CN111025461A - 一种光纤面板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种光纤面板及其制造方法,其中光纤面板包括面板主体,所述面板主体由若干个复合光纤排列组合构成,所述面板主体设有第一表面和第二表面,各所述复合光纤分别与第一表面和第二表面相交,所述第一表面内设有凹槽,所述第二表面设有斜面结构,通过将显示屏的边框置于凹槽内,凹槽两侧的图像在弯曲光纤引导下向中间拉伸后与其他位置图像在第二表面合并成完整的图像,从而完全消除显示屏拼接显示时的拼接缝隙,实现图像扩展,同时通过第二表面的斜面结构避免让柱面出现在屏幕观测范围内而造成图像断层,解决传统直面板柱面不传像的问题,确保传像质量,提升观看体验的同时,降低制作成本。

Description

一种光纤面板及其制造方法
技术领域
本发明涉及光学元件技术领域,尤其涉及一种光纤面板及其制造方法。
背景技术
随着显示科技的发展,学校、车站、码头、商场等公众场所常用显示屏慕传递各种信息,以满足人们知识传播、出行和日常等需求,而液晶拼接屏就是目前常用的显示屏如拼接专业液晶屏(Splice Liquid Crystal Display:SLCD)和数字信息显示屏(DigitalInformation Display:DiD)。然而现有的SLCD和DiD显示屏存在明显的拼接缝不仅破坏图像显示的完整性,严重影响近距离的观看体验。
现有技术方案中为解决传统拼接显示屏边缘出现拼接缝隙的问题,做如下改进:方案1.使用对称型光纤锥进行图像拉伸拼接。如图3所示该方案中将光纤面板毛坯进行高温拉制成对称型的光纤锥结构,然后将光纤锥30置于液晶屏幕上对传输图像进行拉伸,使其到达拼接屏幕31边界,而后将所有光纤锥3输出端面进行组合,实现传输图像的无缝拼接。
方案2.专利文件(公开号:CN201110279896)公开一种光纤扩束面板无缝拼接显示器及其制造方法如图4所示,该方案中将多条柔性光纤平行等间距排列,将所有光纤40对应压入光纤出射端固定件41与光纤入射端固定件42所对应的凹槽43内,组成并加装连接部件,通过对原显示面进行一定的扩束来实现图像达到边界的目的。
方案3.专利文件(公开号:CN106556890)公开了一种具有光纤的板型光学部件及具有该部件的多面板显示装置,该装置设有单锥台光纤结构如图5所示,将多个光纤困成块加热制成图5中光纤块51,在光纤块51的两侧处挤压被加热的光纤块,制成图5中光纤部件5,通过在多面板显示装置的前表面设置板型光学部件,实现面板接合区域中的图像连续性。
方案4.专利文件(公开号:CN106125377A)公开了一种消除显示屏黑边和拼接屏光学拼接黑缝的复合玻璃,该复合玻璃由低折射率材料、高折射率材料、表面处理剂、复合玻璃四周处理剂高温热压成型,其形状为梯形体结构如图6所示。
然而现有技术存在着较多的不足,方案1中大尺寸光纤锥拉制工艺难度大,存在易炸裂、大小端面不同轴、曲面形状不可控的问题,同时大尺寸光纤锥热加工拉制效率低;方案2中受限于加工强度与使用强度的影响,柔性光纤在保证一定外径尺寸的基础上无法实现传统光线面板微米级的分辨率性能,而且各自独立使用的柔性光纤的使用寿命与结构强度差;方案3和方案4均存在光学部件柱面部分易出现在屏幕观测范围内的难题,因而需将光纤部件的覆盖范围扩展至整个屏幕导致成本增加,此外,方案3中因产品表面粗糙度、断丝及胶合工艺的影响无法实现拼接缝的完全消除,方案4中大尺寸玻璃热压称型炸裂风险高;如何消除拼接液晶显示屏上拼接缝隙成为业内亟待解决的技术问题。
发明内容
为了解决上述技术问题之一,本发明的目的是提供一种光纤面板及其制造方法。
本发明所采用的第一技术方案是:
一种光纤面板,包括面板主体,所述面板主体由若干个复合光纤排列组合构成,所述面板主体设有第一表面和第二表面,各所述复合光纤分别与第一表面和第二表面相交,所述第一表面内设有凹槽,所述第二表面设有斜面结构。
