CN111011491A - 一种冷藏牛奶及其冷杀菌方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种冷藏牛奶的冷杀菌方法，首先筛选菌落总数≤105cfu/mL的原料乳，对其进行冷杀菌过程，具体步骤如下：(1)将原料乳预热至50～60℃；(2)将步骤(1)预热后的原料乳经双级离心除菌机除菌，得到灭菌乳；(3)将步骤(2)所得的灭菌乳均质并冷却至4～8℃后灌装、冷藏即得经过冷杀菌后的冷藏牛奶产品。本发明具有的优点是采用双级离心除菌机冷杀菌工艺，完全替代传统热杀菌方法，避免了高温对产品造成的热伤害，最大限度地保留了牛奶中活性成分及风味，不存在由于热杀菌而导致微生物残尸存留在牛奶体系的情况。
Description
技术领域
本发明涉及乳制品加工的技术领域，尤其涉及一种冷藏牛奶及其冷杀菌方法。
背景技术
由于生奶中含有大量致病菌、体细胞、机械杂质等，因此在加工过程中使用杀菌处理以保证产品安全，而热杀菌造成的热伤害不可避免的导致营养物质的损失，即使是杀菌温度相对较低的巴氏鲜乳，仍有较多活性物质被破坏，芽孢及微生物杀菌后“尸体”也残留在产品中，也易造成新芽孢的生长。而在冷杀菌中，如辐照杀菌、超高压杀菌、超声波杀菌等大多处于实验阶段，而未实现商业化量产，或成本过高，限制了投入使用。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的是公开一种冷藏牛奶及其冷杀菌方法，该方法通过筛选原料乳的质量、采用两级离心除菌机串联，以延长排渣时间，能够有效去除生奶中芽孢及尸体残留、保留活性成分，且无新芽孢产生，一定程度上延长了保质期。
本发明是通过以下技术方案实现的：
具体地，一方面，提供了一种冷藏牛奶的冷杀菌方法，首先筛选菌落总数≤105cfu/mL的原料乳，对其进行冷杀菌过程，具体步骤如下：
(1)将原料乳预热至50～60℃；
(2)将步骤(1)预热后的原料乳经双级离心除菌机除菌，得到灭菌乳；
(3)将步骤(2)所得的灭菌乳均质并冷却至4～8℃后灌装、冷藏即得经过冷杀菌后的冷藏牛奶产品。
通过上述技术方案，本申请通过筛选原料乳的质量、采用两级离心除菌机串联，以延长排渣时间，能够有效去除生奶中芽孢及尸体残留、保留活性成分，且无新芽孢产生，一定程度上延长了保质期。
进一步地，所述原料乳菌落总数为5X104～105cfu/mL。
进一步地，在步骤(1)中，所述原料乳为全脂乳、还原乳中的一种或多种。
进一步地，在步骤(1)中，所述原料乳的预热温度为55℃。
进一步地，在步骤(2)中，所述双级离心除菌机为串联的两台离心除菌机，每台离心除菌机的排渣时间为30min～90min。
具体地，每台离心除菌机的排渣时间为60min。
进一步地，在步骤(3)中，所述灌装包材为屋顶包、预制瓶、纸杯中的一种。
另一方面，本发明还提供了一种冷藏牛奶，其由上述的冷藏牛奶的冷杀菌方法直接制得。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明的方法采用双级离心除菌机冷杀菌工艺，完全替代传统热杀菌方法，避免了高温对产品造成的热伤害，最大限度地保留了牛奶中活性成分及风味，不存在由于热杀菌而导致微生物残尸存留在牛奶体系的情况。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
下述实施例的原料，如未作具体说明，均为市售购买所得。
生牛乳：光明乳业股份有限公司
实施例1
一种冷藏牛奶的冷杀菌方法，首先选择菌落总数为105cfu/mL的原料乳，对其进行冷杀菌过程，具体步骤如下：
(1)将原料乳预热至55℃；
(2)将步骤(1)预热后的原料乳经双级离心除菌机除菌，得到灭菌乳，其中每台离心除菌机排渣时间为60min；
(3)将步骤(2)所得的灭菌乳均质并冷却至6℃后灌装、冷藏即得经过冷杀菌后的冷藏牛奶产品。
实施例2
一种冷藏牛奶的冷杀菌方法，首先选择菌落总数为8X104cfu/mL原料乳，对其进行冷杀菌过程，具体步骤如下：
(1)将原料乳预热至50℃；
(2)将步骤(1)预热后的原料乳经双级离心除菌机除菌，得到灭菌乳，其中每台离心除菌机排渣时间为45min；
(3)将步骤(2)所得的灭菌乳均质并冷却至7℃后灌装、冷藏即得经过冷杀菌后的冷藏牛奶产品。
实施例3
一种冷藏牛奶的冷杀菌方法，首先选择菌落总数为9X104cfu/mL原料乳，对其进行冷杀菌过程，具体步骤如下：
(1)将原料乳预热至53℃；
(2)将步骤(1)预热后的原料乳经双级离心除菌机除菌，得到灭菌乳，其中每台离心除菌机排渣时间为30min；
(3)将步骤(2)所得的灭菌乳均质并冷却至8℃后灌装、冷藏即得经过冷杀菌后的冷藏牛奶产品。
实施例4
一种冷藏牛奶的冷杀菌方法，首先选择菌落总数为6X104cfu/mL原料乳，对其进行冷杀菌过程，具体步骤如下：
(1)将原料乳预热至55℃；
(2)将步骤(1)预热后的原料乳经双级离心除菌机除菌，得到灭菌乳，其中每台离心除菌机排渣时间为55min；
(3)将步骤(2)所得的灭菌乳均质并冷却至4℃后灌装、冷藏即得经过冷杀菌后的冷藏牛奶产品。
实施例5
一种冷藏牛奶的冷杀菌方法，首先选择菌落总数为3X104cfu/mL原料乳，对其进行冷杀菌过程，具体步骤如下：
