CN111002616A - 一种瓶盖加工流水线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种瓶盖加工流水线，其包括第一转动装置、组装机构、环体上料机构和成品输送机构，第一转动装置上周向固定有若干模具；组装机构包括第二转动装置、盖体上料机构、第一垫片上料机构、第二垫片上料机构、第一传送带和第一机械手；环体上料机构包括第二传送带、振动盘、筛选件、校准件和第二机械手；成品输送机构第三传送带和第三机械手。在瓶盖的组装过程中，盖体上料机构将把盖体输送至容纳腔内，第一垫片上料机构将把第一垫片嵌入到盖体内，第二垫片上料机构将把第二垫片嵌入到盖体内，第一机械手将把半成品嵌入到模具内；第三机械手将把成品放置在第三传送带上，从而完成瓶盖的组装。本发明大幅度提高了瓶盖的组装效率。

Description

一种瓶盖加工流水线

技术领域

本发明涉及瓶盖加工的技术领域，尤其是涉及一种瓶盖加工流水线。

背景技术

在日常的生活中，我们往往会用到各种各样的塑料瓶，例如药瓶、化妆瓶等，塑料瓶一般是由瓶身、瓶口和瓶盖组成的。

如图1所示，现有的瓶盖9包括盖体91、环体92、嵌设在盖体91内的第一垫片93和第二垫片94；盖体91的外壁上周向设有若干盒体95，所有盒体95的开口均与盖体91的开口方向相同，且所有盒体95均与盖体91一体成型；环体92上周向固定有若干凸块96，凸块96插接在盒体95内，使得盖体91和环体92能够共同封闭于瓶口；第一垫片93通常为PE，第二垫片94通常为铝箔，主要用于密封；盖体91的内壁上设有螺纹，用于将盖体91拧紧在瓶口上，并使得第一垫片93和第二垫片94不易从盖体91内脱离。

在使用瓶盖9之前，需要先将盖体91、环体92、第一垫片93和第二垫片94组装。在组装的过程中，需要先将第一垫片93嵌入到盖体91内，再将第二垫片94嵌入到盖体91内，使其成为半成品，随后将所有凸块96均插入到对应的盒体95内，然后将环体92压紧在盖体91上，使其成为成品。

但是，盖体91、环体92、第一垫片93和第二垫片94的组装一般均是由人工来完成的，对于产线上的熟练工人来说，每完成一组瓶盖9的组装需要花费大约10秒钟的时间，且随着工作时间的增长，工人的疲劳度增加，瓶盖9的组装时间将进一步延长，导致瓶盖9的组装效率较为低下，因此需要改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种瓶盖加工流水线，大幅度提高了瓶盖的组装效率。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种瓶盖加工流水线，包括第一转动装置、绕第一转动装置的转动方向依次设置的组装机构、环体上料机构和成品输送机构，第一转动装置上周向固定有若干供盖体嵌设的模具，模具的开口朝上；

组装机构包括具有周向设有若干容纳腔的第二转动装置、用于将盖体依次输送至对应容纳腔内的盖体上料机构、用于将第一垫片嵌入到盖体内的第一垫片上料机构、用于将第二垫片嵌入到盖体内的第二垫片上料机构、用于将容纳腔内的半成品输送至第一转动装置处的第一传送带和用于抓取第一传送带上半成品并使其嵌入到模具内的第一机械手；

环体上料机构包括用于输送环体的第二传送带、用于将环体输送至第二传送带上的振动盘、用于将凸块朝上的环体导回至振动盘内的筛选件、促使环体上的凸块对应于模具中盒体的校准件和用于抓取第二传送带上的环体并使其上的所有凸块均插入到对应盒体内的第二机械手；

成品输送机构包括用于输送成品的第三传送带和用于抓取模具上的成品并将其放置在第三传送带上的第三机械手。

通过采用上述技术方案，在瓶盖的组装过程中，盖体上料机构将把盖体输送至容纳腔内，然后第二转动装置将带动盖体转动至第一垫片上料机构处，使得第一垫片被嵌入到盖体内；随后第二转动装置将带动盖体转动至第二垫片上料机构处，使得第二垫片被嵌入到盖体内，此时盖体、第一垫片和第二垫片已被组装为半成品；之后第二转动装置将带动盖体转动使得容纳腔的开口方向与第一传送带的输送方向一致，此时半成品将脱离于容纳腔并被第一传送带输送至第一转动装置处，第一机械手将把半成品抓取并使其嵌入到模具内。

随后第一转动装置将把模具换工位，在第一转动装置带动装有半成品的模具转动至环体上料机构的过程中，振动盘将对环体进行输送，筛选件使得凸块朝下的环体才能被第二传送带输送至校准件处；校准件将对环体的位置进行调节，使得第二机械手在抓取环体后能够使得所有凸块均嵌入到对应的盒体内，此时盖体、环体、第一垫片和第二垫片将组成成品。

