CN111006035B - 用于输送待输送材料的分流阀以及清洁此类分流阀的方法 - Google Patents

Abstract

一种用于输送待输送材料的分流阀，该分流阀可通过CIP清洁方法清洁，并包括具有至少三个通道开口的壳体，以供给或排出待输送材料，通道开口限定了输送平面。分流阀进一步包括：旋转部件，其具有旋转轴线和外轮廓，外轮廓相对于旋转轴线至少部分地设计成圆锥形，旋转部件以密封的方式布置在壳体中，旋转部件可沿着旋转轴线以轴向驱动的方式移动，并且被布置以被驱动绕旋转轴线旋转，旋转轴线以垂直于输送平面的方式定向，被布置在旋转部件中的通道导管，其根据旋转部件的旋转位置，在不同情况下，通道导管连接两个通道开口以沿着通道导管通过所述分流阀输送材料。

Description

用于输送待输送材料的分流阀以及清洁此类分流阀的方法

德国专利申请DE 10 2018 217 034.7的内容以引用的方式并入本文。

技术领域

本发明涉及一种用于输送待输送材料的分流阀和一种用于此类分流阀的CIP清洁方法。

背景技术

从DE 10 2005 061 432 A1已知一种带有旋转旋塞的管道分流阀，该旋转旋塞可在壳体中的输送位置和清洁位置之间移动。旋塞的旋转轴线布置在管道分流阀的输送平面中。可通过清洁和/或冲洗液清洁管道分流阀，而不必将旋塞从壳体中拆卸下来。管道分流阀可通过所谓的就地清洁(CIP)方式清洁。由于旋塞布置在通道和出口之间，因此获得了相对较小的旋塞锥角，这造成了旋塞的较长尺寸。在管道分流阀的长尺寸的旋塞和壳体之间存在较长间隙，这可能在输送位置引起间隙密封问题。为了安全地清洁此类型的分流阀，需要冲洗开口来清洁分流阀内部的所有区域。

从EP 2 332 869 B1已知一种输送管分流阀，其具有壳体和旋转地安装在壳体中的旋转旋塞。输送管分流阀允许CIP清洁。为了保证CIP清洁，需要精心设计输送管分流阀的旋转旋塞和壳体，以确保在旋转旋塞和壳体之间所有尺寸方向上的周向冲洗间隙。所述输送管分流阀的CIP清洁容易出错。

EHEDG指南的文件36(干燥颗粒材料转移系统，2007年第6期)定义了CIP清洁方法的实施规定。

EHEDG指南的文件41(干燥颗粒材料生产线中的分流阀，2011年第8期)描述了输送管分流阀的卫生设计的潜在解决方案。

发明内容

本发明的目的是提供用于分流阀的可靠的CIP清洁方法，该分流阀用于输送待输送材料。

根据本发明，该目的通过用于输送待输送材料的分流阀的清洁方法来实现，该方法包括以下方法步骤：终止待输送材料的输送，开始清洁过程，沿着旋转轴线将旋转部件轴向拉出壳体，通过至少一个通道开口引入清洁液，在供给清洁液的同时，使旋转部件绕旋转轴线旋转，终止清洁液的进料，从分流阀上清除清洁液，用冲洗液冲洗分流阀，终止冲洗液的进料，从分流阀上清除冲洗液，通过引入热气体来使分流阀干燥，并且在干燥期间使旋转部件绕旋转轴线旋转。在本发明的另一方面，该目的通过用于输送待输送材料并用于实施根据本发明的方法的分流阀来实现，该分流阀包括：具有至少三个通道开口用于供给或排出待输送材料的壳体，所述通道开口限定输送平面；具有旋转轴线和相对于旋转轴线至少部分地设计成圆锥形的外轮廓的旋转部件，所述旋转部件以密封的方式布置在所述壳体中，所述旋转部件可沿着旋转轴线以轴向驱动的方式移动，并且被布置以便被驱动绕旋转轴线旋转，所述旋转轴线以垂直于输送平面的方式定向；和布置在所述旋转部件中的通道导管，根据所述旋转部件的旋转位置，在不同情况下，所述通道导管连接两个通道开口以沿着通道导管通过所述分流阀输送待输送材料。

根据本发明，在已发现的将旋转部件至少部分地设计成锥形的分流阀中，通过沿着旋转轴线在壳体中轴向移动旋转部件，可以在旋转部件和壳体之间形成限定的冲洗间隙。可以安全地进行CIP清洁。例如，如果旋转部件沿旋转轴线轴向移动大约10mm，可产生足够大的冲洗间隙。将冲洗间隙定义为壳体内部与旋转部件外侧的垂直距离。旋转部件的外侧可以由旋转部件的外轮廓限定，或者由从旋转部件突出的密封构件限定。通过轴向移动旋转部件，可将分流阀在输送位置和清洁位置之间移动。

根据本发明的方法确保了分流阀的改进清洁方法。特别地，当分流阀处于关闭状态时，即安装有壳体盖时，清洁过程可以可靠地进行。该方法允许CIP清洁。

根据该方法，其通过供给清洁液期间旋转部件的旋转改进了分流阀的操作。由于旋转部件的完全接触，特别地，可在锥形设计的壳体内锥体的的区域内获得0mm的径向间隙。这意味着在该配置中可以实现无间隙操作。为了使旋转部件旋转，可将所述旋转部件在轴向方向上从壳体略微缩回，例如至多0.1mm。由此在旋转部件的外轮廓和壳体的内轮廓之间获得了0.02mm至0.2mm的旋转间隙。重要的是虽然旋转间隙的尺寸是最小的，但刚好足以确保旋转部件可在壳体中旋转。旋转间隙越小，能够进入间隙的产品数量越小。然而，另一方面，较小的旋转间隙会增加沉积在壳体中的产品在旋转期间引起机械阻力的风险，从而产生摩擦热。当定义旋转间隙时，必须考虑可能的产品沉积、驱动力和操作安全性。

在供给冲洗液期间，旋转部件可以绕旋转轴线旋转和/或可以相对于旋转轴线轴向移动。

在第三位置，旋转部件沿轴向缩回，例如最多40mm，以进入冲洗位。这将产生间隙宽度为0.15mm至8.0mm的冲洗间隙。为此，轴向驱动器特别地配置为圆柱体，将接收必须能接近的三个限定位置。

在清洁位置，可以将清洁液、冲洗液和/或干燥气体可靠地引入分流阀并从分流阀排出。特别地，可以省去允许液体自动流出壳体的排出口。出人意料的发现此类型的排出口可以省略。分流阀的设计坚固而简单。制造支出被减少。不充分出口冲洗所造成的潜在污垢累积被排除。

根据本发明，已发现通过使旋转部件沿着纵向轴线从壳体缩回和/或使旋转部件绕旋转轴线至少稍微地旋转，可以改善清洁效果。通过将旋转部件移动到所谓的中心旋转位置可改进清洁效果。为此，使旋转部件相对于壳体旋转配置的旋转驱动器可以设计成具有不同的中心位置。

