要具有以下优点：

A、端模板的分离方式从敲击改为拉拔，不会产生巨大震动和挤压力，因此不会对边角造成破损的风险，有效提高预制构件的质量。

B、敲击的方式凭经验，易对端模板造成伤害或者做无用功，而拉拔作用力方向明确，施加用力可控，有效提高端模板拆卸效率和拆卸质量，保护端模板不变形，以便循环使用，同时也能保证多次制作构件的质量。

C、空心油缸和钢筋锚具的配合，能够套设在钢筋上并固定，在使用时可以适应不同伸出长度的钢筋，适用性强且操作简便。

以上实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种高品质的预制柱制备工艺，其特征在于，包括用于搭建模具的模台、两个侧模板、两个端模板以及用于预制的至少四个主筋、若干箍筋、若干套筒，主筋包括上层钢筋，所述侧模板和端模板上开设的孔洞通过测量装置检测，所述测量装置包括对中壳体和游标，所述对中壳体和游标之间设置有连接部，所述游标上设置有尺体，所述对中壳体内设置有对中头，所述对中头朝向对中壳体底部的一端设置为锥形，另一端与操作轴连接，所述操作轴一端伸出对中壳体顶部并与操作把手连接，所述操作把手与对中壳体顶部之间的操作轴上设置有弹簧，所述尺体与游标配合归零时，尺体的端面与对中头的轴截面位于同一平面内；

制备工艺包括以下步骤：

步骤1)检测模板，通过测量装置针对侧模板和端模板上开设的孔洞进行尺寸和位置测量；先对测量装置进行归零，然后单手握持操作把手，将对中头初步对准孔洞并将对中壳体抵触在孔洞周边，然后挤压操作把手，对中头伸出进入孔洞并自适应调整中心位置，挤压后对中头无法继续移动且对中壳体也无位移后推动尺体，使尺体与侧模板或端模板的翼缘表面接触，记录游标上的数值，通过在X轴和Y轴方向测量即可得到位置数据；归零后，单手握持对中壳体，然后将对中壳体贴合摆放在孔洞周边，然后微调位置，使得尺体位于孔洞的直径方向上，并且尺体端部与孔洞一侧圆弧相切，然后推动尺体，使得尺体移动至直径方向相对应的另一侧圆弧，当尺体完全遮挡另一侧圆弧时，记录游标上的数值，即可测量得到孔洞的直径尺寸；

步骤2)组装侧模板以及绑扎钢筋笼，将测量合格的侧模板组装在模台上，并将主筋、箍筋和套筒在外部进行绑扎组装形成钢筋笼；

步骤3)吊装钢筋笼，将钢筋笼吊入两个侧模板组之间的模台上，并在侧模板和模台之间摆放垫块垫高支撑；

步骤4)组装端模板，将其中一个端模板套设在钢筋笼的主筋上并与侧模板固定，另一个端模板上安装固定装置并与侧模板固定，固定装置用于固定套筒；

步骤5)检测拼装质量，通过钢尺对端模板和侧模板之间的组装位置进行校验，以及钢筋笼与模台、钢筋笼与侧模板、钢筋笼与端模板的组装位置进行校验；

步骤6)调节上层钢筋，采用吊装钢丝将上层钢筋吊装在标准位置上，首先吊装钢丝制作标记点，根据吊装装置与上层钢筋之间的间距在吊装钢丝上标注两个标记点，两个标记点之间的间距；具体的，两个标记点的长度可以根据上层钢筋直径D、钢筋保护层厚度B以及混凝土表面至吊装装置的间距L1计算得到，计算公式为：

两个标记点的长度＝1/2πD+2*(L1+B+1/2D)；

先在吊装装置上固定吊装钢丝的一端，在固定前先将该端相邻的标记点与吊装装置底部对齐，然后锁固，随后将吊装钢丝的另一端穿过下方对应的上层钢筋底部后回到吊装装置上并固定，在固定前先将该端向上拉扯，使得该端相邻的标记点与吊装装置底部对齐，然后锁固；

