CN111018809A

CN111018809A - 一种用于处理苯乙烯环氧化反应液的负载体系及方法

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Publication number: CN111018809A
Application number: CN201911349599.9A
Authority: CN
Inventors: 赵晶; 牟通; 王漭; 李俊平; 黎源
Original assignee: Wanhua Chemical Group Co Ltd
Current assignee: Wanhua Chemical Group Co Ltd
Priority date: 2019-12-24
Filing date: 2019-12-24
Publication date: 2020-04-17
Anticipated expiration: 2039-12-24
Also published as: CN111018809B

Abstract

本发明公开了一种用于处理苯乙烯环氧化反应液的负载体系及方法。该负载体系可有效的淬灭掉苯乙烯环氧化反应之后的残留均相催化剂，并可以高效处理未完全反应掉的残留过氧化物，这就有效解决了残留催化剂使得副产物增加导致产品收率损失问题，以及残留的过氧化物导致的苯乙烯聚合问题，提高了产品收率，显著降低了分离过程中苯乙烯聚合风险，提高了该反应的本质安全水平，克服现有技术中的各种缺陷，可用于工业化生产。

Description

一种用于处理苯乙烯环氧化反应液的负载体系及方法

技术领域

本发明属于有机合成领域，涉及一种用于处理苯乙烯环氧化反应液的负载体系及方法，尤其用于淬灭苯乙烯环氧化反应液中的苯乙烯环氧化催化剂及处理残留过氧化物的负载体系及方法。

背景技术

环氧苯乙烷(styrene oxide)又称氧化苯乙烯，是一种重要的有机合成中间体，可用于生产环氧树脂、UV吸收剂等，也是制药及香料工业中的重要原料，用于制备β-苯乙醇及左旋咪唑等，近年来市场对环氧苯乙烷的需求日益增长，呈现供不应求的局面。

环氧苯乙烷的合成方法主要有卤醇法、过氧酸氧化法、直接氧化法等。

目前环氧苯乙烷的主要工艺为卤醇法，该方法可获得约80％的产品收率，但存在的问题原料消耗较高，设备腐蚀严重，“三废”产生量大。过氧酸氧化法通常采用的氧化剂为过氧乙酸(AcOOH)或间氯过氧苯甲酸(m-CPBA)，该方法可高选择性地制备各种烯烃底物的环氧化合物。但对于环氧苯乙烷的制备，由于原料苯乙烯为对酸性敏感的易聚合单体，导致环氧苯乙烷收率较低，另外，过氧酸需与烯烃摩尔当量使用，而此类过氧酸通常价格昂贵，使得该方法通常仅用于实验室研究领域。

近年来，在日益严格的环境保护要求的前提下，直接氧化法制备环氧苯乙烷的研究受到广泛关注。直接氧化法通常采用的氧化剂为H₂O₂、TBHP、EBHP、CHP、O₂等。有机过氧化物为氧化剂时，工艺流程整个过程为无水操作，无废水产生，由于反应选择性极高，废液量极少，整个过程绿色环保，是目前研究的较多的环境友好工艺。

从目前的报道来看，均相反应是非常成熟的工艺，非均相工艺仍处于研究阶段。均相钼催化剂是烯烃环氧化反应的主流催化剂，该催化剂具有催化效率高、产物选择性高、体系互溶性好等优点。但环氧化反应完毕后，均相钼催化剂的淬灭还未见报道。反应完毕后，均相钼催化剂仍然是具有催化活性的，因此在反应液的储存及分离系统中，催化剂仍可催化主反应和副反应。由于反应终点过氧化物含量较低，主反应速率较低，但催化环氧产物和醇类物质的开环醚化反应由于较高的原料浓度，导致产物一定程度上转化为醚化产物，导致收率降低，产物选择性降低。该副产物的增加导致重组分废液量大大增加，产品收率大大降低，因此产品的经济性受到较大影响。