随后第一转动装置将带动成品换工位至第三传送带处，第三机械手将把模具中的成品抓出并将其放置在第三传送带上，从而完成瓶盖的组装。组装机构、环体上料机构和成品输送机构能够同时进行工作，故本流水线能够同时进行多组瓶盖的组装，提高了瓶盖的组装效率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述盖体上料机构包括供盖体放置的料箱、用于将盖体向上输送的第四传送带、若干沿第四传送带的输送方向依次设置在第四传送带上的搁板、设于搁板一端处的导向腔、用于将搁板上的盖体全部吹入到导向腔内的喷气嘴、用于将导向腔内的盖体依次输出的通道和用于将通道内的盖体输送至容纳腔内的第五传送带，搁板的宽度小于盖体的高度，导向腔的底部腔壁呈倾斜设置，即导向腔靠近于搁板一侧的底部腔壁高于导向腔靠近于通道一侧的底部腔壁。

通过采用上述技术方案，在第四传送带的输送过程中，料箱内的部分盖体将处于搁板上并被搁板带动上升；因搁板的宽度小于盖体的高度，故当位于搁板上的盖体开口朝向第四传送带时，盖体的重心将位于搁板的斜上方，因此这部分盖体将从搁板上掉落至料箱内；而当位于搁板上的盖体开口背离于第四传送带时，盖体的重心将位于搁板的正上方，因此这部分盖体将随搁板上升至导向腔处；此时喷气嘴将向这部分盖体喷气，使得该搁板上的所有盖体均被吹动至导向腔内。

因导向腔靠近于搁板一侧的底部腔壁高于导向腔靠近于通道一侧的底部腔壁，故导向腔内的盖体将均朝通道运动并依次通过通道滑出至第五传送带上，第五传送带将把盖体依次输送至对应的容纳腔内，以便盖体的后续组装。盖体上料机构实现了盖体的全自动上料，提高了瓶盖的组装效率并降低了工人的劳动强度。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一垫片上料机构包括支架、设于第二转动装置上方并供第一垫片叠放的料筒、沿竖直方向滑移连接于支架的滑板、带动滑板升降的升降件、转动连接于滑板的转动柱和带动转动柱转动的带动组件，料筒的上下两侧均设有开口，且料筒的下侧开口处设有抵触于第一垫片下表面的抵触件，滑板的滑动方向平行于转动柱的转动平面，转动柱的内部呈中空设置且端部设有气孔，支架上固定有通过气管连通于转动柱的第一气泵。

通过采用上述技术方案，在第一垫片的上料过程中，带动组件将带动转动柱转动使得转动柱上的气孔对应于料筒下侧开口，同时，升降件将带动滑板上升使得转动柱贴合于第一垫片；然后第一气泵将吸气使得转动柱内部形成负压，在负压作用下，被抵触件所抵触的第一垫片将吸附在转动柱上；然后带动组件将带动转动柱反向转动，被吸附的第一垫片将发生形变并从料筒内脱离，然后该第一垫片将被转动柱带动转动并对应于盖体，料筒内其他的第一垫片将下落并被抵触件所阻隔；同时，升降件将带动滑板下降使得第一垫片被嵌入到盖体内，实现了第一垫片的全自动上料，降低了工人的劳动强度，且升降件和带动组件是同步运动的，故进一步提高了瓶盖的组装效率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述模具内固定有限位块，限位块插接在相邻两组盒体之间的间隙中；组装机构与环体上料机构之间设有旋转装置，当第一转动装置带动模具转动时，未完全嵌入到模具内的半成品将抵触于旋转装置，旋转装置的旋转平面平行于半成品的上表面。

通过采用上述技术方案，当第一机械手将第一传送带上的半成品抓取并将其放入到模具内时，若限位块正对于相邻两组盒体之间的间隙，则限位件将插入到该间隙内；若限位块与相邻两组盒体之间的间隙错位，则在第一转动装置带动模具换工位至旋转装置后，旋转装置将旋转抵触于半成品的上表面，半成品将被带动转动并使得限位块正对于相邻两组盒体之间的间隙，此时半成品将因重力嵌入到模具内，使得半成品被定位，以便环体上的凸块对应于半成品上的盒体。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述振动盘上设有沿环体输送方向依次设置并依次连通的第一滑道、第二滑道和第三滑道，第一滑道和第三滑道上均设有防止环体滑落至振动盘底部的护板，第二滑道的侧部设有供环体滑落至振动盘底部的缺口；筛选件为固定在第二滑道上的弧形条，弧形条从相邻两组凸块之间穿过。

通过采用上述技术方案，当振动盘上的环体通过第一滑道进入到第二滑道后，凸块朝下的环体将被弧形条挂住，使得这部分环体能够通过第二滑道和第三滑道被输送至第二传送带上，以便第二机械手将环体安装有半成品上；凸块朝上的环体将无法被弧形条挂住，故这部分环体将通过缺口滑落至振动盘底部，从而实现了对环体的筛选，保证了所有环体均能够被安装到对应的半成品上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第二传送带的输出端处设有用于阻挡环体的挡板，校准件为固定在挡板朝向振动盘的一侧并插入到相邻两组凸块之间的定位柱，定位柱的侧壁上设有朝振动盘倾斜的导向面。