在中心旋转位置，将旋转部件的通道导管布置成使得与至少一个通道开口偏离。该偏离布置还包括布置在管道平面外部的中间位置，以仍可确保对分流阀的清洁效果。

特别地，旋转驱动器可以针对性地接近中心位置。旋转驱动器的中心位置布置在旋转驱动器的两个端部位置之间。特别地，中心位置布置在两个端部位置之间的中心。中心位置也可以布置在偏心(off-center)位置。

可选地，可以想到的是旋转驱动器可尤其“穿过”中心旋转位置，以当旋转驱动器“经过”时供给清洁液、冲洗液和/或干燥气体。在这种类型的实施方式中，旋转驱动器可以具有简单的设计。不需要明确的中间位置。特别地，因为不需要将旋转驱动器停止在中心位置，所以该方法可以较容易地并在较短时间内进行。

特别地，冲洗间隙以上述方式限定，以确保可使冲洗间隙中供给的冲洗液覆盖和冲洗(flush)，即清洁壳体内部和旋转部件的所有区域。分流阀符合CIP的清洁要求。由于冲洗间隙主动地产生，所以确保了可靠的清洁。冲洗间隙可以限定在0.5mm至4mm的范围内，特别是在1.0mm和3.0mm之间的范围内，并且特别是在1.5mm至2.0mm的范围内。冲洗间隙应足够大，以确保无障碍地冲洗和清洁分流阀。排除由不充分和/或阻塞的冲洗间隙引起的故障。根据本发明的方法可清洁、冲洗然后干燥壳体的所有区域。为此，将间隙暴露给热气体，特别是干燥空气，可允许残余液体蒸发并从分流阀和整个输送机系统中逸出。热气的温度为至少50℃，特别是60℃，特别是70℃，特别是80℃，特别是90℃，特别是100℃，特别是110℃，特别是120℃，特别是130℃，特别是140℃，特别是150℃。清洁液可含有清洁剂、酸、碱液、肥皂、表面活性剂、磷酸盐和水以及冲洗液和/或溶剂。清洁液也可以是上述成分的混合物。冲洗液是弱碱液或酸，以中和液体和纯水。必须充分过滤热气体，特别是干燥空气，以防止各种类型的细菌在管道中形成，并由此防止在分流阀中形成细菌。为了对空气进行消毒，可加热空气到远高于100℃的温度。用于干燥分流阀的热气体不含细菌。还可以想到使用干蒸汽用于干燥和灭菌。特别地，热气体的温度可以在可靠地干燥分流阀的同时防止细菌滋生和/或损坏密封性。特别地，相应的温度范围在60℃和120℃之间，特别是在80℃和110℃之间。在特殊情况下，温度范围可能高达150℃。除了环境空气之外，可以使用其它合适的气体，诸如纯氮气和/或用于氧化有机成分的纯氧气和/或氧气和氮气的混合物，其混合比例与环境空气的自然混合比不同，例如可含有40％的氧气和60％的氮气。附加地或可选地，干燥的过热蒸汽或干燥空气可用作干燥气体。有利地，干燥气体适于吸收湿气，特别是水，并将其从分流阀中移除。

壳体具有至少三个通道开口，用于供给或排出待输送材料以及清洁液和/或冲洗液和/或干燥气体，所述通道开口限定输送平面。特别地，清洁液和冲洗液经由相同的通道开口供给到壳体中。旋转部件的旋转轴线以垂直于输送平面的方式定向。这一方面允许旋转部件的旋转，并且另一方面允许将旋转部件的轴向位移分布在两个单独的驱动器中。两个驱动器可以布置在旋转部件上，以在旋转轴线的轴向方向上彼此相对。这确保驱动器的功能性分离。此外，可以想到的是将旋转部件相对于旋转轴线安装在两侧。由此改善旋转部件的旋转运动的导向性，特别是改善运动的精确性。特别地，这可在旋转部件和输送位置的壳体之间限定0.01mm至0.5mm的径向间隙。与DE 10 2005 061 432A1要求保护的管道分流阀相比，其旋塞的驱动轴线位于输送平面中，本发明在设计旋转部件时可以实现更大的锥角。这有利于将旋转部件密封在壳体中。

根据特定实施方式，旋转部件沿旋转轴线的至少部分圆锥形设计受限于通道导管的延伸部分。在该实施方式中，旋转部件基本上受限于通道导管和邻接的密封区域。特别地，旋转部件也可以相对于圆周部分地设计成锥形。特别地，可将旋转部件配置成具有相对于旋转轴线的开口角度的区段，该开口角度小于360°，特别是小于270°，特别是小于225°，特别是小于或等于200°。

其中一个通道开口是进料口，用于将待输送材料供给入分流阀。至少两个通道开口是排出口，用于经由一个或另一个排出口排出，特别是选择性地排出待输送材料。特别地，刚好提供一个进料口，且该进料口可经由旋转部件中的通道导管恰好选择性地连接到两个排料口中的一个。

在该实施方式中，分流阀是分配阀(distributor valve)。

可选地，根据本发明的分流阀也可用作收集阀(collector valve)。在收集阀中，至少两个通道开口用作进料口，以将待输送材料供给到收集阀中。特别地，恰好提供一个排出口，并且该排出口可经由旋转部件中的通道导管选择性地恰好连接到两个进料口中的一个。

旋转部件被布置在壳体中，以被驱动绕旋转轴线旋转，特别是限定了通过分流阀的输送路径。旋转部件具有通道导管，其中根据通道导管绕旋转轴线的旋转位置，该通道导管将至少一个进料口连接到至少一个排出口，以便输送待输送材料。通道导管沿通道导管纵向轴线延伸，该通道导管纵向轴线特别地以线性地并且特别地垂直于旋转轴线的方式定向。通道导管具有两个通道导管开口，这两个通道导管开口布置在旋转部件的锥形外轮廓上。特别地，通道导管的每个开口具有封闭的外轮廓。特别地，壳体几何形状没有难以清洁的拐角。特别地，与DE 10 2005 061 432A1相比，可通过金属铸造简化壳体的制造。旋转部件和壳体盖可以有利地由半成品制成。特别地，旋转部件可以由圆形材料转动，其中特别地，用于连接到轴向驱动器和旋转驱动器的连接轴不可拆卸地连接到圆形材料的前端。特别地，连接轴焊接到旋转部件上。特别地，连接轴的自由端插入旋转部件上的前端凹陷(recesses)中，然后与其焊接。壳体盖可以例如由厚金属板制成。因为避免了产品沉积到裂缝和空腔而造成的污垢积聚，所以旋转部件和壳体盖特别适合于分流阀的卫生应用。

旋转部件可以具有凹陷和/或突起(breakthrough)，其未与通道导管连接。特别地，凹陷和/或突起以平行于旋转轴线的方式定向，换句话说，凹陷和/或突起沿着旋转轴线在一个方向上延伸，特别是平行于旋转轴线的一个方向延伸。凹陷和/或突起可具有圆形、肾形、新月形、圆形段形(circular segment-shaped)或椭圆形轮廓。突起和/或凹陷的轮廓限定在平面中，该平面垂直于旋转轴线定向。特别地，沿着突起方向的凹陷和/或突出的轮廓是恒定的。凹陷和/或突起也可以配置成锥形或双锥形。双锥形设计基本上就是沙漏的形状，因此突起的横截面的表面积朝向旋转部件的前端增加，以改善清洁液的排出。采用双锥形设计可改善清洁液的排出。凹陷和/或突起改善了分流阀的覆盖区域的冲洗。由于凹陷和/或突起，减小了旋转部件的质量。