经实验室研究发现，均相钼催化剂通常可采用NaOH、KOH、KF和碱金属醇盐等作为催化剂淬灭剂，但由于上述物质在反应体系中溶解性较差，处理过程需要额外引入水或醇，将上述碱物质配制成溶液。因此，这些均相淬灭剂存在设备腐蚀、污染环境、流程复杂、难以分离以及难重复利用等不足之处。环境友好的淬灭工艺迫切需要开发新型绿色、环保的固体淬灭材料。该非均相淬灭工艺与均相淬灭工艺相比，具有处理条件温和、流程简单、效率高等优点。

各种关于环氧化反应的报道较多，但基本都在针对环氧化反应本身进行研究，没有提及反应后过氧化物的后处理及分离情况。对于苯乙烯环氧化反应，由于苯乙烯本身的热敏特性，直接限制了环氧化反应温度，由于均相催化剂自身的特点，因此在均相催化剂存在下，反应原料过氧化物最终残留量较高。反应后如果不进行处理，则反应液在存储和分离过程中，苯乙烯与过氧化物同时存在，本质安全性欠佳。

发明内容

本发明解决的技术问题在于提供一种苯乙烯环氧化反应均相催化剂淬灭工艺，与不进行淬灭的工艺相比，该工艺可大幅提高产物的选择性，及时的淬灭副反应。

本发明解决的另一个技术问题在于，提供一种苯乙烯环氧化反应残余过氧化物的处理工艺，与不进行过氧化物处理的工艺相比，分离系统的本质安全性得到质的提升。

为解决以上技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种用于处理苯乙烯环氧化反应液的负载体系，其是通过如下步骤制备的：

(1)催化剂淬灭因子改性分子筛C/MCM-41的制备：将硅源与模板剂混合后反应，加入催化剂淬灭因子C进行水热合成反应后经过滤、洗涤、干燥、焙烧得到催化剂淬灭因子改性分子筛C/MCM-41；

(2)过氧化物处理因子改性分子筛C/P/MCM-41的制备：将上述C/MCM-41进行过氧化物处理因子P改性，得到C/P/MCM-41负载体系。

进一步地，所述的催化剂淬灭因子C为强碱KOH、NaOH或碱金属盐如CsF、KF、NaF或碱金属的醇盐如乙醇钠、乙醇钾、乙醇铯或甲醇钠、甲醇钾、甲醇铯等中的一种或多种，优选KF、NaOH。

进一步地，所述的过氧化物处理因子P为N,N-二甲基二硫代氨基甲酸钠、N,N-二甲基二硫代氨基甲酸铁、N,N-二甲基二硫代氨基甲酸铜、醋酸钴、醋酸铬、二茂钌，优选N,N-二甲基二硫代氨基甲酸铜、醋酸钴中的一种或多种。

硅源与模板剂的摩尔比范围优选是5～100:1，更优选10～50:1。

进一步地，催化剂淬灭因子C的加入量为负载体系前体(负载体系前体为硅源经焙烧后所得二氧化硅)质量的0.8～12％，优选1～10％，更优选1～5％。

进一步地，过氧化物处理因子P加入量为负载体系前体(负载体系前体为硅源经焙烧后所得二氧化硅)质量的0.8～8％，优选1～5％，更优选1～3％。

进一步地，步骤(1)中硅源选自无机硅如二氧化硅、硅胶、硅酸钠、偏硅酸钠，有机硅如硅酸酯、硅烷、硅氧烷中的一种或多种；模板剂选自长碳链有机胺，优选十六烷基三甲基氯化铵、十六烷基三甲基溴化铵、十八烷基三甲基氯化铵中的一种或多种。

进一步地，步骤(1)中，先将硅源分散于水中，调pH至8-14(例如用氨水)，形成凝胶，再加入模板剂。硅源与模板剂的混合反应是于20～100℃、pH＝7～14条件下进行混合搅拌1～24h，优选在40～80℃、pH＝10～12条件下混合搅拌2～10h。