通过采用上述技术方案，当第二传送带输送环体的过程中，若相邻两组凸块之间的间隙正对于定位柱，则定位柱将插入到该间隙中，且环体将抵触于挡板并停止运动；若相邻两组凸块之间的间隙与定位柱错位，则凸块将滑动抵触于导向面并促使环体转动，使得定位柱能够插入到该间隙内，且环体将抵触于挡板并停止运动，实现了对环体的位置调整和对环体的定位，从而使得第二机械手能够将环体准确安装到半成品上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述环体上料机构和成品输送机构之间设有用于将环体上的凸块完全压入到盒体内的压紧装置。

通过采用上述技术方案，第二机械手仅可使环体上的凸块初步嵌入到盒体内，此时环体与盖体之间仍存在一定的间隙；在第一转动装置带动模具换工位至压紧装置后，压紧装置将压紧于环体并使得环体上的凸块完全沉入到盒体内，从而无需工人再对成品进行压紧。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述压紧装置包括用于将凸块初步压入到盒体内的初压组件和用于将凸块完全压入到盒体内的再压组件，初压组件和再压组件绕第一转动装置的转动方向依次设置。

通过采用上述技术方案，当第一转动装置带动模具换工位至初压组件后，初压组件将压紧于环体上表面并促使凸块初步沉入到盒体内；当第一转动装置再次带动模具换工位后，再压组件将压紧于环体上表面并促使凸块完全沉入到盒体内。通过初压组件和再压组件的两次配合压紧，减小了凸块每次的压入量，使得盒体不易破裂；同时每次压紧所需的时间少于一次性将凸块压入到盒体所需的时间，且初压组件和再压组件能够同步进行工作，从而提高了瓶盖的组装效率。

综上所述，本发明包括以下有益技术效果：

1.第一转动装置、组装机构、环体上料机构和成品输送机构的设置，使得本流水线能够同时进行多组瓶盖的全自动组装，提高了瓶盖的组装效率；

2.盖体上料机构的设置，实现了盖体的全自动上料，并能够对盖体进行筛选，提高了瓶盖的组装效率并降低了工人的劳动强度；

3.初压组件和再压组件的设置，减小了凸块每次的压入量，使得盒体不易破裂；且初压组件和再压组件能够同步进行工作，从而提高了瓶盖的组装效率。

附图说明

图1是现有瓶盖的爆炸结构示意图；

图2是本发明实施例中整体的结构示意图；

图3是本发明实施例中组装机构的结构示意图；

图4是本发明实施例中盖体上料机构的结构示意图；

图5是本发明实施例中第二转动装置的结构示意图；

图6是本发明实施例中第一垫片上料机构的剖视结构示意图；

图7是本发明实施例中第一传送带和第一机械手的结构示意图；

图8是本发明实施例中第一机械手的结构示意图；

图9是本发明实施例中第一转动装置的结构示意图；

图10是本发明实施例中模具和盖体的结构示意图；

图11是本发明实施例中振动盘的结构示意图；

图12是本发明实施例中第二传送带和第二机械手的结构示意图。

附图标记：1、第一转动装置；11、第一机架；12、第一电机；13、第一转盘；14、模具；141、限位块；2、组装机构；21、盖体上料机构；211、料箱；212、第四传送带；213、搁板；214、导向腔；215、喷气嘴；216、通道；217、压板；218、第五传送带；22、第二转动装置；221、第二机架；222、弧形板；223、第二电机；224、第二转盘；225、容纳腔；23、第一垫片上料机构；231、料筒；232、抵触件；233、升降气缸；234、滑板；235、转动柱；236、第一气泵；237、伺服电机；238、主动齿轮；239、从动齿轮；24、第二垫片上料机构；25、第一下压装置；251、下压气缸；252、压盘；26、第二下压装置；27、第一传送带；271、抵触板；272、分隔杆；273、推动气缸；274、光纤传感器；275、推板；276、固定板；277、限位腔；28、第一机械手；281、第一气缸；282、第一板；283、第二气缸；284、第二板；285、第三气缸；286、夹板；3、旋转装置；31、旋转电机；32、旋转盘；4、第一检测装置；41、测距传感器；5、环体上料机构；51、第二传送带；511、挡板；512、定位柱；513、导向面；52、振动盘；521、第一滑道；522、第二滑道；523、第三滑道；524、护板；525、缺口；526、弧形条；53、第二机械手；531、限位柱；6、压紧装置；61、初压组件；611、压紧气缸；612、压紧板；62、再压组件；7、成品输送机构；71、第三传送带；72、第三机械手；8、第二检测装置；81、红外传感器；9、瓶盖；91、盖体；92、环体；93、第一垫片；94、第二垫片；95、盒体；96、凸块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图2所示，一种瓶盖加工流水线，包括第一转动装置1、绕第一转动装置1的转动方向依次设置的组装机构2、旋转装置3、第一检测装置4、环体上料机构5、压紧装置6、成品输送机构7和第二检测装置8。