步骤7)浇筑混凝土，在模具内浇筑混凝土，并进行养护；

步骤8)拆除钢丝，养护结束后将吊装钢丝直接在混凝土表面剪断；

步骤9)拆卸模具，拆卸吊装装置以及侧模板和端模板，位于主筋伸出模具一侧的端模板使用端模拆卸装置拆除，得到成品。

2.如权利要求1所述的高品质的预制柱制备工艺，其特征在于，所述吊装装置包括吊装梁以及安装在侧边模上的支撑底座，所述吊装梁与支撑底座连接，所述吊装梁的侧边上设置有两个钢丝固定块，所述钢丝固定块上设置有钢丝过孔和第一紧固螺钉，所述第一紧固螺钉与钢丝过孔配合固定吊装钢丝，两个钢丝固定块之间的吊装梁上设置有校准孔，其中一个钢丝固定块对应的吊装梁顶部设置有卷绕轴，所述卷绕轴通过轴承座设置在吊装梁上，所述卷绕轴一端设置在对应的钢丝固定块上方并设置有绞线过孔，所述卷绕轴另一端上设置有手旋部，所述卷绕轴通过绞线过孔配合卷绕吊装钢丝。

3.如权利要求2所述的高品质的预制柱制备工艺，其特征在于，所述支撑底座上设置有导向套，所述导向套套设在吊装梁上，所述导向套上设置有固定吊装梁的第二紧固螺钉，所述支撑底座、导向套和吊装梁均为方管，所述校准孔包括设置在吊装梁顶部的第一观察孔以及第一观察孔对应的吊装梁底部的第二观察孔。

4.如权利要求1所述的高品质的预制柱制备工艺，其特征在于，所述端模拆卸装置包括两个拉拔机构以及与每个拉拔机构对应的拉拔延长套，所述拉拔延长套一端固定在端模板表面且位于主筋过孔周边，所述拉拔延长套与主筋过孔同轴设置，所述拉拔机构与拉拔延长套另一端连接；

所述拉拔机构包括空心油缸、主筋锚具以及连接套，所述主筋锚具固定设置在空心油缸的空心轴尾端上，所述连接套固定设置在空心油缸的液压本体的伸出端上，所述空心油缸、主筋锚具以及连接套同轴设置，所述连接套与拉拔延长套螺纹连接；每个拉拔机构的空心油缸均与手动油泵连接。

5.如权利要求4所述的高品质的预制柱制备工艺，其特征在于，所述主筋锚具包括环形本体以及配合锚固的两个夹片，所述环形本体与空心轴之间设置有操作空间，所述环形本体与空心轴之间通过拉拔连接组件固定。

6.如权利要求5所述的高品质的预制柱制备工艺，其特征在于，所述拉拔连接组件包括第一法兰盘、至少三个长螺钉以及与每个长螺钉配合的第一螺母和第二螺母，所述第一法兰盘通过短螺钉固定在空心轴的端面上，所述环形本体上设置有与长螺钉匹配的固定孔，所述长螺钉穿过对应的固定孔与第一法兰盘螺纹连接，所述长螺钉与第一螺母配合固定在第一法兰盘上，所述长螺钉与第二螺母配合固定环形本体。

7.如权利要求4所述的高品质的预制柱制备工艺，其特征在于，所述连接套内壁上设置有内螺纹座，所述拉拔延长套上设置有外螺纹部，所述内螺纹座与外螺纹部配合连接，所述内螺纹座与空心轴端部之间设置有避让空间。

8.如权利要求4所述的高品质的预制柱制备工艺，其特征在于，两个拉拔机构对角安装。

9.如权利要求1所述的高品质的预制柱制备工艺，其特征在于，所述尺体的端面上设置有限位橡胶块，所述限位橡胶块端面与对中头的轴截面位于同一平面内。

10.如权利要求1所述的高品质的预制柱制备工艺，其特征在于，所述对中壳体、连接部和对中头均为塑料材质，所述连接部与对中壳体一体成型结构，所述游标锁固在连接部上。

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