进一步地，步骤(1)中，过滤是滤除液体成分，洗涤是水洗，干燥例如是在氮气气氛保护的条件下于80-150℃烘箱中干燥2-24h，焙烧例如是在马弗炉中于350-950℃空气气氛中焙烧2-24h，优选于400-900℃空气气氛中焙烧4-12h。

进一步地，步骤(1)中，水热合成反应条件为120～200℃反应4～48h，优选在150～180℃条件下反应12～24h。

进一步地，步骤(2)中过氧化物处理因子改性条件为：将催化剂淬灭因子改性分子筛C/MCM-41分散于水中，加入过氧化物处理因子P，在20～80℃下搅拌5～40h，优选在30～50℃条件下搅拌10～20h。

进一步地，过氧化物处理因子P加入量为负载体系前体质量的0.8～8％，优选1～5％，更优选1～3％。

本发明涉及的苯乙烯环氧化反应是均相催化反应，均相催化剂一般为钼催化剂，可选自乙酰丙酮钼、乙二醇钼(MEC)、1,2-丙二醇钼(MDC)、1,2-苯乙二醇钼(MBC)、苯甲酰氧肟酸钼、水杨醛钼、苯基二硫代氨基甲酸钼中的一种或多种。

本发明所涉及的苯乙烯环氧化反应采用的过氧化物可以为叔丁基过氧化氢(TBHP)、乙苯过氧化氢(EBHP)、异丙苯过氧化氢(CHP)。

本发明所涉及的负载体系可以同时淬灭上述所述的催化剂及过氧化物。

本发明的第二个方面涉及一种用于处理苯乙烯环氧化反应液的方法，该方法包括使上述负载体系与苯乙烯环氧化反应液接触。

用于淬灭催化剂和处理过氧化物的负载体系与苯乙烯环氧化反应液接触条件如下：温度-10～40℃，压力为常压，处理时间为1～30min，优选条件如下：温度-10～20℃，压力为常压，处理时间为1～10min。

这里所述苯乙烯环氧化反应液是本领域任何已知的苯乙烯环氧化反应后所得的产物。

烯烃的均相环氧化反应，采用均相钼催化剂时，六价钼离子可与过氧化物可以形成1:1摩尔比例的一种二元活化络合物Mo：TBHP，该活化络合物直接影响整个环氧化过程及副反应过程，决定整个环氧化性质，即对环氧化物的收率、选择性等指标起决定性的影响。但由于钼离子及其配合物的性质，其在酸性环境中更为稳定，在碱性环境中，或遇碱性物质立即失去催化效果，反应即停止。在苯乙烯环氧化反应过程中，钼催化剂不仅催化主反应，同时也催化副反应。以苯乙烯与叔丁基过氧化氢反应为例，主反应和副反应分别如下：

如上反应式中副产物为苯乙二醇叔丁基醚，缩写为PGTB。

该负载体系可有效的淬灭掉苯乙烯环氧化反应之后的残留均相催化剂，并可以高效处理未完全反应掉的残留过氧化物，这就有效解决了残留催化剂使得副产物增加导致产品收率损失问题，以及残留的过氧化物导致的苯乙烯聚合问题，提高了产品收率，显著降低了分离过程中苯乙烯聚合风险，提高了工艺流程的本质安全水平，克服现有技术中的各种缺陷，可用于工业化生产。

该工艺与现有技术相比具有以下有益效果：

1.目前的工艺未涉及催化剂的淬灭，导致体系中主反应和副反应仍然存在，产品收率降低，经济性受损。本发明涉及的非均相淬灭体系，在不向体系中引入其它杂质的前提下将均相催化剂淬灭掉，保证了反应液中产品含量，提高产品收率；