将一种方法配置成使得清洁液和/或冲洗液的速度在1m/s和8m/s之间，该方法改善了清洁效果。

将一种方法配置成使得热气体以15m/s至40m/s的速度流过连接的管道，该方法确保了改进的并且特别地更快的干燥过程。管道速度应在15m/s和40m/s之间。在壳体和旋转部件之间的间隙中出现相应的更快的速度，以从表面上去除特别是完全去除水或其它清洁液和冲洗液。

将一种方法配置成使得在引入清洁液时，旋转部件布置在旋转中心位置，由此将旋转部件的外轮廓面对至少一个通道开口，并且特别地，布置旋转部件的通道导管使其与至少一个通道开口偏离，从而更好地改善清洁过程。特别地，将旋转部件的旋转中心位置限定为以使旋转部件和通道导管与至少一个通道开口偏离布置。冲洗剂、清洁剂和/或干燥气体经由至少一个通道开口引入并迅速流过旋转部件的外轮廓进入冲洗间隙。由于减小了偏转和/或横截面，所以出现了更快的流速，这可改善清洁和干燥结果。特别地，可以在旋转部件的旋转中心位置清洁壳体的部件，否则这些部件会难以接近。

特别地，壳体具有壳体主体，该壳体主体具有可拆卸地连接到壳体主体的壳体盖。特别地，使用紧固螺钉将壳体盖固定在壳体主体上。有利地，壳体盖的内表面和/或壳体主体的内表面至少部分地倾斜。这有助于冲洗液的自动流出。

特别地，壳体盖密封件对于分流阀的CIP清洁特别有利。将壳体盖密封件配置成与产品接触，换句话说，壳体盖密封件易接近壳体内部的产品和冲洗液。壳体盖密封件布置为没有间隙。这防止产品沉积在间隙中，特别是防止沉积在壳体主体和壳体盖密封件之间或壳体盖密封件和壳体盖之间，从而防止细菌滋生。

轴向驱动器允许旋转部件沿旋转轴线轴向移动。这使旋转部件直接在壳体中轴向移位。通过旋转部件和壳体的锥度可立即获得冲洗间隙。借助于轴向驱动器，旋转部件可以以限定的压力被压入壳体中，以便将其布置在输送位置。特别地，轴向驱动器是带有气缸的气动驱动器。轴向位移路径从气缸的冲程获得。清洁位置中的冲洗间隙的宽度是从气缸的冲程和锥角获得的。气动驱动器具有简单且经济的设计。基本上，也可以想到其它驱动器，特别是电动马达或液压驱动器。

为了改善分流阀的操作，还可以想到提供具有三个不同目标位置的轴向作用气动缸。在避免旋转部件和壳体之间产生过大间隙的风险的情况下，可以改变两个端部位置之间的中心位置以使分流阀旋转。在清洁期间，当旋转部件前后移动时，中心位置也可用于使冲洗液另外运动。

旋转驱动器用于使旋转部件绕旋转轴线可旋转地移位，该旋转驱动器能够实现旋转部件的中心位置并允许旋转部件直接在壳体中旋转。特别地，旋转驱动器配置为气动驱动器。基本上，也可以想到其它驱动器，特别是电动马达或液压驱动器。

当清洁分流阀时，旋转驱动器可用于移动冲洗液。当配备了电动马达或液压驱动器时，旋转部件可连续旋转360°并在冲洗间隙中均匀的移动。当配备气动旋转驱动器时，旋转部件可以前后枢转以在冲洗间隙中产生另外的运动。

特别有利的是，可将轴向驱动器和旋转驱动器设计为独立的元件。可以想到的是将两个驱动器布置在壳体的相对的前端处。特别地，轴向驱动器布置在具有较大前表面区域的壳体的前端。通过驱动器的独立生产和布置可简化分流阀的设计。安装不那么困难，且生产成本降低。在分流阀的清洁和/或切换期间，驱动器可以彼此独立地移动。

特别有利的是，旋转部件，也称为旋转旋塞，可以沿着旋转轴线安装在壳体的两侧。这提高了引导精度，并且特别是允许在旋转部件的外轮廓和壳体的内轮廓之间产生较小的操作间隙。

旋转部件的外轮廓的锥角在5°和80°之间，特别是在10°和40°之间，特别是在15°和25°之间，以确保分流阀的稳定操作。特别是可减少旋转部件在壳体中的自锁和/或冷焊的风险。在旋转部件的外轮廓和壳体的内轮廓之间形成径向间隙，用于将旋转部件密封在壳体中。特别地，径向间隙在0.01mm和0.5mm之间，特别是在0.02mm和0.3mm之间。特别是在0.03mm和0.2mm之间，并且特别是在0.05mm和0.1mm之间。借助于径向间隙可将旋转部件密封在壳体中，这也称为间隙密封。

可选地，旋转部件的外轮廓也可以与壳体的内轮廓直接接触。特别地，旋转部件的锥形外轮廓与具有相应的锥形内轮廓的壳体的内轮廓接触。在这种情况下，不存在径向间隙，即径向间隙等于0mm。可以想到的是，可通过其沿壳体中的旋转轴线的轴向定位来设定径向间隙，和/或当旋转部件移动到壳体中时根据壳体中的旋转部件的接触压力来限定径向间隙。特别有利的是，所述至少一个彼此贴靠的壳体和旋转部件的表面具有增加的硬度。在这种情况下，壳体和旋转部件然后形成一对硬软组合(hard-soft pair)。还可以想到将壳体和旋转部件的表面硬化。特别有利的是使用铬层将表面硬化。

锥形密封构件相对于旋转轴线沿周向布置在旋转部件上，其中通道导管相对于旋转轴线布置在锥形密封构件之间，以确保旋转部件在壳体中的附加密封。特别地，可使用O形环用作锥形密封构件。O形环使用中是耐用的，并且可以经济高效地使用。

可选地，可以使用通道导管密封构件来密封通道导管，其中通道导管密封构件相对于通道导管纵向轴线沿周向布置在旋转部件上。特别地，通道导管密封构件由弹性体材料制成。当使用通道导管密封构件时，有利地，旋转部件的外轮廓和壳体的内轮廓之间的径向间隙大于间隙密封件。当使用通道导管密封构件时，径向间隙为0.2mm至2.0mm，特别是0.3mm至1.2mm，并且特别是0.4mm至0.8mm之间。

根据配置的分流阀的实施方式使得通道导管密封构件各自保持在旋转部件的密封槽中，以便特别地被无间隙地夹紧抵靠旋转部件的表面，其中通道导管密封构件的突起部特别地从旋转部件的外轮廓突出，通道导管密封构件以形状配合(form-fitting)的方式特别地保持在密封槽中，以确保可靠和牢固地将旋转部件的密封槽中的通道导管密封构件紧固。特别地，通道导管密封构件各自被以夹紧的方式布置在密封槽中。以避免从相应的槽中无意地移除通道导管密封构件。

