CN111025453B - 一种光纤锥及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种光纤锥及其制造方法，光纤锥包括锥形主体，所述锥形主体由若干个复合光纤排列组合构成，所述锥形主体两端面分别为凸球面和平面，所述凸球面的球心位于过平面中心的轴线上，各所述复合光纤和锥形主体两端面均垂直或各所述复合光纤与锥形主体两端面的夹角与直角之差不大于预设阈值。将凸球面的球心设置在过平面中心的轴线上极大的确保了各复合光纤与凸球面保持相对垂直，以使凸球面的复合光纤的径向均指向凸球面的球面解决了在球面图像采集时出现像差的问题，通过使各复合光纤与锥形主体两端面保持相对垂直，有效地解决了光纤锥传像过程中畸变和传像质量差的问题，可广泛的应用于光纤显示技术领域。

Description

一种光纤锥及其制造方法

技术领域

本发明涉及光纤显示技术领域，尤其涉及一种光纤锥及其制造方法。

背景技术

光纤锥是一种基于光纤面板加工而成的光学传像元件，由于光纤锥具有放大或缩小传递图像、传像零距离、耦合效率高的特性而被作为关键器件广泛的应用于感光元件(Charge-coupled Device:CCD)、微光成像、电视成像，医疗诊断等工业、科研及医疗领域。

传统光纤锥的两端面均为平面结构如图3所示，通常光纤锥大端平面32用作图像传输端与平面图像31贴近进行采集，采集的平面图像31经光纤锥小端平面34与感光元件35耦合实现平面图像31的采集检测。但是传统光纤锥的平面，除平面中心轴线33处的光纤方向与小端平面34垂直外，小端平面34其他位置处的光纤方向与小端平面34均不垂直，成一定倾斜角度41如图4与图5所示。倾斜的光纤与小端面接触面积51相对于垂直的光纤与小端平面34接触面积要大，并且倾斜光纤与小端平面34的接触面积51由小端面中心向小端面边缘逐渐变大，由此造成图像传递产生畸变，同时斜切光纤将影响光纤的数值孔径从而影响传像质量，如两端面为平面的光纤锥。

在球面图像61采集时，球面图像61无法与光纤锥平面贴合，导致边缘到中心存在像差的问题如图6所示；现有的改进技术方案是直接将光纤锥大端平面加工成球面如图7所示，改进的光纤锥两端面的光纤方向与两端面均不垂直，传像的畸变和质量差的问题并没有解决。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种光纤锥及其制造方法。

本发明所采用的第一技术方案是：

一种光纤锥，包括锥形主体，所述锥形主体由若干个复合光纤排列组合构成，所述锥形主体两端面分别为凸球面和平面，所述凸球面的球心位于过平面中心的轴线上，各所述复合光纤和锥形主体两端面均垂直或各所述复合光纤与锥形主体两端面的夹角与直角之差不大于预设阈值。