2.目前的环氧化工艺未涉及过氧化物的后处理，反应液中过氧化物随反应液一起进入分离系统，在分离系统中存在过氧化物浓度富集的位点，由于过氧化物的稳定性较差，导致分离系统安全性欠佳。本发明中涉及的非均相处理体系，可使得反应液中过氧化物在较低温度下即被处理掉，反应液的稳定性及分离系统的安全性得到显著提升，尤其对于苯乙烯环氧化反应体系，过氧化物的处理使得分离体系安全性将会有质的提升。

3.本发明所涉及的催化剂淬灭和过氧化物处理体系集两种功能体系于一体，快速高效的实现了催化剂的灭活和过氧化物的处理，温和的处理条件，使得该体系的使用寿命较长，更换周期大大延长。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明，需要说明的是，实施例并不构成对本发明要求保护范围的限制。

气相色谱：取少许反应液用甲苯内标液(含内标物)混合均匀后，采用Agilent HP-5ms色谱柱进行分析，柱子型号：采用DB-5色谱柱，FID检测器检测，进样口温度：250℃，检测器温度：250℃，升温程序：2min升温至50℃，保持2min，5℃/min升温至80℃，再15℃/min升温至300℃，保持10min。

电位滴定：采用国标法对过氧化物进行滴定分析。

实施例中采用的后处理反应器：316L不锈钢夹套塔式反应器，内径2cm，高1m，非均相处理材料装填于反应器中间，装填量约150mL，两端装填填料。

实验所用原料：偏硅酸钠(国药集团，AR)、十六烷基三甲基溴化铵(国药集团，AR，≥98％)、N,N-二甲基二硫代氨基甲酸铜(富安化工有限公司，GR，＞99％)、醋酸钴(国药集团，AR，＞99％)、KF(国药集团，AR，＞99％)、NaOH(国药集团，AR，＞99％)、TBHP-TBA(55％规格，公司装置自产)、苯乙烯(取自公司装置罐)，进料以平流泵控制其进料，钼催化剂(公司自产)。

实施例1

催化剂淬灭和过氧化物处理固体材料的制备：催化剂淬灭因子KF，含量1％；过氧化物处理因子N,N-二甲基二硫代氨基甲酸铜，含量1％。

1)催化剂淬灭因子改性分子筛C/MCM-41的制备

取一定量的无水偏硅酸钠407g，分散于2035mL去离子水中，用氨水(25％)溶液调节pH＝14，将形成的凝胶于室温下搅拌1h，再加入浓度为20％十六烷基三甲基溴化铵的水溶液485g制成母液，将母液在80℃下搅拌1h。再加入2g KF，于装入四氟内衬的不锈钢高压釜中，在120℃下进行水热合成反应，48h后，取出高压反应釜，所得固体产物经过滤、洗涤和干燥，在氮气气氛保护的条件下于100℃烘箱中干燥24h，然后在马弗炉中于400℃空气气氛中焙烧12h，得到催化剂淬灭因子改性的分子筛样品，编号C/MCM-41。

2)过氧化物处理因子P改性

将上述所得分子筛重新分散于1.5L去离子水中，加入2g N,N-二甲基二硫代氨基甲酸铜，于20℃恒温搅拌40h。然后对分子筛进行过滤、洗涤，然后于真空烘箱中80℃干燥24h。得到过氧化物处理因子改性分子筛，编号P/C/MCM-41-C1。

实施例2

催化剂淬灭和过氧化物处理固体材料的制备：催化剂淬灭因子

NaOH，含量2％；过氧化物处理因子醋酸钴，含量2％。

1)催化剂淬灭因子改性分子筛C/MCM-41的制备

取一定量的二氧化硅200g，分散于1000mL去离子水中，用氨水(25％)溶液调节pH＝13，将形成的凝胶于室温下搅拌1h，再加入浓度为20％十六烷基三甲基氯化铵的水溶液267g制成母液，将母液在50℃下搅拌1h。再加入4g NaOH，于装入四氟内衬的不锈钢高压釜中，在150℃下进行水热合成反应，10h后，取出高压反应釜，所得固体产物经过滤、洗涤和干燥，在氮气气氛保护的条件下于120℃烘箱中干燥8h，然后在马弗炉中于600℃空气气氛中焙烧6h，得到催化剂淬灭因子改性的分子筛C/MCM-41样品，编号C/MCM-41。

