CN111023993A - 一种涡轮工作叶片榫齿轮廓检测方法及专用定位装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及航空发动机叶片领域，具体涉及一种涡轮工作叶片榫齿轮廓检测方法，利用传输装置往检测工作台上上、下料，并通过检测设备和计算机来进行检测，包括如下步骤：根据叶片榫齿轮廓要求中计算机类编制专用检测程序，并按图纸尺寸设计制造用于装夹叶片的专用定位装置；在检测工作台侧面上料位上料；专用定位装置定位；计算机执行专用检测程序并控制检测设备对装夹在专用定位装置上的叶片进行检测，检测数据实时发送给计算机，计算机自动保存数据并输出报告。通过本发明将叶片装夹进按图纸尺寸设计的专用定位装置中，通过编制的专用检测程序，实现叶片榫齿轮廓自动测量，实现自动保存数据和报告，解决了工序中传统检验验收时需待检的问题。
Description
技术领域
本发明涉及航空发动机领域，具体涉及一种涡轮工作叶片榫齿轮廓检测方法及专用定位装置。
背景技术
目前，航空发动机涡轮工作叶片是涡轮部件的重要组成部分，也是整个发动机的重要关键零件，其零件数量多、加工尺寸精度要求高，传统工艺中，该类型零件的榫齿轮廓为人工检测，将榫齿轮廓通过测具定位投影在专用投影仪检测设备上，将放大图与叶片加工出来的榫齿轮廓做比对测量，其测量方法存在如下问题：人工测量只能判断合格与否，不能保存相关数据；人工测量的重复精度无法与影像检测设备相媲美；需人工手动调整放大图位置与零件轮廓进行匹配，测量效率低。因此，非常有必要对现有技术进行改进和优化。
发明内容
本发明旨在提供一种涡轮工作叶片榫齿轮廓检测方法及专用定位装置，以针对涡轮工作叶片榫齿轮廓的检测，达到自动检测、自动保存检测数据、自动判断合格与否的目的，提升检测效率和检测质量，确保叶片轮廓检测数据得到保存。
本发明实现其目的采用的技术方案如下：
一种涡轮工作叶片榫齿轮廓检测方法，利用传输装置往检测工作台上上、下料，并通过检测设备和计算机来进行检测，包括如下步骤：
a.根据叶片榫齿轮廓要求中计算机类编制专用检测程序，并按图纸尺寸设计制造用于装夹叶片的专用定位装置；
b.在检测工作台侧面上料位上料：在上料位通过专用定位装置装夹叶片，然后传送到检测工作台；
c.专用定位装置定位：将专用定位装置定位在检测工作台上；
d.检测设备测量：计算机执行叶片轮廓测量专用检测程序并控制检测设备对装夹在专用定位装置上的叶片进行检测，检测数据实时发送给计算机，计算机自动保存数据并输出报告；
e.检测结束后，松开专用定位装置使其脱离定位，送离检测工作台，并拆下叶片，完成检测，并进行下一次检测。
进一步，在所述检测工作台的两侧各设置一个上料位，在左侧的上料位通过专用定位装置装夹好叶片并整体推入到检测工作台上定位、开始检测时，右侧的上料位也开始通过另一专用定位装置装夹叶片，并在前一专用定位装置上装夹的叶片检测完毕并松开送走后，将右侧装夹好叶片的专用定位装置推入到检测工作台上定位和对叶片进行检测，以此类推、两侧交替进行检测。
进一步，在所述检测工作台上设置用于定位所述专用定位装置的气动夹具，装夹有叶片的专用定位装置传送到检测工作台上后，手动控制气动夹具夹紧专用定位装置进行定位，在检测完毕后，再手动控制启动夹具松开专用定位装置，并将其推出检测工作台。