进一步，所述预设阈值的取值范围为0°至5°。

进一步，所述复合光纤由若干个单光纤丝排列组合构成，所述单光纤丝包括纤芯玻璃和包层玻璃，且纤芯玻璃的折射率大于包层玻璃的折射率，所述纤芯玻璃被包层玻璃包裹。

进一步，所述复合光纤在锥形主体两端面的数量相同且凸球面的复合光纤直径均大于平面的复合光纤直径。

进一步，还包括杂光吸收层，所述杂光吸收层填充在各所述单光纤丝之间。

本发明所采用的第二技术方案是：

一种光纤锥制造方法，包括以下步骤：

将纤芯玻璃与包层玻璃组合后，热加工拉制成预设形状的单光纤丝，所述纤芯玻璃的折射率大于包层玻璃的折射率；

将若干个单光纤丝排列组合成的复合光纤棒拉制成一次复合光纤丝；

根据光纤锥制备要求，将若干个一次复合光纤丝拉制成符合光纤锥制备要求的复合光纤；

将若干个复合光纤排列组合后，加热熔压制成光纤面板；

根据光纤锥平面预设规格，将光纤面板加热拉制成双锥形毛坯；

将双锥形毛坯进行第一冷加工制成光纤锥，所述第一冷加工包括切割、球面加工和抛光中的至少一种。

进一步，所述根据光纤锥制备要求，将若干个一次复合光纤丝拉制成符合光纤锥制备要求的复合光纤这一步骤，具体包括以下步骤：

将若干个一次复合光纤丝按产品要求进行排列组合；

根据光纤锥制备要求，将排列组合后的一次复合光纤丝拉制成符合光纤锥制备要求的复合光纤。

进一步，还包括杂光吸收层填充步骤，所述将若干单光纤丝按预设的结构进行排列组合这一步骤，具体为：

将杂光吸收层和若干个单光纤丝按预设的结构进行排列组合。

进一步，所述根据光纤锥平面预设规格，将光纤面板加热拉制成双锥形毛坯这一步骤，具体包括以下步骤：

将光纤面板进行第二冷加工制成圆柱毛坯，所述第二冷加工包括铣磨或滚圆中的至少一种；

将圆柱毛坯加热拉制成拉制毛坯；

根据光纤锥平面预设规格，将拉制毛坯拉制成双锥形毛坯，所述双锥形毛坯设有第一直丝区、锥度过渡区和第二直丝区。

进一步，所述将双锥形毛坯第一冷加工制成光纤锥这一步骤，具体包括以下步骤：

对准双锥形毛坯中心进行切割，得到切割后的光纤锥毛坯；

对切割后的光纤锥毛坯进行球面加工，得到球面加工后的光纤锥毛坯；

对球面加工后的光纤锥毛坯进行抛光，得到光纤锥成品。

进一步，所述对切割后的光纤锥毛坯进行球面加工这一步骤，具体为；

根据预设锥区高度和预设第一外径确定凸球面半径，以凸球面半径对切割后的光纤锥毛坯进行球面加工。

本发明的有益效果是：本发明提供一种光纤锥，包括锥形主体，所述锥形主体两端面分别为凸球面和平面，所述凸球面的球心位于过平面中心的轴线上，各所述复合光纤和锥形主体两端面均垂直且各所述复合光纤与锥形主体两端面的夹角与直角之差均在预设范围内，通过使各复合光纤与锥形主体两端面保持相对垂直，有效地解决了光纤锥传像过程中畸变和传像质量差的问题。

另一方面本发明提供一种光纤锥制造方法，该方法将若干个单光纤丝排列组合成的复合光纤棒拉制成一次复合光纤丝；根据光纤锥制备要求，将若干个一次复合光纤丝拉制成符合光纤锥制备要求的复合光纤；将若干个复合光纤排列组合后，加热熔压制成光纤面板；根据光纤锥平面预设规格，将光纤面板加热拉制成双锥形毛坯；将双锥形毛坯进行第一冷加工制成光纤锥，所述第一冷加工包括切割、球面加工和抛光中的至少一种，本发明提供的光纤锥制造方法，无需强激光、刻蚀及酸碱清洗工艺，工序少、工艺简单，加工过程对工作环境的洁净度要求低，成品良率好、效率高且成本低，通过使各复合光纤与凸球面和平面保持相对垂直，有效地解决了光纤锥传像过程中畸变和传像质量差的问题，可广泛的应用于光纤显示技术领域。

附图说明

图1是本发明一种光纤锥的结构示意图；

图2是图1的纵切面结构示意图；

图3是两端面均为平面的传统光纤锥结构示意图；

图4是图3的纵切面结构示意图；

图5是两端面为平面的传统光纤锥内光纤与小端面接触面积示意图；

图6是两端面为平面的传统光纤锥采集球面图像的示意图；

图7是两端面为平面的传统光纤锥改进后的示意图；

图8是本发明一种光纤锥制造方法步骤流程示意图；

图9是本发明实施例单光纤丝分别为圆形和方形的结构示意图；

图10是本发明实施例若干个单光纤丝正方排列组合成的一次复合光纤丝和若干个单光纤丝六方排列组合成的一次复合光纤丝示意图；

图11是本发明实施例圆柱毛坯的侧视图；

图12是本发明实施例拉制毛坯的侧视图；

图13是本发明实施例光纤锥凸球面球心设计示意图。

具体实施方式

参照图1和图2，一种光纤锥，包括锥形主体，所述锥形主体由若干复合光纤13排列组合构成，所述锥形主体两端面分别为凸球面11和平面12，所述凸球面11的球心15位于过平面12中心的轴线14上，各所述复合光纤13和锥形主体两端面均垂直或各所述复合光纤与锥形主体两端面的夹角与直角之差不大于预设阈值。