进一步,所述凹槽设置于第一表面的中心处。
进一步,所述斜面结构包括直斜面结构和/或曲斜面结构。
进一步,所述复合光纤由若干单光纤丝排列组合构成,所述单光纤丝包括玻璃棒和玻璃管,且玻璃棒的折射率大于玻璃管的折射率,所述玻璃棒被玻璃管包裹。
本发明所采用的第二技术方案是:
一种光纤面板制造方法,包括以下步骤:
将玻璃棒与玻璃管排列组合后,第一热加工拉制成符合产品要求的复合光纤;
将若干个模具条与若干个复合光纤排列组合,按预设方式固定形成复合光纤组合体;
将复合光纤组合体进行第二热加工压制成光纤面板毛坯,所述第二热加工包括升温处理、保温处理和退火处理中的至少一种;
将光纤面板毛坯进行冷加工制成光纤面板成品,所述冷加工包括第一铣磨、切割、磨削、第二铣磨和抛光中的至少一种。
进一步,所述将玻璃棒与玻璃管排列组合后,第一热加工拉制成符合产品要求的复合光纤这一步骤,具体包括以下步骤:
将玻璃棒与玻璃管套装组合制成单光纤组合体;
将单光纤组合体进行第一热加工拉制成单光纤丝;
根据产品制备要求,将单光纤丝拉制成复合光纤丝。
进一步,所述将若干个模具条与若干个复合光纤排列组合,按预设方式固定形成复合光纤组合体这一步骤,具体包括以下步骤:
根据产品制备要求,对复合光纤进行定长切割;
将若干个模具条与切割后的若干个复合光纤进行排列组合制成复合光纤组合体;
采用捆扎方式将复合光纤组合体沿垂直复合光纤方向进行固定。
进一步,所述将若干个模具条与切割后的若干个复合光纤进行排列组合步骤具体为:沿垂直复合光纤方向将若干个模具条等距分布后与切割后的若干个复合光纤进行排列组合。
进一步,所述将复合光纤组合体进行第二热加工压制成光纤面板毛坯,所述第二热加工包括升温处理、保温处理和退火处理中的至少一种这一步骤,具体包括以下步骤:
在真空环境下,对复合光纤组合体进行升温与保温处理,并压制成光纤面板毛坯;
根据产品制备要求,对光纤面板毛坯进行退火处理。
进一步,所述将光纤面板毛坯进行冷加工制成光纤面板成品,所述冷加工包括第一铣磨、切割、磨削、第二铣磨和抛光中的至少一种这一步骤,具体包括以下步骤:
对光纤面板毛坯进行第一铣磨,获得第一铣磨后的光纤面板毛坯;
对第一铣磨后的光纤面板毛坯进行横向切割,获得横向切割后的光纤面板半成品;
对光线面板半成品进行磨削,获得磨削后的光纤面板半成品;
对磨削后的光纤面板半成品进行第二铣磨,获得第二铣磨的光纤面板半成品;
对第二铣磨的光纤面板半成品进行抛光,获得光纤面板成品。
本发明的有益效果是:本发明提供一种光纤面板,包括面板主体,面板主体由若干个复合光纤排列组合构成,且面板主体设有第一表面和第二表面,各所述复合光纤分别与第一表面和第二表面相交,第一表面内设有凹槽,第二表面设有斜面结构,使用时第一表面分解图像为像素点并由各复合光纤进行传导,凹槽两侧的图像在弯曲光纤的引导下向中间拉伸靠拢,并与其他位置的像素点在第二表面合并成完整的图像,从而完全消除显示屏拼接显示时的拼接缝隙,实现图像的扩展,同时通过第二表面的斜面结构避免让柱面出现在屏幕观测范围内而造成图像断层现象,及解决了传统直面板柱面不传像的问题,确保传像质量,提升观看体验的同时,降低制作成本。
另一方面本发明提供了一种光纤面板制造方法,该方法将玻璃棒与玻璃管排列组合后,第一热加工拉制成符合产品要求的复合光纤;将若干个模具条与若干个复合光纤排列组合,按预设方式固定形成复合光纤组合体;将复合光纤组合体进行第二热加工压制成光纤面板毛坯,所述第二热加工包括升温处理、保温处理和退火处理中的至少一种;将光纤面板毛坯进行冷加工制成光纤面板成品,所述冷加工包括第一铣磨、切割、磨削、第二铣磨和抛光至少一种;本发明提供的光纤面板制造方法,无激光刻蚀、酸碱刻蚀工艺,且对设备精度要求低、工艺简单容易实施,制造过程对工作环境的洁净度要求低,成品良率高、效率高以及成本低,通过设置凹槽消除显示屏拼接显示时的拼接缝隙从而实现图像扩展,通过设置斜面结构解决传统直面柱面不传像,确保传像质量。