特别地，通道导管密封构件能够以形状配合的方式保持在密封槽中，该密封槽具有燕尾形或梯形的设计。还可以想到的是，槽的宽度仅随一个方向上的槽深度的增加而增加。有利的是，通道导管密封构件也具有基本上燕尾形或梯形的设计。通道导管密封构件的轮廓具有两个平行的侧边缘，这两个侧边缘通过两个连接边缘相互连接，其中每个连接边缘以倾斜的方式布置。连接边缘相对于侧边缘以侧面角定向。侧面角特别是大于45°，特别是大于60°，特别是大于75°，特别是大于80°，特别是大于85°，并且特别是大于88°。在任何情况下，侧面角都小于90°。侧面角为90°意味着密封槽的轮廓是矩形的。在侧边缘与连接边缘相交的拐角区域中，通道导管密封构件的轮廓是圆形的。特别地，轮廓的至少一个拐角是圆形的。还可以想到的是，至少在通道导管密封构件布置在密封槽中的区段中，多个并且特别是所有拐角区域是圆形的。也可以想到其它几何形状用于通道导管密封构件和密封槽。重要地，通道导管密封构件特别是在径向方向上以形状配合的方式保持在密封槽中。通道导管密封构件填充槽的形状的大部分。特别地，通道导管密封构件将槽完全填充。通道导管密封构件布置在槽中而没有形成任何间隙或死区(dead space)。通道导管密封构件将槽的整个表面覆盖。通道导管密封构件与槽的内表面完全面对面接触。通道导管密封构件可以配置为三维模制密封件或基本上二维的平面密封件。防止通道导管密封构件的意外移除。将通道导管密封构件可靠地布置在密封槽中。

特别地，提供在通道导管密封构件上的周向过渡倒角用于使旋转部件和通道导管密封构件的表面平滑过渡，从而确保旋转部件和通道导管密封构件的表面的平滑过渡。过渡倒角防止旋转部件的表面和通道导管密封构件的表面之间的急剧过渡。该过渡倒角配置为例如笔直的倾斜表面，特别地，其也可以具有凸形轮廓，该凸形轮廓尤其也可以具有圆形、球形或弯曲形的形状。

作为过渡倒角的另外的或可选的，通道导管密封构件可以具有过渡部分，以确保旋转部件和通道导管密封构件的表面的平滑过渡。特别地，过渡部分至少是部分笔直的，并且特别地是部分弯曲的，特别是部分圆形的。

通道导管密封构件可以布置在专门设计的O形环槽中，该O形环槽完全由密封件填充。特别地，密封槽没有死区。为了改善密封效果，可将通道导管密封构件配置为O形环，其具有与其一体形成的密封唇(sealing lip)和/或具有特别形成的密封轮廓。当旋转部件在最终位置沿轴向最大程度地缩回到壳体中时，密封唇可以靠在壳体上。在从旋转部件表面到密封槽的过渡过程中，特别地，密封槽可以具有圆形过渡部和/或圆形和直线部。特别地，通道导管密封构件与密封槽互补，其密封表面的突起部从密封槽突出，换句话说，密封表面的突起部从密封槽突出到外部。

有利的是密封件的横截面形状对应于密封槽的轮廓，因此特别地，密封槽完全由密封件填充。

有利的是在清洁期间旋转部件的旋转运动具有旋转角度，换句话说，当引入清洁液时，该角度大于所需的旋转角度以改变使旋转部件在通道开口之间切换的位置。

特别有利的是旋转部件的旋转运动具有大于360°的旋转角度。

特别有利的是旋转部件的旋转运动和轴向运动同时进行，换句话说，存在组合的旋转和轴向运动。这种组合运动基本上是螺旋运动。可选地，旋转部件的旋转和轴向运动也可以顺序地进行，特别是也可以部分地进行，其中不必限定进行顺序。重要地，旋转部件从操作位置到清洁位置的转移可能需要旋转部件的旋转和/或轴向运动，其中将在操作位置的通道导管限定在两个通道导管开口之间。

当旋转部件旋转到中间位置时，特别地，可以在同时冲洗两个通道开口的同时将旋转部件轴向移动到冲洗位置。

附图说明

下面通过附图更详细地描述本发明的示例性实施方式

图1示出了三通分流阀的透视图；

图2示出了具有水平通道方向和朝向底部的出口的分流阀的安装的简化原理图；

图3示出了对应于图2的具有水平通道方向和朝向顶部的出口的示意图；

图4示出了对应于图2的具有垂直通道方向和朝向顶部的出口的示意图；

图5示出了对应于图2的具有垂直通道方向和朝向底部的出口的分流阀的示意图；

图6示出了图1中的分流阀的分解示意图；

图7示出了如图1所示的分流阀的另一个透视图，其中壳体以局部剖视图示出；

图8示出了沿图1中的剖面线VIII-VIII的出口布置中的分流阀的剖视图；

图9示出了对应图8的通道布置中的分流阀的剖视图；

图10示出了通道布置中的分流阀的相对于输送方向的纵向剖视图；

图11示出了冲洗布置中的分流阀的相对于输送方向的横截面视图；

图12示出了对应于图10的根据另一个实施方式的分流阀的剖视图，其中旋转部件具有通道导管密封构件；

图13示出了如图12所示的通道导管密封构件的细节放大示意图；

图14示出了如图12所示的分流阀的旋转部件的透视图；

图15示出了对应于图10的根据另一实施例的在分流阀中旋转部件的外轮廓与壳体的内轮廓直接接触的分流阀的示意图；

图16示出了对应于图2的分流阀的剖视图，其中处于中间旋转位置的旋转部件通过CIP冲洗位置的较大轴向间隙进行清洁；

图17示出了具有突起的旋转部件的透视图；

图18示出了具有如图17所示的旋转部件的分流阀的剖视图；

图19示出了对应于图17的根据另一实施方式的具有肾形突起的旋转部件的示意图；

图20示出了根据另一实施方式的具有双锥形突起的旋转部件的剖视图；

图21示出了对应于图19的根据另一实施方式的配置为区段元件的旋转部件的示意图；

图22示出了如图21所示的旋转部件的剖视图；

图23示出了根据箭头XXIII的图21中的旋转部件的示意图；

图24示出了与图9相对应的根据另一实施方式的具有通道导管密封构件通过另一种方式配置的分流阀的示意图；

图25示出了如图24所示的分流阀的密封槽的放大剖视图；

图26示出了对应于图25的其中插入的通道导管密封构件的放大剖视图；

图27示出了对应于图26的根据另一个实施方式的通道导管密封构件的示意图。

具体实施方式

图1至图11所示的分流阀1用于输送待输送材料。待输送材料是例如散装材料，特别是颗粒和/或粉末材料，诸如塑料微丸或颗粒和/或粉状食品。特别地，以气动方式输送散装材料。待输送材料也可以是糊状物质和/或液体，即流体。

分流阀1配置为三通分流阀。该分流阀1具有壳体2，其设有第一通道开口3、第二通道开口4和第三通道开口5。通道开口3、4、5用于供给和/或排出待输送材料。特别地，通道开口3、4、5，特别是通道开口3、4、5的中心线限定了输送平面。