进一步，步骤d中的具体检测步骤为：启动检测设备和计算机→打开测量软件→设备回零→校准检测设备的影像CCD后移动至安全位置→将装夹有叶片的专用定位装置定位在检测工作台的合适位置→导入工作叶片数学模型→在手动模式下根据工作叶片榫齿工作面建立初步坐标系→在自动模式下根据工作叶片榫齿工作面建立精确坐标系→在自动模式下分段检测榫齿轮廓→测量结束后输入零件炉批顺序号→将检测数据以特殊格式输出→打开叶片轮廓分析软件→导入榫齿轮廓公差2D理论数据→导入榫齿轮廓检测数据→编制叶片榫齿轮廓实际与理论公差带匹配、错齿、滚棒尺寸的宏程序→自动保存报告。
一种涡轮工作叶片榫齿轮廓检测专用定位装置，包括上下料托盘1、定位夹具底板2和叶片定位机构3，所述定位夹具底板2固定连接在所述上下料托盘1上，定位夹具底板2上设置两个叶片定位机构3，叶片定位机构3包括与定位夹具底板2连接的定位板31和设置在所述定位板31上的第一定位座32、第二定位座33、第三定位座34，所述第一定位座32上设有与叶片切点接触的水平定位刃口321和垂直定位刃口322；所述第二定位座33上设有两个上下布置的用于定位叶片背向伸根端的定位销331；所述第三定位座34上设有可顶紧叶片叶身盆向表面的压紧头341；所述定位板31上还设有用于定位叶片前缘榫头端面的第四定位座35和用于定位叶片缘板流道面的第五定位座36。
进一步，所述上下料托盘1和定位夹具底板2上对应垂直叶片榫头部位处分别设有方便检测设备的影像测量底光进行投影的避让孔11和避让口21。
进一步，所述上下料托盘1两侧设有第一把手12。
进一步，所述定位夹具底板2的两侧设有第二把手22。
本发明的有益效果：通过本发明将叶片装夹进按图纸尺寸设计的专用定位装置中，通过编制的专用检测程序，利用检测设备，实现叶片榫齿轮廓自动测量，自动判断合格与否，提升检测效率和检测质量，实现自动保存数据和报告，解决了工序中传统检验验收时需待检的问题。
附图说明
图1为本发明实施例中专用定位装置的结构示意图；
图2为本发明实施例中专用定位装置的俯视结构示意图；
图3为本发明实施例中叶片定位机构的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案做进一步的说明，但本发明要求保护的范围并不局限于此。
一种涡轮工作叶片榫齿轮廓检测方法，利用传输装置往检测工作台上上、下料，并通过检测设备和计算机来进行检测，其特征在于，包括如下步骤：
a.根据叶片榫齿轮廓要求中计算机类编制专用检测程序；并设计制造用于装夹叶片进行检测的专用定位装置，专用定位装置设计制造步骤为：
分析涡轮工作叶片榫齿轮廓的尺寸和基本形状、定位要求、以及检测需求，提出装置设计图；
对该专用定位装置设计图进行校对、审核、批准逐级审签；
生产和制造，根据设计图要求进行生产；
装配和调试,根据设计图尺寸要求，进行装配，严格保证各定位尺寸和垂直度。
b.在检测工作台侧面上料位上料：在上料位通过专用定位装置装夹叶片，然后传送到检测工作台上。
c.专用定位装置定位：将专用定位装置定位在检测工作台上方便检测的合适位置。
d.检测设备测量：计算机执行叶片轮廓测量专用检测程序并控制检测设备对装夹在专用定位装置上的叶片进行检测，检测数据实时发送给计算机，计算机自动保存数据并输出报告。
e.检测结束后，松开专用定位装置使其脱离定位，送离检测工作台，并拆下叶片，完成检测，并进行下一次检测。
通过上述方法将叶片装夹进按图纸尺寸设计的专用定位装置中，通过编制的专用检测程序，利用检测设备，实现叶片榫齿轮廓自动测量，自动判断合格与否，提升检测效率和检测质量，实现自动保存数据和报告，解决了工序中传统检验验收时需待检的问题。