附图说明
图1是本发明一种光纤面板的结构示意图;
图2是本发明提供的光纤面板应用示意图;
图3是对成型光纤锥进行图像拉伸拼接示意图;
图4是光纤扩束面板无缝拼接显示器进行图像拉伸拼接示意图;
图5是单锥台结构光纤结构示意图;
图6是梯形体结构复合玻璃示意图;
图7是设有直面板的光纤面板和设有斜面结构的光纤面板对比示意图;
图8是本发明提供的三种设有不同斜面结构的光纤面板示意图;
图9是本发明一种光纤锥制造方法步骤流程示意图;
图10是本发明提供的一种复合光纤组合体内模具条排列方式示意图;
图11是本发明提供的另一种复合光纤组合体内模具条排列方式示意图;
图12是本发明提供的复合光纤组合体压制工序示意图;
图13是本发明提供的光纤面板毛坯结构示意图;
图14是本发明提供的光纤面板毛坯横向切割示意图;
图15是本发明提供的光纤面板毛坯磨削位置示意图。
具体实施方式
参照图1和图2,一种光纤面板,包括面板主体1,所述面板主体1由若干个复合光纤12排列组合构成,所述面板主体1设有第一表面10和第二表面11,各所述复合光纤12分别与第一表面10和第二表面11相交,所述第一表面10内设有凹槽101,所述第二表面11设有斜面结构111。
本实施例中,所述第一表面10为图像输入面,所述第二平面11为图像输出面,所述复合光纤12用于传输图像,具体地,第一表面10接收图像并分解为图像像素点,各图像像素点通过复合光纤12内的光纤丝通过全反射原理进行传导,在传导过程中,凹槽两侧的图像像素点在弯曲复合光纤中光纤丝的引导下向中间进行拉伸,最终与第一表面其他位置处光纤丝传输的图像像素点在第二表面11合并从而输出完整的图像,实现显示屏幕拼接缝隙的完全消除即实现图像的扩展,此外第二表面11的斜面结构111避免了柱面出现在屏幕观测范围内而造成的图像断层现象,同时解决传统直面板柱面不传像的问题,因此本实施例中光纤面板无需对显示屏幕区域进行全覆盖如图7所示中设有直面板的光纤面板70和设有斜面结构的光纤面板71,降低制作成本。
进一步作为优选的实施方式,所述凹槽设置于第一表面的中心处。
具体地,所述凹槽的位置可以在光纤面板第一表面的中心处,也可以在光纤面板第一表面的两侧,无论凹槽的位置在第一表面的任何位置均能实现对图像的拉伸扩展,本实施例中优选凹槽位于第一表面的中心处,从而方便安装显示屏拼接。
进一步作为优选的实施方式,所述斜面结构包括直斜面结构和/或曲斜面结构。
参照图8,第二表面的斜面结构可以是直斜面结构80、也可以是曲斜面结构81,还可以是直斜与曲斜相结合的复合倾斜面结构82,三种斜面结构均可以解决传统直面板不传像的问题,避免柱面出现在屏幕观测范围内造成图像断层的现象发生。
进一步作为优选的实施方式,所述复合光纤由若干单光纤丝排列组合构成,所述单光纤丝包括玻璃棒和玻璃管,且玻璃棒的折射率大于玻璃管的折射率,所述玻璃棒被玻璃管包裹。
本实施例中,将低折射率包层玻璃管包裹高折射率纤芯玻璃棒能使图像按照全反射原理在单光纤丝内单独传输,实现对图像的传递,避免图像折射溢出,导致图像传递信息不完整。
参照图9,本发明还提供了一种光纤面板制造方法,包括以下步骤:
S1、将玻璃棒与玻璃管排列组合后,第一热加工拉制成符合产品要求的复合光纤;
S2、将若干个模具条与若干个复合光纤排列组合,按预设方式固定形成复合光纤组合体;
S3、将复合光纤组合体进行第二热加工压制成光纤面板毛坯,所述第二热加工包括升温处理、保温处理和退火处理中的至少一种;
S4、将光纤面板毛坯进行冷加工制成光纤面板成品,所述冷加工包括第一铣磨、切割、磨削、第二铣磨和抛光中的至少一种。