旋转部件6布置在壳体2中。旋转部件6具有垂直于输送平面定向的旋转轴线7。旋转部件6布置在壳体2中，以便沿旋转轴线7轴向移动。通过设定旋转部件6在壳体2中的轴向位置，可将旋转部件6的外轮廓9与壳体2的内轮廓17之间的间隙进行初始调节。在所示的实施方式中，所述间隙使用螺纹套筒32进行调节，该螺纹套筒32能够实现无级变化，即可在壳体2内通过例如工具从壳体2的外部实现旋转部件6的连续轴向位移。旋转部件6布置在壳体2中，以绕旋转轴线7旋转。

旋转部件6具有通道导管8。特别地，旋转部件6可布置在图9所示的出口布置中，其中第一通道开口3经由通道导管8直接地连接到第三通道开口5。在出口布置中，第二通道开口4由旋转部件6密封。换句话说，三通分流阀1可确保在出口设置中的通道开口3、5彼此连接，以将材料在旋转部件6关闭通道开口4的同时沿着出口方向41传送。

相应地，图10示出了通道布置，其中第一通道开口3经由通道导管8连接到第二通道开口4，以沿通道方向42传送材料。通道方向42在第一通道开口3和第二通道开口4之间是线性的。第一通道开口3和第二通道开口4基本上彼此相对地布置，特别是在直径上彼此相对地设置在壳体2上。第三通道开口5由旋转部件6密封。相对于第一通道开口3和第二通道开口4之间的通道方向42，从第一通道开口3到第三通道开口5的出口方向41布置在出口角β。在所示的示例性实施方式中，出口角β为45°。有利的是出口角β在30°和90°之间，特别是在40°和60°之间，并且特别是在42°和50°之间。

相对于旋转部件6的旋转轴线7，旋转部件6基本上配置成截头圆锥形(frustoconically)，即其具有至少部分沿旋转轴线7的圆锥形外轮廓9。如图6所图解的，旋转轴线是分解轴。通道导管8以垂直于旋转轴线7的方式定向。通道导管相对于旋转轴线7偏心地布置在旋转部件6上。

旋转部件6的截头圆锥形几何形状由较大的前端面10和较小的前端面11限定。在所示的示例性实施方式中，将前端面10、11各自垂直于旋转轴线7定向并且配置为平面的形式。而且，前端面10、11可以各自具有凸出形状，并且特别地至少部分倾斜和/或弯曲。

在较大的前端面10上，将轴向驱动轴12固定在旋转部件6上。轴向驱动轴12经由壳体盖14中的第一开口13从壳体2中引出，并经由联轴器47连接到轴向驱动器15。轴向驱动器15配置为气动驱动器，特别是气动缸，特别是提升驱动器。轴向驱动器15还可以配置为电动马达或液压缸。轴向驱动器15驱动旋转部件6沿着旋转轴线7在壳体2中轴向移动。轴向驱动器15可以设计成具有中间位置，以允许旋转部件6在壳体2内沿旋转轴线7进入轴向中间位置。在壳体2中的旋转部件6的轴向中间位置，可将分流阀1以0.01mm和0.5mm之间的小间隙操作和/或旋转。

在轴向驱动器15和轴向驱动轴12之间，联轴器47提供沿旋转轴线7的轴向方向的连接，以传递轴向力。联轴器47相对于旋转轴线7没有扭矩。旋转部件6的旋转运动不会通过联轴器47传递到轴向驱动器15。因此，根据所示的示例性实施方式的联轴器47具有套筒形设计，并具有面向轴向驱动轴12并沿径向向内指向的环形套环48。在旋转轴线7的轴向方向上，环形套环48啮合在轴向驱动轴12的环形盘部49的后面。该环形盘部49可旋转地布置在联接器47的套筒部分中。环形盘部49与轴向驱动轴12一体地形成，并且布置在轴向驱动轴12的前端。

旋转部件6提供有两个锥形密封构件16，其中锥形密封构件16布置在旋转部件6上，以便相对于旋转轴线7彼此间隔开。根据所示的示例性实施方式，每个锥形密封构件16都配置为O形环。锥形密封构件16用于将锥形表面，即锥形外轮廓9，密封在壳体2的相应内轮廓17。

锥形密封构件16分别与较大的前端面10或较小的前端面11相邻地布置。特别地，通道导管8沿着旋转轴线7布置在两个锥形密封构件16之间。

在较小的前端面11上，将旋转驱动轴18固定在旋转部件6上，特别地，旋转部件6与壳体主体21一体形成，其中所述旋转驱动轴18配置成可通过壳体底部20内的第二开口导出。旋转驱动轴18至少部分地沿着旋转轴线7具有扭矩传递部22，所述扭矩传递部22在垂直于旋转轴线7的平面中是非圆形的，并且在所示的示例性实施方式中具有外部正方形的几何形状。借助于扭矩传递部22，旋转驱动轴18可以以扭矩传递的方式耦合到旋转驱动器23。可在壳体2中驱动旋转驱动器6以使其相对于旋转轴线7旋转。旋转驱动器23配置为气动旋转驱动器。旋转驱动器23也可以配置为电动马达、液压马达或液压缸。旋转驱动器23使旋转部件6能够在如图8所示的出口布置和如图9所示的通道布置之间旋转。

在壳体2的内表面上，特别是在与通道开口3、4、5相关联的连接插口28中设置有袋状凹陷45。每个凹陷45与旋转部件6的通道导管8中的相应自由形成表面46相互作用。关于由通道开口3、4、5的轴36、52跨越形成的纵向中心平面50，壳体2中的袋状凹陷45不对称。纵向中心平面50对应于图8和9中所示的附图平面。特别地，在图8所示的出口布置中以及图9所示的通道布置中，通到通道导管的过渡没有边缘，即没有接头。通过调整连接插口28和通道导管8中的轮廓来避免设置几何接头。可以在DE 39 22 240 C2中发现关于无接头设计的进一步细节。

通过使用多个紧固螺钉26将壳体盖14拧到壳体主体21上。壳体盖14通过圆周环形密封件27密封在壳体主体21上。环形密封件27是壳体盖密封件。环形密封件27可从分流阀1的壳体2的内部自由进入。将环形密封件27配置成与产品接触。环形密封件27能够用于壳体2的湿法清洁，而无需打开壳体2。转向阀1可以在关闭状态下使用液体清洁。分流阀1可执行液体清洁以符合CIP卫生要求。

旋转部件6的外轮廓9设计成相对于旋转轴线7具有锥角κ。在所示的示例性实施方式中，锥角κ是20°。有利地，锥角κ在50°和80°之间，特别是在10°和40°之间，特别是在15°和25°之间。

通道开口3、4、5分别提供有与壳体主体21一体形成的连接插口28，该连接插口28可以以更简单的方式通过改进的输送线与壳体2连接。在有利的实施方式中，通过与产品接触的法兰密封件30将管座29密封，该管座29可以法兰连接到每个连接插口28。管座29提供标准化的连接接口，以将分流阀1集成到输送机系统中。管座可以很容易地拧到壳体上。这允许分流阀1通过选择适当的管座29适应输送机系统所需的管道横截面。分流阀1可以以灵活且简单的方式集成到现有的输送机系统中。

