CN110997954B - 浸出方法 - Google Patents

Abstract

一种用于浸出矿物颗粒材料的方法，包括以下步骤：将所述矿物颗粒材料供给到浸出步骤(10)中，在该浸出步骤中所述矿物颗粒材料中的至少一种有价金属被浸出到浸出溶液中以形成浸出母液和含有未溶解的矿物质的固体残渣，在使得在所述浸出步骤中形成元素硫的条件下进行所述浸出步骤，其中将吸收元素硫的珠粒或颗粒添加到所述浸出步骤中以使得元素硫被所述珠粒或颗粒吸收或收集在所述珠粒或颗粒上，以及将所述珠粒或颗粒与所述浸出母液和所述固体残渣分离。可以对所述珠粒或颗粒进行处理以去除硫并且将所述珠粒或颗粒返回到所述浸出步骤中。可选地，所述矿物不必包含可溶组分并且可以是铁和/或砷的难选硫化物，其含有贵金属，需要在下游常规工艺，如氰化之前进行氧化。

Description

浸出方法

技术领域

本发明涉及一种浸出方法。具体来说，本发明涉及一种浸出方法，其产生元素硫，但是经过操作以使得元素硫不会转到该浸出方法的固体残渣中。

背景技术

用于处理矿物矿石或精矿的许多方法涉及在使得所期望的金属进入溶液中的条件下浸出矿石或精矿。然后将所述溶液与固体残渣分离并且对所述溶液进行处理以从溶液中回收所期望的金属。在一些情况下，一些有价金属或其它组分与固体残渣保留在一起，并且可能期望进一步处理来自浸出步骤的固体残渣以从其中回收有价金属。

为了提供这样的一个实例，Albion工艺(这是本发明的申请人的商标)涉及通过在氧化条件下在酸性状态下浸出来处理矿石或精矿，通常是硫化物矿石或精矿，其含有铜、钴、铅、锌、铁和/或镍以及贵金属。所述矿石或精矿中存在的铜、钴、锌和/或镍溶解到溶液中并且可以在固/液分离之后从溶液中回收。如果矿石或精矿还含有银或金，那么银或金不会溶解到溶液中并且与固体残渣保留在一起。可能期望从固体残渣中回收银或金。通常使用氰化工艺从固体残渣中回收银或金。另一个实例是在硫化物精矿中含有贵金属，所述硫化物精矿必须首先被氧化，在氧化之后进行常规流程图中的处理(如黄铁矿中所含的金)和氰化工艺中的处理。

由于在Albion工艺中进行浸出步骤的氧化条件，因此矿石或精矿中的硫化物被氧化以形成元素硫。元素硫呈固体形式并且它在固/液分离步骤之后转到固体残渣中。当用氰化物处理固体残渣时，元素硫会消耗大量的氰化物。这可能会对银金回收过程的加工和经济性产生不利的影响。为了解决这个问题，对含有元素硫的一些固体残渣进行浮选步骤。元素硫漂浮并且固体的其余部分转到尾矿中，从而使得元素硫能够与固体残渣分离。然而，一些银或金也可以与元素硫一起漂浮。这当然会造成银或金的有价值的产量的损失或需要在另一单元操作中进行处理以进行回收。

将明确了解的是，如果在本文提到现有技术出版物，那么该参考文献并不构成承认所述出版物形成澳大利亚或任何其它国家的本领域的公知常识的一部分。

发明内容

本发明涉及一种用于在使得形成元素硫的条件下浸出矿物颗粒材料的方法，其可以至少部分地克服上述缺点中的至少一个或为消费者提供有用的或商业的选择。

鉴于上述情况，本发明以一种形式广泛地在于一种用于浸出矿物颗粒材料的方法，所述方法包括以下步骤：将所述矿物颗粒材料供给到浸出步骤中，在所述浸出步骤中将所述矿物颗粒材料中的至少一种有价金属浸出到浸出溶液中以形成浸出母液和含有未溶解的矿物质的固体残渣，在使得在所述浸出步骤中形成元素硫的条件下进行所述浸出步骤，其中将吸收元素硫的珠粒或颗粒添加到所述浸出步骤或添加到来自所述浸出步骤的浆料以使得元素硫被所述珠粒或颗粒吸收或收集在所述珠粒或颗粒上，以及将所述珠粒或颗粒与所述浸出母液和所述固体残渣分离。