2)过氧化物处理因子P改性

将上述所得分子筛重新分散于1.5L去离子水中，加入4g醋酸钴，于40℃恒温搅拌10h。然后对分子筛进行过滤、洗涤，然后于真空烘箱中120℃干燥8h。得到过氧化物处理因子改性分子筛，编号P/C/MCM-41-C2。

实施例3

KOH，含量5％；过氧化物处理因子醋酸铬，含量10％。

1)催化剂淬灭因子改性分子筛C/MCM-41的制备

取一定量的硅酸钠950g，分散于4750mL去离子水中，用氨水(25％)溶液调节pH＝10，将形成的凝胶于室温下搅拌1h，再加入浓度为20％十八烷基三甲基氯化铵的水溶液58g制成母液，将母液在40℃下搅拌5h。再加入10g KOH，于装入四氟内衬的不锈钢高压釜中，在200℃下进行水热合成反应，4h后，取出高压反应釜，所得固体产物经过滤、洗涤和干燥，在氮气气氛保护的条件下于150℃烘箱中干燥4h，然后在马弗炉中于900℃空气气氛中焙烧4h，得到催化剂淬灭因子改性的分子筛C/MCM-41样品，编号C/MCM-41。

2)过氧化物处理因子P改性

将上述所得分子筛重新分散于1.5L去离子水中，加入20g N,N-二甲基二硫代氨基甲酸铜，于80℃恒温搅拌5h。然后对分子筛进行过滤、洗涤，然后于真空烘箱中150℃干燥4h。得到过氧化物处理因子改性分子筛，编号P/C/MCM-41-C3。

实施例4

催化剂淬灭和过氧化物处理固体材料的制备：催化剂淬灭因子NaF，含量5％；过氧化物处理因子二茂钌，含量10％。

1)催化剂淬灭因子改性分子筛C/MCM-41的制备

取一定量的无水偏硅酸钠407g，分散于2035mL去离子水中，用氨水(25％)溶液调节pH＝8，将形成的凝胶于室温下搅拌1h，再加入浓度为20％十六烷基三甲基溴化铵的水溶液485g制成母液，将母液在40℃下搅拌5h。再加入10g NaF，于装入四氟内衬的不锈钢高压釜中，在200℃下进行水热合成反应，4h后，取出高压反应釜，所得固体产物经过滤、洗涤和干燥，在氮气气氛保护的条件下于150℃烘箱中干燥4h，然后在马弗炉中于900℃空气气氛中焙烧4h，得到催化剂淬灭因子改性的分子筛C/MCM-41样品，编号C/MCM-41。

2)过氧化物处理因子P改性

将上述所得分子筛重新分散于1.5L去离子水中，加入20g N,N-二甲基二硫代氨基甲酸铜，于80℃恒温搅拌5h。然后对分子筛进行过滤、洗涤，然后于真空烘箱中150℃干燥4h。得到过氧化物处理因子改性分子筛，编号P/C/MCM-41-C4。

实施例5

制备环氧化反应液10kg，待后处理研究：苯乙烯/叔丁基过氧化氢＝4/1，丙二醇钼为催化剂，90℃下反应6h得到环氧化反应液。组成如下：苯乙烯55.02％，叔丁基过氧化氢0.79％，环氧苯乙烷17.12％，叔丁醇含量23.02％，副产物PGTB含量0.39％，钼含量为60ppm。