如图9所示，第一转动装置1包括第一机架11，第一机架11上固定有第一电机12（图中未示出），第一电机12的输出轴沿竖直方向延伸并固定套设有第一转盘13，第一电机12与外部处理器相连；第一转盘13上固定有若干供盖体91嵌设的模具14，模具14的开口朝上，且每两组相邻的模具14共同组成了一个模具14单元，所有模具14单元均绕第一转盘13呈周向设置。

如图3所示，组装机构2包括盖体上料机构21、第二转动装置22、第一垫片93上料机构23、第二垫片94上料机构24、第一下压装置25和第二下压装置26、第一传送带27和两组第一机械手28。

如图3和图4所示，盖体上料机构21包括供盖体91放置的料箱211，料箱211内设有固定在地面上的第四传送带212，第四传送带212上固定有若干搁板213，搁板213沿第四传送带212的输送方向依次设置，且搁板213的宽度小于盖体91的高度。在第四传送带212的输送过程中，料箱211内的部分盖体91将处于搁板213上并被搁板213带动上升；当位于搁板213上的盖体91开口朝向第四传送带212时，盖体91的重心将位于搁板213的斜上方，因此这部分盖体91将从搁板213上掉落至料箱211内；而当位于搁板213上的盖体91开口背离于第四传送带212时，盖体91的重心将位于搁板213的正上方，因此这部分盖体91将随搁板213上升。

如图4所示，进一步的，第四传送带212呈倾斜设置，即第四传送带212的上端比第四传送带212的下端更靠近于料箱211的中心，故当上侧搁板213上的盖体91掉落时，这部分盖体91将不易砸到下侧搁板213上的盖体91，从而保证了盖体91的上料效率。

如图4所示，其一搁板213的两端处分别设有导向腔214和喷气嘴215，导向腔214和喷气嘴215均固定在第四传送带212上，导向腔214上设有朝向搁板213的开口，喷气嘴215与外部的第二气泵相连。当搁板213带动盖体91上升至导向腔214处时，喷气嘴215将向这部分盖体91喷气，使得该搁板213上的所有盖体91均被吹动至导向腔214内。

如图4所示，导向腔214的底部腔壁呈倾斜设置，即导向腔214靠近于搁板213一侧的底部腔壁高于导向腔214靠近于通道216一侧的底部腔壁，且导向腔214较低一侧的底部内壁上设有开口，该开口处连通有通道216，使得导向腔214内的盖体91依次从开口滑出到通道216内。

如图3所示，通道216上固定有压板217，用于将通道216的上侧封闭，使得盖体91不易从通道216内脱离；通道216的下侧抵触有固定在地面上的第五传送带218，第五传送带218将盖体91依次输送至第二转动装置22处。

如图5所示，第二转动装置22包括第二机架221和固定在第二机架221上的弧形板222，第二机架221上固定有第二电机223，第二电机223与外部处理器相连；第二电机223的输出轴沿竖直方向延伸并固定套设有第二转盘224，第二转盘224的侧壁上周向开设有若干容纳腔225，所有容纳腔225均贯穿于第二转盘224的上下两侧。当盖体91被第五传送带218输送至容纳腔225内后，第二转盘224将带动盖体91转动，弧形板222将始终抵触于盖体91，使得盖体91不易从容纳腔225内脱离。

如图5和图6所示，第一垫片93上料机构23包括支架和设于第二转盘224上方的料筒231，料筒231沿竖直方向延伸并固定在机架上，料筒231的上下两侧均设有开口，第一垫片93能够堆叠放置在料筒231内；料筒231的下侧开口处固定有抵触于第一垫片93下表面的抵触件232，抵触件232呈针状设置，使得第一垫片93不易从料筒231内掉出。

如图5和图6所示，机架上固定有升降件，升降件为升降气缸233，升降气缸233的活塞杆沿竖直方向延伸并固定有滑板234；滑板234上设有通过转轴转动连接于滑板234的转动柱235，滑板234的滑动方向平行于转动柱235的转动平面，转动柱235的内部呈中空设置且端部设有气孔，支架上固定有通过气管连通于转动柱235的第一气泵236，升降气缸233和第一气泵236均与外部处理器相连。

如图5和图6所示，第二机架221还设有带动组件，带动组件包括伺服电机237、主动齿轮238和从动齿轮239，伺服电机237固定在滑板234上，主动齿轮238固定套设在伺服电机237的输出轴外，从动齿轮239啮合于主动齿轮238并固定套设在转轴外，伺服电机237与外部处理器相连。