所述方法也可以应用于在硫化物精矿中含有贵金属的情况下，所述硫化物精矿必须首先被氧化，在氧化之后进行常规流程图中的处理(如黄铁矿中所含的金)和氰化工艺中的处理。在下文中将参考本发明的第三个方面对此进行更详细的描述。

在一个实施方案中，所述矿物颗粒材料具有这样的粒度分布以使得所述矿物颗粒材料的最大粒度小于所述珠粒或颗粒的最小粒度，并且使用尺寸分离工艺将所述在其上或其中具有元素硫的珠粒或颗粒与所述固体残渣分离。所述尺寸分离工艺可以包括筛分工艺或可以包括基于分级旋风分离器或离心的分离。也可以使用其它尺寸分离工艺。

在另一个实施方案中，使用重力分离工艺或重介质分离工艺将所述固体残渣与所述珠粒或树脂颗粒分离。在这方面，负载硫的珠粒或颗粒可以具有比固体残渣的颗粒材料低的比重并且可以将珠粒或颗粒和固体残渣的混合物供给到重介质分离器中，所述重介质分离器容纳重介质，所述重介质具有在负载硫的珠粒或颗粒的比重与固体残渣的比重之间的比重。这将引起负载硫的珠粒或颗粒漂浮到重介质的顶部并且固体残渣沉到重介质的底部，从而使得能够将负载硫的珠粒或颗粒与固体残渣分离。

在一个实施方案中，在将所述珠粒或颗粒与所述固体残渣分离之后，进一步处理所述固体残渣以从其中回收一种或多种有价组分。

在一个实施方案中，所述固体残渣含有金和/或银并且通过与氰化物接触以溶解至少一些金或银来进一步处理所述固体残渣。所述残渣还可以含有其它微量元素，如铂族金属(PGM)。所述铂族金属可以包括铂、钌、铑、钯、锇和铱中的一种或多种。

在一个实施方案中，对所述在其上或其中具有元素硫的颗粒或珠粒进行处理以从其中去除元素硫并且随后将所述颗粒或珠粒返回到所述浸出步骤中。

在一个实施方案中，通过将颗粒或珠粒在炉中加热以引起元素硫熔融或升华或蒸发，从而使得能够从所述颗粒或珠粒去除元素硫来对在其上或其中具有元素硫的颗粒或珠粒进行处理以去除元素硫。替代技术包括对负载硫的树脂进行加压浸出以产生硫酸而用于再循环到浸出过程中，或使用诸如甲苯的有机溶剂从树脂中溶解元素硫。

在一个实施方案中，从颗粒或珠粒回收的元素硫被回收并出售，或用于另一过程或另一加工步骤中。

在一个实施方案中，所述颗粒或珠粒包括离子交换树脂的颗粒或珠粒或碳质材料的颗粒或珠粒。

在一个实施方案中，所述颗粒或珠粒包含以商标Lewatit AF5(“AF5”)出售的基于微孔碳的催化剂。AF5呈小球形珠粒的形式。根据它的制造商，AF5具有窄的粒度分布、大的表面积和明确的孔隙分布。它具有优异的机械稳定性和高的比表面积。AF5通常用作水处理中的抛光剂以及用于吸附痕量的有机物质，如氯化烃、MTBE、有机磷酸盐、胺、农药、除草剂和代谢物。根据它的制造商，粒径分布可以被调整或单独设计以满足顾客需求。

在一个实施方案中，所述珠粒或颗粒的最小粒度是矿物颗粒材料的最大粒度的至少2倍。在另一个实施方案中，所述珠粒或颗粒的最小粒度是矿物颗粒材料的最大粒度的至少5倍，或是矿物颗粒材料的最大粒度的至少10倍，或是矿物颗粒材料的最大粒度的至少15倍，或是矿物颗粒材料的最大粒度的至少20倍，或是矿物颗粒材料的最大粒度的至少50倍，或是矿物颗粒材料的最大粒度的至少100倍。

在一个实施方案中，所述矿物颗粒材料具有以下最大粒度：500μm，或400μm、300μm，或200μm、100μm，或80μm，或70μm，或60μm，或50μm，或40μm、30μm，或20μm。在一个实施方案中，所述珠粒或颗粒具有以下最小粒度：10mm，或5mm，或4mm，或3mm，或2mm、1mm，或900μm，或800μm，或700μm，或600μm，或500μm，或400μm、350μm，或300μm，或250μm，或200μm。