具体地、所述复合光纤13用于传输光纤指采集的图像，所述锥形主体两端面设置为凸球面11和平面12，可以使光纤锥在图像采集时实现球面图像和平面图像的转化，将凸球面11的球心15设置在过平面12中心的轴线14上极大的确保了各复合光纤13与凸球面12保持相对垂直，以使凸球面12的复合光纤13的径向均指向凸球面的球心15解决了在球面图像采集时出现像差的问题，各所述复合光纤13和光纤锥锥形主体的凸球面11和平面12均保持相对垂直且各复合光纤13与锥形主体两端面的夹角16与直角之差均预设范围内，能够实现将球面图像转化为缩小的平面图图像，有效的解决了在光纤锥球面图像采集有像差和图像显示不清晰不完整的问题，同时进一步避免了因复合光纤与光纤锥端面倾斜导致的传像质量差与图像畸变的问题；本实施例中，凸球面的球面优选位于平面的中心位置，所述锥形主体的形状优选圆锥形。

进一步作为优选的实施方式，所述预设阈值的取值范围为0°至5°。

本实施例中，将预设阈值的取值范围置为0°至5°能够保证各复合光纤与锥形主体的凸球面和平面均保持相对垂直，以确保有效解决光纤锥球面采集出现像差的问题，以及实现球面图像转平面图像的功能。

进一步作为优选的实施方式，所述复合光纤由若干个单光纤丝排列组合构成，所述单光纤丝包括纤芯玻璃和包层玻璃，且纤芯玻璃的折射率大于包层玻璃的折射率，所述纤芯玻璃被包层玻璃包裹。

本实施例中将低折射率玻璃即包层玻璃包裹于高折射率玻璃即纤芯玻璃的外围能使图像按照全反射原理在单光纤丝内单独传输，实现对图像的传递，避免图像折射溢出，导致图像传递信息不完整。

进一步作为优选的实施方式，所述复合光纤在锥形主体两端面的数量相同且凸球面的复合光纤直径均大于平面的复合光纤直径。

本实施例中，光纤锥锥形主体两端面的复合光纤数量相同，凸球面复合光纤数量和平面光纤数量排列有序，一一对应，其中凸球面的复合光纤直径大于平面端光纤的直径，从而可实现对图像的放大缩小功能。

进一步作为优选的实施方式，还包括杂光吸收层，所述杂光吸收层填充在各所述单光纤丝之间。

本实施例中，在各单光纤丝间增加杂光吸收层，有助于提高光纤锥传像的图像对比度。

参照图8，本发明还提供了一种光纤锥制造方法，包括以下步骤：

S1、将纤芯玻璃与包层玻璃组合后，热加工拉制成预设形状的单光纤丝，所述纤芯玻璃的折射率大于包层玻璃的折射率；

S2、将若干个单光纤丝排列组合成的复合光纤棒拉制成一次复合光纤丝；

S3、根据光纤锥制备要求，将若干个一次复合光纤丝拉制成符合光纤锥制备要求的复合光纤；

S4、将若干个复合光纤排列组合后，加热熔压制成光纤面板；

S5、根据光纤锥平面预设规格，将光纤面板加热拉制成双锥形毛坯；

S6、将双锥形毛坯进行第一冷加工制成光纤锥，所述第一冷加工包括切割、球面加工和抛光中的至少一种。

本实施例中，参照图1和图9将低折射率的玻璃作为单光纤丝包层92与高折射率玻璃作为单光纤丝纤芯91的组合体加热拉制成预设形状的单光纤丝9，所述预设形状具体指圆形、正多边形，将单光纤丝9拉制成圆形和正多边形的光纤丝有助于后续将光纤丝密排拉制成符合要求的复合光纤13，将单光纤丝9对边组合成复合光纤棒在拉制设备上拉制成一次复合光纤丝，之后根据光纤锥制备要求将若干一次复合光纤丝拉制成复合光纤锥制备要求的复合光纤，将若干个复合光纤13排列组合加热熔压制成光线面板，以使复合光纤13之间相互粘合形成光纤面板，按照光纤锥平面12预设规格，将光纤面板拉制成双锥形毛坯后，经包括切割、球面加工和抛光工序在内的第一冷加工将双锥形毛坯制成光纤锥成品，本发明提供的光纤锥制造方法，无需强激光、刻蚀及酸碱清洗工艺，工序少、工艺简单，加工过程对工作环境的洁净度要求低，成品良率好、效率高且成本低，通过使各复合光纤与凸球面和平面保持相对垂直，有效地解决了光纤锥传像过程中畸变和传像质量差的问题。