下面将对包括间隙密封件的分流阀1的功能进行更详细地描述：

为了沿着通道方向42或出口方向41输送待输送材料，旋转部件6首先以密封的方式布置在壳体2中。为了将旋转部件6以密封方式布置在壳体2中，可借助于轴向驱动器15将旋转部件6沿着旋转轴线7压入壳体2中，直到旋转部件6布置在在外轮廓9和内轮廓17之间具有限定的径向间隙的壳体2中。特别地，径向间隙在0.01mm和0.5mm之间，特别是在0.02mm和0.3mm之间，特别是在0.03mm和0.2mm之间，并且特别是在0.05mm和0.1mm之间。

在这种布置中，旋转部件6借助于锥形密封构件16密封在壳体2中。旋转部件6处于输送位置，该输送位置也称为输送布置。沿通道导管8彼此连接的通道开口3、5或4、5可以以密封的方式输送材料。为了将材料传送路径从通道方向42改到出口方向41或从出口方向41改到通道方向42，借助旋转驱动器23使旋转部件6绕旋转轴线7旋转。旋转部件6和旋转轴线7的旋转可以在旋转部件6的输送布置中的壳体2中进行。在密封布置中，旋转部件6可以绕壳体2中的旋转轴线7旋转。为了使旋转部件6旋转，可以沿着壳体2中的旋转轴线7将旋转部件6从密封布置中拉出，换句话说，在旋转运动之前，旋转部件6可以朝向轴向驱动器15移动。

为了清洁分流阀1，特别地，通道导管8首先在通道方向42上和在出口方向41上经由连接到分流阀1的输送管线冲洗，其中旋转部件6特别地保留在输送位置。然后，旋转部件6沿着壳体2中的旋转轴线7朝向壳体盖14轴向移动。分流阀1的冲洗布置如图11所示。为此，壳体2具有空隙(clearance)44，其中旋转部件6的较大的前端面10可以移动到该空隙中。壳体2在旋转部件6的轴向移动期间保持关闭。可以在不打开壳体2的情况下清洁分流阀1，特别是可以冲洗旋转部件6以及壳体主体20和壳体盖14的内表面。

该轴向位移增加了外轮廓9和内轮廓17之间的径向间隙。在如图11所示的分流阀1的清洁布置或冲洗布置中，清洁间隙31具有大约1.5mm至2.0mm的尺寸。有利的是清洁间隙31的尺寸为0.5mm至4mm，特别是1.0mm和3.0mm之间。

清洁间隙31也称为冲洗间隙。清洁间隙31确保了清洁液也能够到达旋转部件6的外轮廓9的表面部分、壳体2的内部轮廓17和壳体盖14的内表面，其中清洁液经由例如通道开口3、4、5供给到壳体2。可以用清洁液冲洗壳体2的整个内部，特别是外轮廓9和内轮廓17之间的间隙。图11中所示的清洁布置也称为冲洗布置，可将沉积物和任意积聚的污垢从分流阀1移除。

图11示出了处于安装位置的分流阀1，其中将壳体盖14垂直定向。在图11所示的布置中，将通道方向42水平定向。出口方向41指向斜向下的方向。将输送平面垂直定向。该布置在图2中示意性地示出。

基本上，也可以想到如图3所示的安装位置，其具有水平通道方向42和指向斜上方的出口方向41。在这种布置中，将输送平面垂直定向。相应地，将壳体盖14垂直定向。

可以想到下列安装情况：将通道方向42垂直定向，并将出口方向41指向斜向上的方向(参见图4)或斜向下的方向(参见图5)。在这两种情况下，输送平面垂直地定向。在这两种情况下，壳体盖14垂直地定向。上述安装位置是分流阀的优选安装位置。在这些安装位置，系统中仅残留少量冲洗液。这些安装位置是优选的安装位置。

当壳体盖14水平定向时，也可以使用分流阀。有利的是，壳体盖14在水平安装位置布置在壳体2的上侧。特别地，为了维护和/或清洁，可简单地移除旋转部件6。通常也可以想到这样的布置：壳体盖14水平定向并且布置在壳体2的下侧。本文大量的冲洗液残留在分流阀中。需要在这两个安装位置将分流阀更长时间且更彻底地干燥。

在根据本发明的分流阀的实例中，安装位置与用于壳体2中的旋转部件6的密封件的类型无关。用于将旋转部件相对于壳体密封的每种可能类型的密封件可在任何安装位置使用。

下面将参考图12至14对具有提供在通道导管8上的密封件的分流阀1的设计和功能进行更详细地描述。

在分流阀1的进一步的实施方式中，在旋转部件34上的通道导管8的基本上环形的每个开口具有圆周的通道导管密封构件35。相对于旋转部件34的外轮廓9上的通道导管纵向轴线36，通道导管密封构件35沿周向布置。除此之外，旋转部件34在壳体2中的布置，特别是定位基本保持不变。与前一实施方式的本质区别在于增大了旋转部件34的外轮廓9与壳体2的内轮廓17之间的密封间隙。径向间隙特别地在0.1mm和2.0mm之间，特别是在0.2mm和2.0mm之间，特别是在0.3mm和1.2mm之间，并且特别是在0.4mm和0.8mm之间。有利地，将旋转部件34的圆锥形外轮廓9与壳体2的内轮廓17之间的径向间隙设计具有尽可能小的间隙空间。为了确保旋转部件34的旋转，可以将旋转部件34至少部分地沿着纵向轴线7轴向地从壳体2中拉出。优选地，旋转部件34在壳体中以较窄的径向间隙旋转。

如上述实施方式所述的间隙密封件，具有通道导管密封构件35的旋转部件34可旋转地布置在壳体2中。无需在壳体中轴向地移动旋转部件34以确保旋转部件34绕旋转轴7的可旋转性。

通道导管密封构件35的专有设计特征为周向密封槽37基本上是燕尾形的，换句话说，槽宽b随着槽深度t的增加而增加。在深度方向上，槽宽b最初在宽度方向上增加，最终使得通道导管密封构件35可靠地保持在槽37中。特别地，旋转部件34的表面38的区域的槽宽度小于原始状态下的通道导管密封构件35的宽度。通道导管密封构件35在表面38上的槽37中偏置并且在槽宽度方向上被夹紧。

为了改善在槽37中的通道导管密封构件35固定性，通道导管密封构件的宽度也可随槽深度t的增加而增加。布置在槽37中的通道导管密封构件35的截面轮廓基本上也是燕尾形的，特别地，其宽度至少在一个方向上增加。特别地，布置在槽37中的通道导管密封构件35的截面轮廓基本上与槽横截面相同。特别地，通道导管密封构件35的最大宽度大于槽37的面向旋转部件34的开口表面38的最大宽度。通道导管密封构件由弹性体材料制成。