(1)将原料乳预热至60℃；
(2)将步骤(1)预热后的原料乳经双级离心除菌机除菌，得到灭菌乳，其中每台离心除菌机排渣时间为75min；
(3)将步骤(2)所得的灭菌乳均质并冷却至5℃后灌装、冷藏即得经过冷杀菌后的冷藏牛奶产品。
实施例6
一种冷藏牛奶的冷杀菌方法，首先选择菌落总数为5X104cfu/mL原料乳，对其进行冷杀菌过程，具体步骤如下：
(1)将原料乳预热至50℃；
(2)将步骤(1)预热后的原料乳经双级离心除菌机除菌，得到灭菌乳，其中每台离心除菌机排渣时间为90min；
(3)将步骤(2)所得的灭菌乳均质并冷却至4℃后灌装、冷藏即得经过冷杀菌后的冷藏牛奶产品。
对比例1
本对比例1的制备方法与实施例1相同，不同之处在于离心除菌改为热杀菌，杀菌温度为85℃，15s。
对比例2
本对比例2的制备方法与实施例1相同，不同之处在于双级离心除菌机改为单级离心除菌机。
对比例3
本对比例3的制备方法与实施例1相同，不同之处在于每台离心除菌机排渣时间为10min。
对比例4
本对比例4的制备方法与实施例1相同，不同之处在于原料乳菌落数为20万cfu/mL。
效果实施例1
将制备的牛奶样品进行微生物检测，参考标准GB 4789.2，GB 4789.3，4789.15，GB4789.4，GB 4789.10。7天4℃时结果见表1：
表1
注：ND表示未检出，各指标项单位为CFU/mL
如表1的结果所示，实施例和对比例1说明利用双级离心除菌机和常规的巴氏杀菌可达到相同的除菌效果；而只用一个单级离心除菌机保质期无法维持7天；并且较短的排渣时间使得除菌效率有一定下降；原料乳超过105cfu/mL时,7天时微生物已经远超巴氏杀菌乳标准
效果实施例2
测定对各实施例及对比例样品中乳铁蛋白、β-乳球蛋白的含量。结果见下表2：
表2
| 乳铁蛋白mg/100mL | β-乳球蛋白mg/100mL | |
| 实施例1 | 43.69 | 467.40 |
| 实施例2 | 44.98 | 425.02 |
| 实施例3 | 53.31 | 447.92 |
| 实施例4 | 52.20 | 405.19 |
| 实施例5 | 54.83 | 459.32 |
| 实施例6 | 56.54 | 472.60 |
| 对比例1 | 14.66 | 311 |
| 对比例2 | 45.39 | 482 |
| 对比例3 | 52.98 | 459.31 |
通过表2可知，相较传统巴氏杀菌乳，本发明的冷杀菌方法能保留更多活性营养物质。
以上所述实施方式仅表达了本发明的一种或多种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种冷藏牛奶的冷杀菌方法，其特征在于，首先筛选菌落总数≤105cfu/mL的原料乳，对其进行冷杀菌过程，具体步骤如下：
(1)将原料乳预热至50～60℃；
(2)将步骤(1)预热后的原料乳经双级离心除菌机除菌，得到灭菌乳；
(3)将步骤(2)所得的灭菌乳均质并冷却至4～8℃后灌装、冷藏即得经过冷杀菌后的冷藏牛奶产品。
2.根据权利要求1所述的冷藏牛奶的冷杀菌方法，其特征在于，所述原料乳菌落总数为5X104～105cfu/mL。
3.根据权利要求1所述的冷藏牛奶的冷杀菌方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述原料乳为全脂乳、还原乳中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的冷藏牛奶的冷杀菌方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述原料乳的预热温度为55℃。
5.根据权利要求1所述的冷藏牛奶的冷杀菌方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述双级离心除菌机为串联的两台离心除菌机，每台离心除菌机的排渣时间为30min～90min。
6.根据权利要求1所述的冷藏牛奶的冷杀菌方法，其特征在于，在步骤(3)中，所述灌装包材为屋顶包、预制瓶、纸杯中的一种。
7.一种冷藏牛奶，其特征在于，其由权利要求1～6任一项所述的冷藏牛奶的冷杀菌方法直接制得。
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| CN201911376076.3A CN111011491A (zh) | 2019-12-27 | 2019-12-27 | 一种冷藏牛奶及其冷杀菌方法 |
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| CN201911376076.3A Withdrawn CN111011491A (zh) | 2019-12-27 | 2019-12-27 | 一种冷藏牛奶及其冷杀菌方法 |
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2019
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