本实施例中,在套装设备中将纤芯玻璃棒与包层玻璃管套装组合后,根据产品要求经第一热加工拉制成复合光纤,之后将若干个复合光纤在辅助设备中进行有序排列组合,在排列组合过程中将若干个模具条置入排列组后的若干个复合光纤中,并采用预设的方式固定制成复合光纤组合体,所述采用预设的方式固定制成复合光纤组合体包括捆扎方式等,其中,模具条为陶瓷条或玻璃条,复合光纤组合体的形状及尺寸与压制设备内腔相匹配,再将复合光纤组合体进行包括升温处理、保温处理和退火处理的第二热加工压制成光纤面板毛坯,最后将光纤面板毛坯进行冷加工制成光纤面板成品,本发明提供的光纤面板制造方法,无激光刻蚀、酸碱刻蚀工艺,且对设备精度要求低、工艺简单容易实施,制造过程对工作环境的洁净度要求低,成品良率高、效率高以及成本低,通过设置凹槽消除显示屏拼接显示时的拼接缝隙从而实现图像扩展,通过设置斜面结构解决传统直面柱面不传像,确保传像质量。
进一步作为优选的实施方式,所述步骤S1具体包括以下步骤:
S11、将玻璃棒与玻璃管套装组合制成单光纤组合体;
S12、将单光纤组合体进行第一热加工拉制成单光纤丝;
S13、根据产品制备要求,将单光纤丝拉制成复合光纤丝。
具体地,所述第一热加工是指将设定为拉制单光纤丝的温度如700℃~900℃,将纤芯玻璃棒与包层玻璃管在套装设备中套装组合制成单光纤组合体,在700℃~900℃下,将单光纤组合体拉制成单光纤丝,再将单光纤丝根据产品制备要求进行拉制成符合产品制备要求的复合光纤丝,以使光纤面板包括尽量能多且符合复合光纤外径尺寸的要求。
进一步作为优选的实施方式,所述步骤S2具体包括以下步骤:
S21、根据产品制备要求,对复合光纤进行定长切割;
S22、将若干个模具条与切割后的若干个复合光纤进行排列组合制成复合光纤组合体;
S23、采用捆扎方式将复合光纤组合体沿垂直复合光纤方向进行固定。
参照图10和图11,对复合光纤定长切割,其中定长依据产品制备要求和压制设备内腔的而定,将切割后的若干个复合光纤91与若干个模具条92排列组合制成复合光纤组合体9后,在捆扎设备中沿垂直复合光纤方向将复合光纤组合体9捆扎固定后,制成复合光纤组合体9,本实施例中,可以根据拼接显示屏的拼接要求,将若干个模具条92等间距(间距c)或非等间距(间距a与b,且a不等于b)分布于切割后的若干个复合光纤91中,从而拓展光纤面板的拼接方式和应用范围。
进一步作为优选的实施方式,所述步骤S22中将若干个模具条与切割后的若干个复合光纤进行排列组合步骤具体为:
S221、沿垂直复合光纤方向将若干个模具条等距分布后与切割后的若干个复合光纤进行排列组合。
参照图11,本实施中,优选将若干个模具条92等间距(各模具条的间距均为c)沿垂直复合光纤方向与切割后的若干个复合光纤91排列组合,将若干个模具条92等间距(各模具条的间距均为c)分布于切割后的若干个复合光纤91中,有助于同时制备出多个结构相同的光纤面板成品,提高生产效率。
进一步作为优选的实施方式,所述步骤S3具体包括以下步骤:
S31、在真空环境下,对复合光纤组合体进行升温与保温处理,并压制成光纤面板毛坯;
S32、根据产品制备要求,对光纤面板毛坯进行退火处理。
参照图12和图13,将复合光纤组合体9置入压制设备成型腔内,设定第二热加工压制制程所需的温度值如600℃~800℃,同时对压制设备13进行抽真空,采用液压设备对复合光纤组合体9施加垂直压板130方向的压力,使复合光纤高温弯曲聚合制成光纤面板毛坯14如图13所示,抽真空处理可以避免空气中氧气、漂浮颗粒对光纤面板成品的影响,避免制成的光纤面板中存有气泡、杂质等影响光纤面板成品的传像质量,提高产品良率。
进一步作为优选的实施方式,所述步骤S4具体包括以下步骤:
S41、对光纤面板毛坯进行第一铣磨,获得第一铣磨后的光纤面板毛坯;
S42、对第一铣磨后的光纤面板毛坯进行横向切割,获得横向切割后的光纤面板半成品;
S43、对光线面板半成品进行磨削,获得磨削后的光纤面板半成品;
S44、对磨削后的光纤面板半成品进行第二铣磨,获得第二铣磨的光纤面板半成品;