如图5和图6所示，在第一垫片93的上料过程中，伺服电机237将带动转动柱235转动使得转动柱235上的气孔对应于料筒231下侧开口，同时，升降气缸233将带动滑板234上升使得转动柱235贴合于第一垫片93；然后第一气泵236将吸气使得转动柱235内部形成负压，被抵触件232所抵触的第一垫片93将吸附在转动柱235上；然后伺服电机237将带动转动柱235反向转动，被吸附的第一垫片93将发生形变并从料筒231内脱离，然后该第一垫片93将被转动柱235带动转动并对应于盖体91，料筒231内其他的第一垫片93将下落并被抵触件232所阻隔；同时，升降气缸233将带动滑板234下降使得第一垫片93被嵌入到盖体91内，实现了第一垫片93的全自动上料。

如图5所示，第二垫片94上料机构24与第一垫片93上料机构23的结构完全相同，故在此不多做赘述，通过第二垫片94即可实现第二垫片94的全自动上料，此时盖体91、第一垫片93和第二垫片94已被组装为半成品。

如图5所示，第一下压装置25包括固定在第二机架221上的下压气缸251，下压气缸251与外部处理器相连；下压气缸251的活塞杆沿竖直方向延伸且其下端固定有压盘252。当第二转盘224带动半成品换工位至第一下压装置25处时，下压气缸251将带动压盘252下压第二垫片94，使得第二垫片94和第一垫片93被压紧在盖体91内。

如图5所示，第二下压装置26与第一下压装置25的结构完全相同并绕第二转盘224的转动方向依次设置，故在此不多做赘述，第二下压装置26实现了对第二垫片94和第一垫片93的再次下压。

如图5所示，第一传送带27位于第二转盘224的下方并固定在地面上，当第二转盘224带动盖体91转动使得容纳腔225的开口方向与第一传送带27的输送方向一致时，半成品将脱离于容纳腔225并被第一传送带27输出；第一传送带27上固定有呈“V”形设置的抵触板271，抵触板271包括一体成型的限位部和导向部；限位部与第一传送带27共同夹持于盖体91，使得盖体91依次排布在第一传送带27上；导向部呈倾斜设置，便于半成品滑动至限位部与第一传送带27之间。

如图7所示，第一传送带27上固定有分隔杆272，用于将半成品分隔成两列；分隔杆272与抵触板271之间设有固定在第一传送带27上的推动气缸273和光纤传感器274，推动气缸273和光纤传感器274均与外部处理器相连，推动气缸273的活塞杆上固定有推板275，推板275的运动方向与第一传送带27的输送方向相垂直。当光纤传感器274对盖体91计数的数量为奇数时，光纤传感器274将向外部处理器反馈信号，外部处理器将控制推动气缸273启动并通过推板275推动盖体91运动；当光纤传感器274对盖体91计数的数量为偶数时，光纤传感器274将不向外部处理器反馈信号，故推动气缸273将不启动。因此每两组相邻的盖体91均被分别位于分隔杆272的两侧，以便第一机械手28将两组半成品抓入到模具14单元内。

本专利中的光纤传感器274已在公告号为CN204313854U的专利中被完全公开，且属于本领域的常用设备，故在此不多做赘述。

如图7所示，第一传送带27上固定有固定板276，固定板276上设有两组呈三角形设置的限位腔277，限位腔277将用于对被第一传送带27输送的半成品进行阻挡限位，以便第一机械手28夹持于半成品。

如图7和图8所示，第一机械手28包括固定在第一传送带27上的第一气缸281，第一气缸281的活塞杆沿竖直方向延伸并固定有第一板282；第一板282上固定有第二气缸283，第二气缸283活塞杆的延伸方向与第一传送带27的输送方向相同，且第二气缸283的活塞杆上固定有第二板284；第二板284固定有两组呈对称设置的第三气缸285，两组第三气缸285活塞杆的延伸方向均与第一传送带27的输送方向相垂直，且两组第三气缸285的活塞杆上均固定有夹板286。通过第一气缸281、第二气缸283、第三气缸285与外部处理器相连，将实现了夹板286的XYZ轴的移动，从而使得第一机械手28能够将半成品抓取至模具14内。

如图9和图10所示，模具14内周向固定有若干限位块141，限位块141插接在相邻两组盒体95之间的间隙中；旋转装置3共设有两组并对应于模具14单元，旋转装置3包括固定在第一机架11上的旋转电机31，旋转电机31与外部处理器相连；旋转电机31的输出轴沿竖直方向延伸且其下端固定有旋转盘32，旋转盘32的旋转平面平行于半成品的上表面。当第一转盘13带动模具14转动至两组旋转装置3处时，未完全嵌入到模具14内的半成品将抵触于旋转盘32，半成品将被带动转动并使得限位块141正对于相邻两组盒体95之间的间隙，此时半成品将因重力嵌入到模具14内，使得半成品被定位。