进一步作为优选的实施方式，所述步骤S3这一步骤，具体包括以下步骤：

S30、将若干个一次复合光纤丝按产品要求进行排列组合；

S31、根据光纤锥制备要求，将排列组合后的一次复合光纤丝拉制成符合光纤锥制备要求的复合光纤。

本实施例中，将若干单光纤丝按产品要求进行排列组合，排列组合的方式可以是包括正方密排、六方密排、三角密排、圆形密排等在内的各边单光纤丝等数量的密排参照图10，根据光纤锥制备要求，将若干单光纤丝按预设的结构进行排列组合后的一次复合光纤丝拉制成符合光纤锥制备要求的复合光纤，具体地，可以根据光纤锥制备要求将一次复合光纤进行多次拉制成复合制备要求的复合光纤，如若干尺寸为1.1mm的单光纤丝六方密排在拉制设备上拉制成单光纤尺寸为0.1mm的一次复合光纤丝，成品光纤锥的单光纤丝尺寸要求为0.01mm，则将单光纤尺寸为0.1mm的一次复合光纤丝在拉制设备上拉制成单光纤丝尺寸为0.01mm的二次复合光纤丝即复合光纤锥制备要求的复合光纤，将光纤进行多次组合拉制的目的使将光纤锥的复合光纤内的单光纤丝尺寸拉小，以使光纤锥包括尽可能多的单光纤丝，实现图像的有序传递。

进一步作为优选的实施方式，还包括杂光吸收层，所述步骤S30具体为；

S301、将杂光吸收层和若干单光纤丝按预设的结构进行排列组合。

本实施例中，还可以在单光纤丝周围填充杂光吸收层，以提高光纤锥传像的图像对比度。

进一步作为优选的实施方式，所述步骤S5具体包括以下步骤：

S50、将光纤面板进行第二冷加工制成圆柱毛坯，所述第二冷加工包括铣磨或滚圆中的至少一种；

S51、将圆柱毛坯加热拉制成拉制毛坯；

S52、根据光纤锥平面预设规格，将拉制毛坯拉制成双锥形毛坯，所述双锥形毛坯设有第一直丝区、锥度过渡区和第二直丝区。

本实施例中，参照图11和图12将光纤面板通过铣磨设备进行铣磨，得到铣磨后的光纤面板，将铣磨后的光纤面板滚圆制成圆柱毛坯，将圆柱毛坯加热拉制成拉制毛坯，使拉制毛坯软化，根据光纤锥平面的预设规格，将拉制毛坯拉制成具有第一直丝区121即大端直丝区、锥形过渡区122和第二直丝区123即小端直丝区的双锥形毛坯，其中第一直丝区121的外径大于第二直丝区123的外径，如将光纤面板经给铣磨、滚圆冷加工成长50mm，外径45mm的圆柱毛坯，对准圆柱毛坯中心位置加热至750℃至800℃使圆柱毛坯软化，经拉制设备施加15-20kg的拉力，将圆柱毛坯拉伸40-50mm，以满足预设平面外径10mm，小端直丝区长为15-22mm的双锥形毛坯。

进一步作为优选的实施方式，所述步骤S6具体包括以下步骤：

S60、对准双锥形毛坯中心进行切割，得到切割后的光纤锥毛坯；

S61、对切割后的光纤锥毛坯进行球面加工，得到球面加工后的光纤锥毛坯；

S62、对球面加工后的光纤锥毛坯进行抛光，得到光纤锥成品。

具体地，拉制完成后，待温度降至室温后，把拉制后的双锥形毛坯置于切割设备上，对准双锥形毛坯的中心切割成两个光纤锥毛坯，对两端面进行铣磨平整成两端面为平面的光纤锥毛坯，对切割后的光纤锥毛坯进行球面加工，得到球面加工后的光纤锥毛坯，如制成光纤大端直径为35mm，小端直径为10mm，小端直丝长为1mm的光纤锥毛坯，对光纤锥毛坯进行抛光处理得到光纤锥成品。