S45、对第二铣磨的光纤面板半成品进行抛光,获得光纤面板成品。
具体地,对光纤面板毛坯14四个侧面进行第一铣磨,以去除严重变形的外围光纤丝,获得第一铣磨后的光纤面板毛坯14,对第一铣磨后的光纤面板毛坯14沿垂直复合光纤方向进行横向切割如图14所示,其中切割位置141参照图14,获得横向切割后的光纤面板半成品15,对横向切割后的光纤面板半成品15进行磨削处理,获得磨削处理后的光纤面板半成品15,其中磨削位置151如图15所示,对磨削后的光纤面板半成品15上下端面进行第二铣磨,获得第二铣磨后得光纤面板半成品15,最后对第二铣磨后的光纤面板半成品15进行抛光处理,获得光纤面板成品。
实施例1
参照图1、图2、图7和图8,本发明的第一个实施例
针对现有拼接显示屏容易出现拼接缝隙,影响传像质量和观看体验的问题,本发明提出了一种光纤面板,如图1所示,该光纤面板包括面板主体1,所述面板主体1由若干个复合光纤12排列组合构成,所述面板主体1设有第一表面10和第二表面11,各所述复合光纤12分别与第一表面10和第二表面11相交,所述第一表面10设有凹槽101,所述第二表面11设有斜面结构111。
其中,凹槽101的位置可以在第一表面10即图像输入面的中心处,也可以在第一表面10的其他位置,本实施例中优选凹槽101位于第一表面10中心处,以便于显示屏拼接,第二表面11即图像输出面的斜面结构111可以是直斜面结构80也可以是曲斜面结构81,还可以是直斜与曲斜相结合的复合斜面结构82,本实施例优选光纤面板的第二表面11为直斜面结构80,复合光纤12由低折射率包层玻璃管和高折射率纤芯玻璃棒经热加工制成,各图像像素点由复合光纤12中的单光纤按照全反射原理向上传导。
拼接应用时,将显示屏21的边框20置入凹槽内如图2所示,传导过程中,凹槽两侧的各图像像素点在弯曲光纤的引导下向中间进行拉伸扩展与第一表面其他位置处光纤传导的各图像像素点在第二表面即图像输出端拼接组合,实现图像的扩展,从而完全消除显示屏拼接屏幕中的拼接缝隙,同时直斜面结构取代直面板的柱面结构不仅降低了制作成本,而且解决了传统直面板光纤面板柱面不传像,造成柱面出现在屏幕观测范围内造成图像断层。
实施例2
参照图9~图15,本发明的第二实施例
复合光纤拉制:将纤芯玻璃棒与包层玻璃管在套装设备中套装组合制成单光纤组合体,采用拉丝设备,在700℃~900℃下,将单光纤组合体拉制复合光纤;根据光纤面板制备要求将单光纤组合体进行1~2次组合拉制符合要求的复合光纤。
复合光纤组合体制程:根据产品要求将拉制后的复合光纤进行定长切割,并将若干个切割后的复合光纤91与若干个模具条(陶瓷条或玻璃条)92进行排列组合,其中若干个模具条(陶瓷条或玻璃条)92沿垂直于复合光纤方向分布于切割后若个复合光纤91内,之后在捆扎设备中对复合光纤组合体9进行固定,置入压制设备中进行压制;具体地,根据光纤面板制备要求,将模具条(陶瓷条或玻璃条)92等间距分布于切割后的复合光纤91中,其中模具条(陶瓷条或玻璃条)92之间的间距c参照图11,以便于制备出多个结构相同的光纤面板成品。
压制制程:将复合光纤组合体9置入压制设备中,完成压制设备部件组装,对压制设备13熔压炉进行抽真空处理,以维持炉内真空环境,同时根据产品制备要求设定热加工温度如600℃~800℃,然后使用液压设备对压制设备13压板130施加垂直压板方向的压力,以使复合光纤组体9中的复合光纤高温弯曲聚合,制成面板毛坯。
为减少后续光纤面板成品后续加工阶段出现炸裂的风险,将制成的面板毛坯在退火设备中进行退火处理,以消除光纤面板毛坯内部残留的热应力及机械应力。
冷加工制程:先对完成退火后的光纤面板毛坯14的四个侧面进行第一铣磨,以去除严重变形的外围光纤,再对光纤面板毛坯14进行若干次横向切割得到多个横向切割后的光纤面板半成品15,对光纤面板半成品15进行磨削处理,获得磨削处理后的光纤面板半成品15,其中磨削位置151如图15所示,对磨削后的光纤面板半成品15各端面进行第二铣磨,获得第二铣磨后得光纤面板半成品15,最后对第二铣磨后的光纤面板毛坯进行抛光处理,获得光纤面板成品。