如图9所示，第一检测装置4设有两组并对应于模具14单元，第一检测装置4包括与外部处理器相连的测距传感器41，测距传感器41设于模具14单元的上方并能够对盖体91的位置进行检测。当测距传感器41检测到盖体91并没有完全嵌入到模具14内时，测距传感器41将向外部处理器反馈信号，外部处理器将控制本流水线停止，以免机器损坏。

如图9和图11所示，环体上料机构5包括两组第二传送带51、两组呈对称设置的振动盘52和第二机械手53；振动盘52上设有沿环体92输送方向依次设置并依次连通的第一滑道521、第二滑道522和第三滑道523，第一滑道521和第三滑道523上均固定有护板524，用于防止环体92滑落至振动盘52底部，且第三滑道523对应于第二传送带51。

如图11所示，第二滑道522的侧部设有缺口525，且第二滑道522上固定有筛选件，筛选件为弧形条526。当振动盘52上的环体92通过第一滑道521进入到第二滑道522后，凸块96朝下的环体92将被弧形条526挂住，使得这部分环体92能够通过第二滑道522和第三滑道523被输送至第二传送带51上；凸块96朝上的环体92将无法被弧形条526挂住，故这部分环体92将通过缺口525滑落至振动盘52底部，从而实现了对环体92的筛选。

如图12所示，第二传送带51的输出端处固定有挡板511，校准件为固定在挡板511朝向振动盘52的一侧的定位柱512，定位柱512的侧壁上设有两组均朝振动盘52倾斜的导向面513。当第二传送带51输送环体92的过程中，若相邻两组凸块96之间的间隙正对于定位柱512，则定位柱512将插入到该间隙中，且环体92将抵触于挡板511并停止运动；若相邻两组凸块96之间的间隙与定位柱512错位，则凸块96将滑动抵触于导向面513并促使环体92转动，使得定位柱512能够插入到该间隙内，且环体92将抵触于挡板511并停止运动，实现了对环体92的位置调整和对环体92的定位。

如图12所示，第二机械手53共设有两组，且第二机械手53与第一机械手28的结构相同，且第二机械手53的第二板284上固定有限位柱531，限位柱531位于两组夹板286之间。在第二机械手53抓取第二传送带51上的环体92的过程中，两组夹板286将共同夹持于环体92，且限位柱531将插入到环体92内，使得环体92不易变形，然后第二机械手53将带动环体92移动并促使环体92上的凸块96初步嵌入到半成品上的盒体95内。

如图9所示，压紧装置6包括初压组件61和再压组件62，初压组件61包括固定在第一机架11上的压紧气缸611，压紧气缸611与外部处理器相连，压紧气缸611的活塞杆沿竖直方向延伸且其下端固定有压紧板612。初压组件61和再压组件62绕第一转动装置1的转动方向依次设置，再压组件62与初压组件61的结构相同，故在此不多做赘述。

如图9所示，当第一转盘13带动模具14换工位至初压组件61后，压紧板612将压紧于环体92上表面并促使凸块96初步沉入到盒体95内；当第一转盘13带动模具14换工位至再压组件62后，压紧板612将压紧于环体92上表面并促使凸块96完全沉入到盒体95内，此时盖体91、环体92、第一垫片93和第二垫片94将组成成品。通过初压组件61和再压组件62的两次配合压紧，从而提高了瓶盖9的组装效率。

如图9所示，成品输送机构7包括第三传送带71和两组第三机械手72，第三机械手72与第一机械手28的结构相同，故在此不多做赘述。第三机械手72将把成品抓取至第三传送带71上，从而完成瓶盖9的组装。

在实际使用的过程中，通过本流水线可以达到每1.5秒完成一组瓶盖9的组装，相比于人工组装，本流水线的生产效率提高了7倍以上。

如图9所示，第二检测装置8包括固定在第一机架11上并呈水平设置的红外传感器81，红外传感器81位于模具14的上方并与外部处理器相连。若第三机械手72抓空使得成品仍处于模具14内，且第一转盘13带动该模具14转动至第二检测装置8处时，红外传感器81将检测到成品的存在，此时红外传感器81将向外部处理器反馈信号，外部处理器将控制本流水线停止，以免发生机器的损坏。

本实施例的实施原理为：在瓶盖9的组装过程中，料箱211内的部分盖体91将处于搁板213上，第四传送带212将带动搁板213上升至喷气嘴215处，喷气嘴215将把搁板213上的盖体91吹动至导向腔214内；随后导向腔214内的盖体91将依次通过通道216滑动至第五传送带218上，第五传送带218将盖体91依次输送至对应的容纳腔225内。

然后第二转盘224将带动盖体91转动至第一垫片93上料机构23处，伺服电机237将带动转动柱235转动使得转动柱235上的气孔对应于料筒231下侧开口，同时，升降气缸233将带动滑板234上升使得转动柱235贴合于第一垫片93；之后第一气泵236将吸气使得转动柱235内部形成负压，被抵触件232所抵触的第一垫片93将吸附在转动柱235上；随后伺服电机237将带动转动柱235反向转动，被吸附的第一垫片93将发生形变并从料筒231内脱离，接着该第一垫片93将被转动柱235带动转动并对应于盖体91，料筒231内其他的第一垫片93将下落并被抵触件232所阻隔；同时，升降气缸233将带动滑板234下降使得第一垫片93被嵌入到盖体91内。