反应液后处理：将实施例1制备的固体材料约150mL装填于316L不锈钢夹套塔式后处理反应器中间段，并在固体材料的两端装填不锈钢填料，反应器温度由循环油浴控温。环氧化反应液通过平流泵计量加入后处理塔。通过调节平流泵速度，来调节环氧化反应液在塔中的停留时间，在-10℃调节下，塔的床层液时空速2h-1，进行后处理。所得后处理反应液中过氧化叔丁醇含量经分析为0.00，PGTB采用GC分析测定，0.39％。

反应液的分离：后处理所得反应液经精馏分离，首先于15kPa下精馏叔丁醇，然后于2kPa下精馏苯乙烯。苯乙烯精馏结束后，计算得到苯乙烯的分离收率为99.21％，苯乙烯精馏结束后的塔顶物料中环氧苯乙烷STO含量97.58％，PGTB含量1.52％，其它为阻聚剂(吩噻嗪)。

实施例6

反应液后处理：将实施例2制备的固体材料约150mL装填于316L不锈钢夹套塔式后处理反应器中间段，并在固体材料的两端装填不锈钢填料，反应器温度由循环油浴控温。实施例5中制备的环氧化反应液通过平流泵计量加入后处理塔。通过调节平流泵速度，来调节环氧化反应液在塔中的停留时间，在10℃调节下，塔的床层液时空速3h-1，进行后处理。所得后处理反应液中过氧化叔丁醇含量经分析为0.00，PGTB采用GC分析测定，0.39％。

反应液的分离：后处理所得反应液经精馏分离，首先于15kPa下精馏叔丁醇，然后于2kPa下精馏苯乙烯。苯乙烯精馏结束后，计算得到苯乙烯的分离收率为99.26％，苯乙烯精馏结束后的塔顶物料中环氧苯乙烷STO含量97.61％，PGTB含量1.51％，其它为阻聚剂(吩噻嗪)。

实施例7

反应液后处理：将实施例3制备的固体材料约150mL装填于316L不锈钢夹套塔式后处理反应器中间段，并在固体材料的两端装填不锈钢填料，反应器温度由循环油浴控温。实施例5中制备的环氧化反应液通过平流泵计量加入后处理塔。通过调节平流泵速度，来调节环氧化反应液在塔中的停留时间，在30℃调节下，塔的床层液时空速6h-1，进行后处理。所得后处理反应液中过氧化叔丁醇含量经分析为0.00，PGTB采用GC分析测定，0.39％。

反应液的分离：后处理所得反应液经精馏分离，首先于15kPa下精馏叔丁醇，然后于2kPa下精馏苯乙烯。苯乙烯精馏结束后，计算得到苯乙烯的分离收率为99.27％，苯乙烯精馏结束后的塔顶物料中环氧苯乙烷STO含量97.62％，PGTB含量1.49％，其它为阻聚剂(吩噻嗪)。

实施例8

反应液后处理：将实施例4制备的固体材料约150mL装填于316L不锈钢夹套塔式后处理反应器中间段，并在固体材料的两端装填不锈钢填料，反应器温度由循环油浴控温。实施例5中制备的环氧化反应液通过平流泵计量加入后处理塔。通过调节平流泵速度，来调节环氧化反应液在塔中的停留时间，在40℃调节下，塔的床层液时空速1h-1，进行后处理。所得后处理反应液中过氧化叔丁醇含量经分析为0.00，PGTB采用GC分析测定，0.39％。

反应液的分离：后处理所得反应液经精馏分离，首先于15kPa下精馏叔丁醇，然后于2kPa下精馏苯乙烯。苯乙烯精馏结束后，计算得到苯乙烯的分离收率为99.25％，苯乙烯精馏结束后的塔顶物料中环氧苯乙烷STO含量97.60％，PGTB含量1.52％，其它为阻聚剂(吩噻嗪)。