根据所示的示例性实施方式，通道导管密封构件35从旋转部件34的表面38上的槽37突出。这改善了通道导管密封构件35的密封效果。根据所示的示例性实施方式，相对于表面38的突起D特别地在0.5mm和1.0mm之间。通道导管密封构件35的横截面形状基本上是矩形的，并且通道导管密封构件35的突起部从具有侧向过渡倒角39的槽37突出。过渡倒角39改善了旋转部件的密封效果。过渡倒角39使从旋转部件34的表面38到通道导管密封构件35的表面43的连续过渡可行。

为了冲洗包括通道导管密封构件35的分流阀1，将旋转部件34如上述实施方式所述在壳体2中轴向移动，直到获得冲洗间隙。在本实施方式中，当通道导管密封构件35从旋转部件34的外轮廓9突出时，将冲洗间隙定义为壳体2的内轮廓17和通道导管密封构件35之间的距离。在本实施方式中，以这种方式限定的冲洗间隙与包括间隙密封件的分流阀1的冲洗间隙相同。

下面将参考图15对根据另一实施方式的没有径向间隙的分流阀的设计和功能进行描述。

在该实施方式的分流阀1中，将旋转部件40设计成未设置根据所示的示例性实施方式的密封构件。旋转部件40在壳体2中的密封以这样的方式实现，即旋转部件40的锥形外轮廓9与壳体2的锥形内轮廓17直接接触，换句话说，旋转部件40与壳体2完全接触。在这种布置中，不存在径向间隙或径向间隙为0mm。对于该实施方式，有利的是，将彼此贴靠的至少一个表面作特定的表面处理，特别是表面细化，以使其具有特定的表面硬度。还可以将硬化层施加到两个元件的表面，即壳体2和旋转部件40的表面上。有利地，该表面具有配置为铬层的硬化层。有利地，仅在旋转部件40的表面设计有铬层。

可以设想的是，除了将旋转部件40的外轮廓布置成全接触之外，还可提供配置为O形环的锥形密封构件16。

为了使分流阀的旋转部件40配置成与壳体完全接触的分流阀旋转，需要将旋转部件40从壳体2上移除。这可以通过例如相对小的十分之几毫米到几毫米的轴向位移来实现。在将气动提升驱动器，即轴向驱动器15减压时，可以稍微使旋转部件40轴向地位移。借助未示出的以偏置状态安装的板簧(plate spring)，)将旋转部件40从壳体2的锥形内轮廓17抬起。

在旋转部件40的抬起布置中，所述旋转部件40可以例如在通道布置和出口布置之间旋转。

然而，在这种布置中，旋转部件40也可以绕旋转轴线7旋转，以刮掉和排出沉积在那里的产品。为了进行实际的冲洗，可沿着旋转轴线7将旋转部件40进一步拉出壳体2，直到形成更大的限定的冲洗间隙。

通过激活，即操作轴向驱动器15来实现另一轴向位移。

也可以使用轴向驱动器15替代偏置的板簧，其中将该轴向驱动器15配置成串联连接的两个气动缸。

也可以在单个阶段中使旋转部件40轴向移动，特别是可省略用于使轴向驱动器15减压的泄压构件。然后在最大轴向位移的条件下，即在冲洗布置中旋转和清洁旋转部件40。

下面将参考图16对该功能，特别是分流阀的冲洗进行更详细地描述。如图16所示，旋转部件40处于轴向移位状态。另外，旋转部件40绕纵向轴线7旋转，换句话说，旋转部件40既不在通道布置中也不在出口布置中，而是在冲洗旋转位置，其中通道导管8不面向通道开口3、4、5的任何一个。特别地，旋转部件40阻挡了大部分的第一通道开口3和与其连接的管部分。通过旋转部件和壳体之间的间隙将冲洗水压入侧面覆盖区域，然后冲洗水集中流过所述侧面覆盖区域。然后经由另外的间隙将冲洗水冲到与通道开口4和/或通道开口5连接的其中一个排出管段中。有利地，分流阀1的旋转驱动器23可通过第三中心位置实现旋转部件40的冲洗位置。

当在冲洗期间改变旋转部件的位置时，清洁液会冲入壳体的所有区域，从而去除所有积聚的污垢或旧产品。

为了使分流阀，特别是旋转部件4干燥，可将旋转驱动器23移动到图16所示的中心位置。为了加速干燥过程，也可以轴向移动旋转部件以产生充分的湍流，从而特别地安全地干燥分流阀1和旋转部件40的所有区域，并从潜在的死区中除去大量的冲洗水。务必选择分流阀中的空气速度以吹掉水分。该管道中的空气速度在15m/s至40m/s之间，优选在25m/s至30m/s之间。然后相应地在空隙中产生更高的空气速度，以安全地带走积聚在间隙的任何水分获得快速干燥结果。

可以想到的，壳体底部20以平面方式设计。可以想到的，收集槽集成在壳体底部20中，如图15的剖视图所示，该收集槽具有基本上呈V形或U形的设计。特别地，壳体底部20的形状取决于分流阀1的安装位置。

下面将参考图17和18对根据另一个实施方式的分流阀进行描述。

旋转部件56基本上对应于上述实施方式的旋转部件40，并且提供有另外的突起57。突起57基本上是圆柱形并且在面向旋转部件56的前端面10、11的过渡部上具有倒角58。突起57具有突起的纵向轴线59，该纵向轴线59平行于分流阀53的纵向轴线7定向。突起57减少旋转部件的质量。而且突起57可改善分流阀53特别是在侧表面的区域中的冲洗效果。重要的是突起57从旋转部件56的至少一个前端面10、11延伸。还可以想到提供以盲孔而不是突起的方式配置的凹陷，所述盲孔沿着突起的纵向轴线59延伸但不穿透整个旋转部件56。

突起的纵向轴线59可以相对于纵向轴线7以倾斜角度布置。该倾斜角度可以达到20°。

特别地，突起的纵向轴线59以垂直于通道导管纵向轴线36定向。通道导管纵向轴线36和突起的纵向轴线59以螺旋配置方式定向，使得通道导管8和突起57在旋转部件56中各自独立运行。突起57在与通道导管8相距一定距离处集成在旋转部件56中。通道导管8和突起彼此不连接。突起57可以为泄压孔。

当使用液体清洁分流阀53时，突起57可改善清洁效果。一旦液体特别是水通过突起57的一个侧向排出口流出，旋转部件56的前端会被更集中地冲洗。

下面将参照图19对根据另一个实施方式的旋转部件60进行描述。旋转部件60基本上对应于旋转部件56，其突起57沿着圆弧以细长孔的方式形成。在所示的示例性实施方式中，圆弧相对于纵向轴线7的开口角度α是90°。开口角度α也可以大于90°或小于90°。在所示的示例性实施方式中，细长孔的宽度B是较小的前端面11的半径的一半。也可以选择更大或更小的细长孔的宽度B。有利地，突起57应尽可能的大以最大可能程度减小旋转部件60的质量。在设计突起57时，必须注意确保突起57和通道导管8不相互交叉。尽管设置了突起57，但仍能确保旋转部件60的稳定性和刚性。