具体地，可以在检测工作台的两侧各设置一个上料位，在左侧的上料位通过专用定位装置装夹好叶片并整体推入到检测工作台上定位、开始检测时，右侧的上料位也开始通过另一专用定位装置装夹叶片，并在前一专用定位装置上装夹的叶片检测完毕并松开送走后，将右侧装夹好叶片的专用定位装置推入到检测工作台上定位和对叶片进行检测，以此类推、两侧交替进行检测，以便连续进行检测，便于提高检测效率；且可以通过设计可一次性装夹至少两个叶片的专用定位装置，实现多件叶片的同时测量，从而进一步提高检测效率，有效的加快产品交付进度。
在前述实施例的基础上，可在检测工作台上设置用于定位所述专用定位装置的气动夹具，装夹有叶片的专用定位装置传送到检测工作台上后，手动控制气动夹具夹紧专用定位装置进行定位，在检测完毕后，再手动控制启动夹具松开专用定位装置，并将其推出检测工作台，气动夹具可采用气缸和压块的配合结构，从而通过气缸驱动压块来压紧专用定位装置，实现叶片在检测时的定位。
具体地，步骤d中的具体检测步骤为：启动检测设备和计算机→打开测量软件→设备回零→校准检测设备的影像CCD后移动至安全位置→将装夹有叶片的专用定位装置定位在检测工作台的合适位置→导入工作叶片数学模型→在手动模式下根据工作叶片榫齿工作面建立初步坐标系→在自动模式下根据工作叶片榫齿工作面建立精确坐标系→在自动模式下分段检测榫齿轮廓→测量结束后输入零件炉批顺序号→将检测数据以特殊格式输出→打开叶片轮廓分析软件→导入榫齿轮廓公差2D理论数据→导入榫齿轮廓检测数据→编制叶片榫齿轮廓实际与理论公差带匹配、错齿、滚棒尺寸的宏程序→自动保存报告。
参照图1-3，一种涡轮工作叶片榫齿轮廓检测专用定位装置，包括上下料托盘1、定位夹具底板2和叶片定位机构3，所述定位夹具底板2固定连接在所述上下料托盘1上，所述叶片定位机构3包括与定位夹具底板2连接的定位板31和设置在所述定位板31上的第一定位座32、第二定位座33、第三定位座34，所述第一定位座32上设有与叶片切点接触的水平定位刃口321和垂直定位刃口322；所述第二定位座33上设有两个上下布置的用于定位叶片背向伸根端的可调节定位的定位销331，以便于定位、松开；所述第三定位座34上设有可顶紧叶片叶身盆向表面的可调节定位的压紧头341，以便于顶紧、松开；所述定位板31上还设有用于定位叶片前缘榫头端面的第四定位座35和用于定位叶片缘板流道面的第五定位座36，第四定位座35保有竖向设置的竖向定位头351，第五定位座36包括有有朝向竖向定位头的水平定位头361；此外，定位夹具底板2上设有定位孔，以方便与上下料托盘1紧固连接。
装夹时，叶片的一端下侧和一侧分别与水平定位刃口321和垂直定位刃口322接触定位，叶片背向伸根端通过定位销331定位，叶片叶身盆向表面通过压紧头341顶紧定位，叶片前缘榫头端面通过第四定位座35定位，而叶片缘板流道面通过第五定位座36定位，从而实现了叶片的6点定位，定位稳定性高。由于水平定位刃口321和垂直定位刃口322与叶片均为切点接触，可采用非金属材料作为这两个刃口，以保证与叶片接触时不产生缺陷。
在前述实施例的基础上，所述上下料托盘1和定位夹具底板2上对应垂直叶片榫头部位处分别设有方便检测设备的影像测量底光进行投影的避让孔11和避让口21,以便于检测色别的影像测量底光进行投影，提高投影质量，保障检测的准确性。
在前述实施例的基础上，所述上下料托盘1两侧设有第一把手12，所述定位夹具底板2的两侧也设有第二把手22，以方便人工搬运。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。
Claims (8)
1.一种涡轮工作叶片榫齿轮廓检测方法，利用传输装置往检测工作台上上、下料，并通过检测设备和计算机来进行检测，其特征在于，包括如下步骤：