随后第二转盘224将带动盖体91转动至第二垫片94上料机构24处，第二垫片94上料机将在盖体91嵌入第二垫片94，此时盖体91、第一垫片93和第二垫片94已被组装为半成品；之后第二转盘224将带动半成品转动至第一下压装置25处，下压气缸251将带动压盘252下压第二垫片94，使得第二垫片94和第一垫片93被压紧在盖体91内；然后第二转盘224将带动半成品转动至第二下压装置26处，第二下压装置26实现了对第二垫片94和第一垫片93的再次下压。

接着第二转盘224将带动半成品转动使得容纳腔225的开口方向与第一传送带27的输送方向一致时，半成品将脱离于容纳腔225并被第一传送带27输送至限位腔277内；在第一传送带27输送半成品的过程中，半成品将从光纤传感器274处经过，当光纤传感器274对盖体91计数的数量为奇数时，光纤传感器274将向外部处理器反馈信号，外部处理器将控制推动气缸273启动并通过推板275推动盖体91运动；当光纤传感器274对盖体91计数的数量为偶数时，光纤传感器274将不向外部处理器反馈信号，故推动气缸273将不启动；因此每两组相邻的盖体91均被分别位于分隔杆272的两侧。

然后两组第一机械手28将把两组半成品抓取至对应的模具14内，之后第一转盘13将带动模具14换工位，使得装有半成品的模具14运动至旋转装置3处，两组旋转电机31将带动两组旋转盘32旋转，两组旋转盘32将抵触于未完全嵌入到模具14内的半成品表面，使得半成品被带动转动，以便半成品嵌入到模具14内。

之后第一转盘13将带动模具14换工位至第一检测装置4处，测距传感器41将对盖体91的位置进行检测，当测距传感器41检测到盖体91并没有完全嵌入到模具14内时，测距传感器41将向外部处理器反馈信号，外部处理器将控制本流水线停止，以免机器损坏；当测距传感器41检测到盖体91完全嵌入到模具14内时，第一转盘13将带动模具14换工位至环体上料机构5处。

在盖体91的上料过程中，振动盘52将对环体92进行上料，当环体92通过第一滑道521进入到第二滑道522后，凸块96朝上的环体92将无法被弧形条526挂住，故这部分环体92将通过缺口525滑落至振动盘52底部；凸块96朝下的环体92将被弧形条526挂住，使得这部分环体92能够通过第二滑道522和第三滑道523被输送至第二传送带51上。

随后第二传送带51将把环体92输送至挡板511处，在第二传送带51输送环体92的过程中，若相邻两组凸块96之间的间隙正对于定位柱512，则定位柱512将插入到该间隙中，且环体92将抵触于挡板511并停止运动；若相邻两组凸块96之间的间隙与定位柱512错位，则凸块96将滑动抵触于导向面513并促使环体92转动，使得定位柱512能够插入到该间隙内，且环体92将抵触于挡板511并停止运动。

之后第二机械手53将带动环体92移动并促使环体92上的凸块96初步嵌入到半成品上的盒体95内；然后第一转盘13将带动模具14换工位至初压组件61处，压紧气缸611将带动压紧板612压紧于环体92上表面并促使凸块96初步沉入到盒体95内；然后第一转盘13将带动模具14换工位至再压组件62处，再压组件62将压紧于环体92上表面并使得凸块96完全沉入到盒体95内，此时盖体91、环体92、第一垫片93和第二垫片94将组成成品。

接着第一转盘13将带动模具14换工位至成品输送机构7处，第三机械手72将把模具14内的成品抓取至第三传送带71上，从而完成瓶盖9的组装。在实际使用的过程中，通过本流水线可以达到每1.5秒完成一组瓶盖9的组装，相比于人工组装，本流水线的生产效率提高了7倍以上。

当第一转盘13带动被第三机械手72抓取完的模具14换工位至第二检测装置8处时，红外传感器81将对模具14内的成品存在与否进行检测；若第三机械手72抓空使得成品仍处于模具14内，则红外传感器81将检测到成品的存在，此时红外传感器81将向外部处理器反馈信号，外部处理器将控制本流水线停止，以免发生机器的损坏；若红外传感器81检测到成品不存在时，第一转盘13将带动该模具14换工位至组装机构2处，从而完成后续的加工。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种瓶盖加工流水线，其特征在于：包括第一转动装置（1）、绕第一转动装置（1）的转动方向依次设置的组装机构（2）、环体上料机构（5）和成品输送机构（7），第一转动装置（1）上周向固定有若干供盖体（91）嵌设的模具（14），模具（14）的开口朝上；