对比例9

反应液不经后处理直接进行分离。

反应液的分离：反应液直接进行精馏分离，首先于15kPa下精馏叔丁醇，然后于2kPa下精馏苯乙烯。苯乙烯精馏结束后，计算得到苯乙烯的分离收率为83.50％，精馏苯乙烯结束后的塔顶物料中环氧苯乙烷STO含量90.35％，PGTB含量5.89％，其它为阻聚剂(吩噻嗪)。

Claims

1.一种用于处理苯乙烯环氧化反应液的负载体系，其特征在于，包括如下步骤：

(1)催化剂淬灭因子改性分子筛C/MCM-41的制备：将硅源与模板剂混合后反应，加入催化剂淬灭因子C进行水热合成反应后经过滤、洗涤、干燥、焙烧，得到催化剂淬灭因子改性分子筛C/MCM-41；

2.根据权利要求1所述的负载体系，其特征在于，所述的催化剂淬灭因子C为强碱KOH、NaOH、碱金属盐CsF、KF、NaF、碱金属的醇盐如乙醇钠、乙醇钾、乙醇铯或甲醇钠、甲醇钾、甲醇铯中的一种或多种，优选KF。

3.根据权利要求1或2所述的负载体系，其特征在于，过氧化物处理因子P为N,N-二甲基二硫代氨基甲酸钠、N,N-二甲基二硫代氨基甲酸铁、N,N-二甲基二硫代氨基甲酸铜、醋酸钴、醋酸铬、二茂钌中的一种或多种，优选N,N-二甲基二硫代氨基甲酸铜。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，硅源与模板剂的摩尔比范围是5-100:1，优选10-50:1，

优选的，所述硅源选自无机硅如二氧化硅、硅胶、硅酸钠、偏硅酸钠，有机硅如硅酸酯、硅烷、硅氧烷中的一种或多种；

优选的，所述模板剂选自长碳链有机胺，更优选十六烷基三甲基氯化铵、十六烷基三甲基溴化铵、十八烷基三甲基氯化铵中的一种或多种；和/或

催化剂淬灭因子C的加入量为负载体系前体质量(负载体系前体为硅源经焙烧后所得二氧化硅)的0.8～12％，优选1～10％，优选1～5％；过氧化物处理因子P加入量为负载体系前体质量的0.8～8％，优选1～5％，优选1～3％。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的负载体系，其特征在于，步骤(1)中，先将硅源分散于水中，调pH至8-14(例如用氨水)，形成凝胶，再加入模板剂；硅源与模板剂的混合反应是于20～100℃、pH＝7～14条件下进行混合搅拌1～24h，优选在40～80℃、pH＝10～12条件下混合搅拌2～10h。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的负载体系，其特征在于，步骤(1)中，水热合成反应条件为120～200℃反应4～48h，优选在150～180℃条件下反应12～24h。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的负载体系，其特征在于，步骤(2)中过氧化物处理因子改性条件为：将催化剂淬灭因子改性分子筛C/MCM-41分散于水中，加入过氧化物处理因子P，在20～80℃下搅拌5～40h，优选在30～50℃条件下搅拌10～20h。

8.一种用于处理苯乙烯环氧化反应液的方法，该方法包括使上述负载体系与苯乙烯环氧化反应液接触。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于苯乙烯环氧化反应是均相催化反应，均相催化剂为钼催化剂，选自乙酰丙酮钼、乙二醇钼(MEC)、1,2-丙二醇钼(MDC)、1,2-苯乙二醇钼(MBC)、苯甲酰氧肟酸钼、水杨醛钼、苯基二硫代氨基甲酸钼；

苯乙烯环氧化反应采用的过氧化物为叔丁基过氧化氢(TBHP)、乙苯过氧化氢(EBHP)、或异丙苯过氧化氢(CHP)。

10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，用于淬灭催化剂和处理过氧化物的负载体系与苯乙烯环氧化反应液接触条件如下：温度-10～40℃，压力为常压，处理时间为1～30min；优选地，温度-10～20℃，压力为常压，处理时间为1～10min。