a.根据叶片榫齿轮廓要求中计算机类编制专用检测程序，并按图纸尺寸设计制造用于装夹叶片的专用定位装置；
b.在检测工作台侧面上料位上料：在上料位通过专用定位装置装夹叶片，然后传送到检测工作台；
c.专用定位装置定位：将专用定位装置定位在检测工作台上；
d.检测设备测量：计算机执行叶片轮廓测量专用检测程序并控制检测设备对装夹在专用定位装置上的叶片进行检测，检测数据实时发送给计算机，计算机自动保存数据并输出报告；
e.检测结束后，松开专用定位装置使其脱离定位，送离检测工作台，并拆下叶片，完成检测，并进行下一次检测。
2.根据权利要求1所述的涡轮工作叶片榫齿轮廓检测方法，其特征在于，在所述检测工作台的两侧各设置一个上料位，在左侧的上料位通过专用定位装置装夹好叶片并整体推入到检测工作台上定位、开始检测时，右侧的上料位也开始通过另一专用定位装置装夹叶片，并在前一专用定位装置上装夹的叶片检测完毕并松开送走后，将右侧装夹好叶片的专用定位装置推入到检测工作台上定位和对叶片进行检测，以此类推、两侧交替进行检测。
3.根据权利要求1所述的涡轮工作叶片榫齿轮廓检测方法，其特征在于，在所述检测工作台上设置用于定位所述专用定位装置的气动夹具，装夹有叶片的专用定位装置传送到检测工作台上后，手动控制气动夹具夹紧专用定位装置进行定位，在检测完毕后，再手动控制启动夹具松开专用定位装置，并将其推出检测工作台。
4.根据权利要求1所述的涡轮工作叶片榫齿轮廓检测方法，其特征在于，步骤d中的具体检测步骤为：启动检测设备和计算机→打开测量软件→设备回零→校准检测设备的影像CCD后移动至安全位置→将装夹有叶片的专用定位装置定位在检测工作台的合适位置→导入工作叶片数学模型→在手动模式下根据工作叶片榫齿工作面建立初步坐标系→在自动模式下根据工作叶片榫齿工作面建立精确坐标系→在自动模式下分段检测榫齿轮廓→测量结束后输入零件炉批顺序号→将检测数据以特殊格式输出→打开叶片轮廓分析软件→导入榫齿轮廓公差2D理论数据→导入榫齿轮廓检测数据→编制叶片榫齿轮廓实际与理论公差带匹配、错齿、滚棒尺寸的宏程序→自动保存报告。
5.一种用于权利要求1-4任一所述的涡轮工作叶片榫齿轮廓检测方法的专用定位装置，其特征在于，包括上下料托盘(1)、定位夹具底板(2)和叶片定位机构(3)，所述定位夹具底板(2)固定连接在所述上下料托盘(1)上，所述叶片定位机构(3)包括与定位夹具底板(2)连接的定位板(31)和设置在所述定位板(31)上的第一定位座(32)、第二定位座(33)、第三定位座(34)，所述第一定位座(32)上设有与叶片切点接触的水平定位刃口(321)和垂直定位刃口(322)；所述第二定位座(33)上设有两个上下布置的用于定位叶片背向伸根端的定位销(331)；所述第三定位座(34)上设有可顶紧叶片叶身盆向表面的压紧头(341)；所述定位板(31)上还设有用于定位叶片前缘榫头端面的第四定位座(35)和用于定位叶片缘板流道面的第五定位座(36)。
6.根据权利要求5所述的涡轮工作叶片榫齿轮廓检测专用定位装置，其特征在于，所述上下料托盘(1)和定位夹具底板(2)上对应垂直叶片榫头部位处分别设有方便检测设备的影像测量底光进行投影的避让孔(11)和避让口(21)。
7.根据权利要求5所述的涡轮工作叶片榫齿轮廓检测专用定位装置，其特征在于，所述上下料托盘(1)两侧设有第一把手(12)。
8.根据权利要求5所述的涡轮工作叶片榫齿轮廓检测专用定位装置，其特征在于，所述定位夹具底板(2)的两侧设有第二把手(22)。
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