下面将参考图20对根据另一实施方式的旋转部件61进行描述。

旋转部件61基本上对应于上述示例性实施方式的旋转部件56。最重要的区别是突起57具有双锥形设计。从分别布置在前端面10、11处的开口开始，突起57以突起锥角ω逐渐变细。在所示的示例性实施方式中，突起锥角ω是1°。然而，也可以选择大于或小于1°的突起锥角ω。有利的，突起57中的突起锥角ω有助于清洁液从突起朝向前端面10、11自动流出。

突起57的双锥形设计是对称的。这意味着突起57的锥形部分将在纵向中心平面50中相接触，其中通道导管纵向轴线36设置在纵向中心平面50中。特别地，突起57的锥形部分的两个突起锥角ω是相同的。还可以想到的，突起57的锥形部分的深度彼此不同，以便特别地在纵向中心平面50以外相接触。突起锥角ω也可以以不同的方式定义。

下面将参考图21至图23，对根据另一个实施方式的旋转部件62进行描述。与上述实施方式最重要的区别在于，旋转部件62的外轮廓9在整个圆周上不是圆锥形的。外轮廓相对于纵向轴线7延伸开口角度γ，该开口角度γ大于180°。在所示的示例性实施方式中，开口角度γ为200°。

旋转部件62对应于锥形段。在图21中未示出的旋转部件62的外侧63是平面的。将与外侧63相对的表面部分地拉直，其中拉直部分64平行于外侧63。

下面将参考图24至图26对根据另一个实施方式的分流阀进行描述。

将分流阀1的通道导管密封构件35基本上配置为O形环，其布置在相应的密封槽37中。通道导管密封构件35的横截面形状和密封槽7的轮廓相互对应，以使通道导管密封构件35完全填充密封槽37。避免了死区。

通道导管密封构件35具有突出部，该突出部包括在基本上线性的表面43中相接触的两个过渡倒角39。线性表面43在壳体2的内轮廓17上形成通道导管密封构件35的接触边缘。

下面将参考图27对根据另一个实施方式的通道导管密封构件进行描述。如图26的实施方式一样，将通道导管密封构件65设计成基本上O形环方式。唯一的区别是突出部具有过渡曲率66而不是过渡倒角，其中过渡曲率66提供到基本平坦的表面43的过渡。因此，增加了通道导管密封构件65的表面43与壳体2的内轮廓17之间的接触表面。

Claims (17)

1.一种用于对输送待输送材料的分流阀进行清洁的方法，所述方法包括以下步骤：

-终止待输送材料的输送，

-开始清洁过程，

-沿着旋转轴线(7)将旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)轴向拉出壳体(2)而进入清洁位置，使得冲洗间隙设置在所述旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)和所述壳体(2)之间，其中所述旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)至少部分地设置成锥形的，

-通过布置在所述壳体(2)中的至少一个通道开口(3、4、5)引入清洁液，

-在供给所述清洁液的同时，使所述旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)绕所述旋转轴线(7)旋转，

-终止所述清洁液的供给，

-从所述分流阀上清除所述清洁液，

-用冲洗液冲洗所述分流阀，

-终止所述冲洗液的供给，

-从所述分流阀上清除所述冲洗液，

-通过引入热气体来使所述分流阀干燥，并且在干燥期间使所述旋转部件绕所述旋转轴线(7)旋转。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，包括所述清洁液和所述冲洗液的组中的至少一个的速度在1m/s和8m/s之间。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述热气体以15m/s至40m/s的速度流过连接的管道。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在引入所述清洁液时，所述旋转部件布置在旋转中心位置，使得所述旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)的外轮廓(9)朝向所述至少一个通道开口(3、4、5)。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)的通道导管(8)布置成与所述至少一个通道开口(3、4、5)偏离。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)通过旋转驱动器移动，所述旋转驱动器具有两个端部位置并经过布置在端部位置之间的旋转中心位置。

7.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)设计有旋转驱动器，所述旋转驱动器具有两个端部位置和布置在两个端部位置之间的可接近的旋转中心位置。

8.一种用于输送待输送材料的分流阀，所述分流阀包括：

a.壳体(2)，其具有至少三个通道开口(3、4、5)用于供给或排出待输送材料，所述通道开口(3、4、5)限定输送平面；

b.旋转部件(6、34、40、56、60、61、62),其具有旋转轴线(7)和外轮廓(9)，所述外轮廓(9)相对于所述旋转轴线(7)至少部分地设计成圆锥形，所述旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)以密封的方式布置在所述壳体(2)中，所述旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)沿着所述旋转轴线(7)以轴向驱动的方式可移动，并且被布置以被驱动绕所述旋转轴线(7)旋转，所述旋转轴线(7)以垂直于所述输送平面的方式定向；

c.通道导管(8),其布置在所述旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)中，根据所述旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)的旋转位置，在不同情况下，所述通道导管(8)连接两个通道开口(3、4、5)以沿着所述通道导管(8)通过所述分流阀(1、53、54)输送待输送材料；

d.通道导管密封构件(35)，所述通道导管密封构件(35)相对于通道导管纵向轴线(36)沿周向布置在所述旋转部件(34)上，

其中所述通道导管密封构件(35、65)各自保持在所述旋转部件(34)的密封槽(37)中，以被夹紧抵靠所述旋转部件(34)的表面(38)，

其中所述通道导管密封构件(35、65)的突起部从所述旋转部件(34)的外轮廓突起，

其中所述突起部具有至少一个过渡倒角(39)，用于所述旋转部件(34)和所述通道导管密封构件(35、65)的表面的平滑过渡。

9.根据权利要求8所述的分流阀，其特征在于包括旋转驱动器(23)，所述旋转驱动器(23)用于使所述旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)绕所述旋转轴线(7)可旋转地移位，所述旋转驱动器(23)实现所述旋转部件的中心位置。

10.根据权利要求8所述的分流阀，其特征在于，所述旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)的所述外轮廓(9)的锥角(к)在5°和80°之间。

11.根据权利要求8所述的分流阀，其特征在于，所述旋转部件(6)的外轮廓(9)和所述壳体(2)的内轮廓(17)之间形成径向间隙(31)，以使所述壳体(2)中的旋转部件(6)密封。

12.根据权利要求11所述的分流阀，其特征在于，所述径向间隙(31)的长度在0.01mm和0.5mm之间。

13.根据权利要求8所述的分流阀，其特征在于，所述旋转部件(40)的外轮廓(9)与所述壳体(2)的内轮廓(17)直接接触。

14.根据权利要求8所述的分流阀，其特征在于包括锥形密封构件(16)，所述锥形密封构件(16)相对于所述旋转轴线(7)沿周向布置在旋转部件(6、34、40、56、60、61、62)上，所述通道导管(8)相对于所述旋转轴线(7)布置在所述锥形密封构件(16)之间。

15.根据权利要求8所述的分流阀，其特征在于，所述通道导管密封构件(35、65)各自保持在所述旋转部件(34)的密封槽(37)中，以无间隙地被夹紧抵靠所述旋转部件(34)的表面(38)。

16.根据权利要求8所述的分流阀，其特征在于，所述通道导管密封构件(35、65)以形状配合的方式保持在所述密封槽(37)中。

17.根据权利要求8所述的分流阀，其特征在于所述过渡倒角(39)是圆周形的。