组装机构（2）包括具有周向设有若干容纳腔（225）的第二转动装置（22）、用于将盖体（91）依次输送至对应容纳腔（225）内的盖体上料机构（21）、用于将第一垫片（93）嵌入到盖体（91）内的第一垫片（93）上料机构（23）、用于将第二垫片（94）嵌入到盖体（91）内的第二垫片（94）上料机构（24）、用于将容纳腔（225）内的半成品输送至第一转动装置（1）处的第一传送带（27）和用于抓取第一传送带（27）上半成品并使其嵌入到模具（14）内的第一机械手（28）；

环体上料机构（5）包括用于输送环体（92）的第二传送带（51）、用于将环体（92）输送至第二传送带（51）上的振动盘（52）、用于将凸块（96）朝上的环体（92）导回至振动盘（52）内的筛选件、促使环体（92）上的凸块（96）对应于模具（14）中盒体（95）的校准件和用于抓取第二传送带（51）上的环体（92）并使其上的所有凸块（96）均插入到对应盒体（95）内的第二机械手（53）；

成品输送机构（7）包括用于输送成品的第三传送带（71）和用于抓取模具（14）上的成品并将其放置在第三传送带（71）上的第三机械手（72）。

2.根据权利要求1所述的一种瓶盖加工流水线，其特征在于：所述盖体上料机构（21）包括供盖体（91）放置的料箱（211）、用于将盖体（91）向上输送的第四传送带（212）、若干沿第四传送带（212）的输送方向依次设置在第四传送带（212）上的搁板（213）、设于搁板（213）一端处的导向腔（214）、用于将搁板（213）上的盖体（91）全部吹入到导向腔（214）内的喷气嘴（215）、用于将导向腔（214）内的盖体（91）依次输出的通道（216）和用于将通道（216）内的盖体（91）输送至容纳腔（225）内的第五传送带（218），搁板（213）的宽度小于盖体（91）的高度，导向腔（214）的底部腔壁呈倾斜设置，即导向腔（214）靠近于搁板（213）一侧的底部腔壁高于导向腔（214）靠近于通道（216）一侧的底部腔壁。

3.根据权利要求1所述的一种瓶盖加工流水线，其特征在于：所述第一垫片（93）上料机构（23）包括支架、设于第二转动装置（22）上方并供第一垫片（93）叠放的料筒（231）、沿竖直方向滑移连接于支架的滑板（234）、带动滑板（234）升降的升降件、转动连接于滑板（234）的转动柱（235）和带动转动柱（235）转动的带动组件，料筒（231）的上下两侧均设有开口，且料筒（231）的下侧开口处设有抵触于第一垫片（93）下表面的抵触件（232），滑板（234）的滑动方向平行于转动柱（235）的转动平面，转动柱（235）的内部呈中空设置且端部设有气孔，支架上固定有通过气管连通于转动柱（235）的第一气泵（236）。

4.根据权利要求1所述的一种瓶盖加工流水线，其特征在于：所述模具（14）内固定有限位块（141），限位块（141）插接在相邻两组盒体（95）之间的间隙中；组装机构（2）与环体上料机构（5）之间设有旋转装置（3），当第一转动装置（1）带动模具（14）转动时，未完全嵌入到模具（14）内的半成品将抵触于旋转装置（3），旋转装置（3）的旋转平面平行于半成品的上表面。

5.根据权利要求1所述的一种瓶盖加工流水线，其特征在于：所述振动盘（52）上设有沿环体（92）输送方向依次设置并相互连通的第一滑道（521）、第二滑道（522）和第三滑道（523），第一滑道（521）和第三滑道（523）上均设有防止环体（92）滑落至振动盘（52）底部的护板（524），第二滑道（522）的侧部设有供环体（92）滑落至振动盘（52）底部的缺口（525）；筛选件为固定在第二滑道（522）上的弧形条（526），弧形条（526）从相邻两组凸块（96）之间穿过。

6.根据权利要求1所述的一种瓶盖加工流水线，其特征在于：所述第二传送带（51）的输出端处设有用于阻挡环体（92）的挡板（511），校准件为固定在挡板（511）朝向振动盘（52）的一侧并插入到相邻两组凸块（96）之间的定位柱（512），定位柱（512）的侧壁上设有朝振动盘（52）倾斜的导向面（513）。

7.根据权利要求1所述的一种瓶盖加工流水线，其特征在于：所述环体上料机构（5）和成品输送机构（7）之间设有用于将环体（92）上的凸块（96）完全压入到盒体（95）内的压紧装置（6）。

8.根据权利要求7所述的一种瓶盖加工流水线，其特征在于：所述压紧装置（6）包括用于将凸块（96）初步压入到盒体（95）内的初压组件（61）和用于将凸块（96）完全压入到盒体（95）内的再压组件（62），初压组件（61）和再压组件（62）绕第一转动装置（1）的转动方向依次设置。

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