进一步作为优选的实施方式，所述步骤S62中对切割后的光纤锥毛坯进行球面加工这一步骤，具体为：

S621、根据预设锥区高度和预设第一外径确定凸球面半径，以凸球面半径对切割后的光纤锥毛坯进行球面加工。

具体地，参照图13，根据光纤锥预设的高度H和预设第一外径D即凸球面11端确定凸球面半径R，本实施例中通过球面半径公式

获得凸球面的外径R。

实施例1

参照图1、图2、图9和图10，本发明的第一实施例

针对传统光纤锥球面图像传像中出现畸变和像差的问题，本发明提出了一种光纤锥。如图1和图2所示，该光纤锥包括锥形主体，所述锥形主体两端面分别为凸球面11和平面12，所述凸球面11位于平面的中心15，各所述复合光纤13和锥形主体两端面均相交且各所述复合光纤13和锥形主体两端面夹角16与直角之差不大于0°至5°。

其中，复合光纤13由若干个圆形单光纤丝9排列组合构成，单光纤丝9由高折射率玻璃作为单光纤丝纤芯91和低折射率玻璃作为单光纤丝包层92的组合体构成如图9所示，并且折射率玻璃包裹于高折射率玻璃外围，起到保护单光纤丝9高折射率光纤纤芯以及传输图像的作用，本实施例中各所述复合光纤13和锥形主体两端面均相交且各所述复合光纤13和锥形主体两端面夹角16取值范围可以是85°至90°，也可以是90°至95°。

复合光纤在锥形主体两端面的数量相同而且凸球面的复合光纤直径均大于平面的复合光纤直径，以实现光纤锥传递图像时按照比例缩放图像的功能。

为增加光纤锥传递图像的对比度，将杂光吸收层填充在各单光纤丝之间。

本实施例1中复合光纤可以是六方密排的结构也可以正方密排的结构如图10所示，通过将复合光纤13与凸球面11和平面12保持相对垂直，有效的解决了光纤锥传递图像时产生畸变和像差的现象，在复合光纤之间填充杂光吸收玻璃有助于传输图像的对比度提升。

实施例2

参照图9～图13，本发明的第二实施例

单光纤拉制：将折射率为1.8的纤芯玻璃91和折射率为1.5的包层玻璃92的圆形材料组合，在光纤拉制设备上，通过加热炉加热到750-800℃，使光纤软化并拉制使光纤芯玻璃和光纤包层玻璃融合变细到3mm，形成单光纤丝9如图9所示。

复合光纤丝拉制：将拉制好的37根单光纤丝有序排列组合成正六边形的复合光纤棒，同时为增加图像的对比度，将杂光吸收玻璃插在单光纤丝与单光纤丝的缝隙之间。在光纤拉制设备上，拉制出正六边形的一次复合光纤丝，尺寸为1.1mm。根据光纤锥的制备要求需将单光纤丝继续拉细，再将正六边形的一次复合光纤丝组合排列成对边30mm的二次复合光纤棒，在光纤拉制设备上，拉制出正六边形的二次复合光纤丝，尺寸为0.9mm复合光纤。作为替代方案复合光纤拉制步骤也可以将单光纤丝由虚排列组合成正四边形的复合光纤棒如图10所示，在光纤拉制设备上，拉制出正四边形的一次复合光纤丝，直至符合光纤锥制备要求的复合光纤。

高温熔压：将拉制好的复合光纤有序排列组合成正六方形，对边尺寸50mm，形成熔压毛坯，装入熔压成型模具中，加热到700-720℃使拉制好的复合光纤软化，施加压力熔压使复合光纤之间相互粘合，形成光纤面板。

双锥形毛坯拉制：将光纤面板经过铣磨和滚圆冷加工处理，加工成长50mm，外径45mm的圆柱毛坯如图11所示，将圆柱毛坯的两端面与拉伸设备连接，加热炉对准圆柱毛坯的中心位置，升温到750-800℃，保温待圆柱毛坯槽的中心位置软化后，然后施加15-20kg的拉力，拉伸40-50mm，使小端的尺寸变形到10mm，小端直丝区长度15-20mm，使圆柱毛坯形成复合光纤锥平面规格的双锥形毛坯。