以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明,但本发明创造并不限于所述实施例,熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换,这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种光纤面板,其特征在于,包括面板主体,所述面板主体由若干个复合光纤排列组合构成,所述面板主体设有第一表面和第二表面,各所述复合光纤分别与第一表面和第二表面相交,所述第一表面内设有凹槽,所述第二表面设有斜面结构。
2.根据权利要求1所述的一种光纤面板,其特征在于,所述凹槽设置于第一表面的中心处。
3.根据权利要求1所述的一种光纤面板,其特征在于,所述斜面结构包括直斜面结构和/或曲斜面结构。
4.根据权利要求1所述的一种光纤面板,其特征在于,所述复合光纤由若干单光纤丝排列组合构成,所述单光纤丝包括玻璃棒和玻璃管,且玻璃棒的折射率大于玻璃管的折射率,所述玻璃棒被玻璃管包裹。
5.一种光纤面板制造方法,其特征在于,包括以下步骤:
将玻璃棒与玻璃管排列组合后,第一热加工拉制成符合产品要求的复合光纤;
将若干个模具条与若干个复合光纤排列组合,按预设方式固定形成复合光纤组合体;
将复合光纤组合体进行第二热加工压制成光纤面板毛坯,所述第二热加工包括升温处理、保温处理和退火处理中的至少一种;
将光纤面板毛坯进行冷加工制成光纤面板成品,所述冷加工包括第一铣磨、切割、磨削、第二铣磨和抛光中的至少一种。
6.根据权利要求5所述的一种光纤面板制造方法,其特征在于,所述将玻璃棒与玻璃管排列组合后,第一热加工拉制成符合产品要求的复合光纤这一步骤,具体包括以下步骤:
将玻璃棒与玻璃管套装组合制成单光纤组合体;
将单光纤组合体进行第一热加工拉制成单光纤丝;
根据产品制备要求,将单光纤丝拉制成复合光纤丝。
7.根据权利要求5所述的一种光纤面板制造方法,其特征在于,所述将若干个模具条与若干个复合光纤排列组合,按预设方式固定形成复合光纤组合体这一步骤,具体包括以下步骤:
根据产品制备要求,对复合光纤进行定长切割;
将若干个模具条与切割后的若干个复合光纤进行排列组合制成复合光纤组合体;
采用捆扎方式将复合光纤组合体沿垂直复合光纤方向进行固定。
8.根据权利要求7所述的一种光纤面板制造方法,其特征在于,所述将若干个模具条与切割后的若干个复合光纤进行排列组合步骤具体为:沿垂直复合光纤方向将若干个模具条等距分布后与切割后的若干个复合光纤进行排列组合。
9.根据权利要求5所述的一种光纤面板制造方法,其特征在于,所述将复合光纤组合体进行第二热加工压制成光纤面板毛坯,所述第二热加工包括升温处理、保温处理和退火处理中的至少一种这一步骤,具体包括以下步骤:
在真空环境下,对复合光纤组合体进行升温与保温处理,并压制成光纤面板毛坯;
根据产品制备要求,对光纤面板毛坯进行退火处理。
10.根据权利要求5所述的一种光纤面板制造方法,其特征在于,所述将光纤面板毛坯进行冷加工制成光纤面板成品,所述冷加工包括第一铣磨、切割、磨削、第二铣磨和抛光中的至少一种这一步骤,具体包括以下步骤:
对光纤面板毛坯进行第一铣磨,获得第一铣磨后的光纤面板毛坯;
对第一铣磨后的光纤面板毛坯进行横向切割,获得横向切割后的光纤面板半成品;
对光线面板半成品进行磨削,获得磨削后的光纤面板半成品;
对磨削后的光纤面板半成品进行第二铣磨,获得第二铣磨的光纤面板半成品;
对第二铣磨的光纤面板半成品进行抛光,获得光纤面板成品。
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