锥形加工：双锥形毛坯拉锥完成后，待温度降到室温后，把拉制后的双锥形毛坯从拉伸设备上取下来，使用切割设备在双锥形毛坯槽的中心位置，把双锥形毛坯切割成两部分，形成2个光锥毛坯，然后对形成的2个光锥毛坯的两端面进行铣磨平整，形成两端平面的光锥毛坯，其中，如图12所示光锥形毛坯设有第一直丝区121即大端直丝区、锥度过渡区122和第二直丝区123即小端直丝区，光锥毛坯第一直丝区121即大端直丝区外径为35mm，第二直丝区123即小端直丝区外径为10mm，小端直丝长度为1mm。

球面加工：如图13所示，根据设计的锥区高度H为20mm和设计的大端直丝区外径D为35mm，利用公式

获得光纤锥凸球面的球面半径R为26.6mm。

对球面加工后的光纤锥凸球面和平面进行抛光处理，制成光纤锥成品。

本实施例2光纤锥制造方法无需强激光、刻蚀及酸碱清洗工艺，工序少、工艺简单，加工过程对工作环境的洁净度要求低，成品良率好、效率高且成本低，通过使各复合光纤与凸球面和平面保持相对垂直，有效地解决了光纤锥传像过程中畸变和传像质量差的问题

以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (5)

1.一种光纤锥制造方法，其特征在于，所述光纤锥包括锥形主体，所述锥形主体由若干个复合光纤排列组合构成，所述锥形主体两端面分别为凸球面和平面，所述凸球面的球心位于过平面中心的轴线上，各所述复合光纤和锥形主体两端面均垂直或各所述复合光纤与锥形主体两端面的夹角与直角之差不大于预设阈值；所述制造方法包括以下步骤：

将纤芯玻璃与包层玻璃组合后，热加工拉制成预设形状的单光纤丝，所述纤芯玻璃的折射率大于包层玻璃的折射率；

将若干个单光纤丝排列组合成的复合光纤棒拉制成一次复合光纤丝；

根据光纤锥制备要求，将若干个一次复合光纤丝拉制成符合光纤锥制备要求的复合光纤；

将若干个复合光纤排列组合后，加热熔压制成光纤面板；

根据光纤锥平面预设规格，将光纤面板加热拉制成双锥形毛坯；

将双锥形毛坯进行第一冷加工制成光纤锥，所述第一冷加工包括切割、球面加工和抛光中的至少一种。

2.根据权利要求1所述的一种光纤锥制造方法，其特征在于，所述根据光纤锥制备要求，将若干个一次复合光纤丝拉制成符合光纤锥制备要求的复合光纤这一步骤，具体包括以下步骤：

将若干个一次复合光纤丝按产品要求进行排列组合；

根据光纤锥制备要求，将排列组合后的一次复合光纤丝拉制成符合光纤锥制备要求的复合光纤。

3.根据权利要求1所述的一种光纤锥制造方法，其特征在于，所述根据光纤锥平面预设规格，将光纤面板加热拉制成双锥形毛坯这一步骤，具体包括以下步骤：

将光纤面板进行第二冷加工制成圆柱毛坯，所述第二冷加工包括铣磨或滚圆中的至少一种；

将圆柱毛坯加热拉制成拉制毛坯；

根据光纤锥平面预设规格，将拉制毛坯拉制成双锥形毛坯，所述双锥形毛坯设有第一直丝区、锥度过渡区和第二直丝区。

4.根据权利要求1所述的一种光纤锥制造方法，其特征在于，所述将双锥形毛坯进行第一冷加工制成光纤锥这一步骤，具体包括以下步骤：

对准双锥形毛坯中心进行切割，得到切割后的光纤锥毛坯；

对切割后的光纤锥毛坯进行球面加工，得到球面加工后的光纤锥毛坯；

对球面加工后的光纤锥毛坯进行抛光，得到光纤锥成品。

5.根据权利要求4所述的一种光纤锥制造方法，其特征在于，所述对切割后的光纤锥毛坯进行球面加工这一步骤，具体为；

根据预设锥区高度和预设第一外径确定凸球面半径，以凸球面半径对切割后的光纤锥毛坯进行球面加工。

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