在一个实施方案中，所述浸出步骤包括酸性浸出步骤，所述酸性浸出步骤是在氧化条件下进行的以使得矿物颗粒材料中存在的硫化物在浸出步骤中被氧化以形成元素硫。所述浸出步骤可以在高于大气压的条件下并且在高于环境温度的温度下进行。

在一个实施方案中，所述矿物颗粒材料包含含有硫化物的材料。所述矿物颗粒材料可以包含硫化铜、硫化铅、硫化锌、硫化铁、硫化砷、硫化镍或许多一般矿物族的某种组合中的一种或多种。所述矿物颗粒材料还可以包括贵金属，如金或银。所述矿物颗粒材料可以包含难选的硫化物材料。一般来说，在环境压力下将难选的硫化物材料溶解在弱酸性介质中是不可行的，并且这些难选矿物的溶解通常需要在氧化剂材料存在下非常苛刻的条件。

浸出步骤中使用的加工条件不应当被认为是对本发明的限制，并且本发明涵盖了在浸出步骤中使得一种或多种有价金属能够被溶解到浸出溶液中以形成浸出母液，同时形成元素硫的浸出步骤中的任何条件。

所述浸出步骤使得形成含有一种或多种溶解的有价金属的浸出母液、包含矿物颗粒材料的未溶解的残渣的固体残渣以及在其上或其中具有元素硫的颗粒或珠粒。在本发明的方法中，将该混合物分离成具有低固体含量或几乎没有固体含量的浸出母液、包含矿物颗粒材料的未溶解的残渣的固体残渣以及在其上或其中具有元素硫的颗粒或珠粒。可以使用任何已知的分离步骤来获得所需的分离。

在一个实施方案中，进行固/液分离以将浸出母液与固体残渣和在其上或其中具有元素硫的珠粒或颗粒分离。所述固/液分离可以包括单步过程，其中将浸出母液与固体残渣和珠粒或颗粒分离。所述固/液分离可以包括多步过程，其中首先将浸出母液与固体残渣分离，然后与珠粒或颗粒分离。所述固/液分离可以包括多步过程，其中首先将浸出母液与珠粒或颗粒分离，然后与固体残渣分离。

可以使用任何合适的固/液分离技术，包括过滤、滗析、沉降、增稠、离心、旋风分离、洗脱等。本发明不应当被认为限于所使用的特定固/液分离技术。

在本发明的一个实施方案中，所述固/液分离步骤从包含固体残渣和在其上或其中具有硫的珠粒或颗粒的固体混合物去除浸出母液。所述固体混合物通常还将含有残留的浸出母液。本发明的方法还可以包括将所述固体混合物分离成含有固体残渣的料流和含有在其上或其中具有硫的珠粒或颗粒的料流。

在第二个方面，本发明提供了一种用于从矿物颗粒材料中回收贵金属的方法，所述方法包括以下步骤：将所述矿物颗粒材料供给到浸出步骤中，在所述浸出步骤中所述矿物颗粒材料中的至少一种有价金属被浸出到浸出溶液中以形成浸出母液和含有未溶解的矿物质和未溶解的贵金属的固体残渣，在使得在所述浸出步骤中形成元素硫的条件下进行所述浸出步骤，其中吸收元素硫的珠粒或颗粒存在于所述浸出步骤中或被添加到来自所述浸出步骤的浆料以使得元素硫被所述珠粒或颗粒吸收或收集在所述珠粒或颗粒上，将所述珠粒或颗粒与浸出母液和固体残渣分离，以及处理所述固体残渣以从其中回收贵金属。

本发明的另一个实施方案可以用于其中在硫化物精矿中含有贵金属的情况下，所述硫化物精矿必须首先被氧化，在氧化之后进行常规流程图中的处理(如黄铁矿中所含的金)和氰化工艺中的处理。

本发明还可以用于处理硫化物矿物或精矿，其中有价矿物与固体保留在一起。因此，在第三个方面，本发明提供了一种用于处理矿物硫化物颗粒材料的方法，所述方法包括以下步骤：将所述矿物硫化物颗粒材料供给到氧化步骤中，在该氧化步骤中含有所述矿物硫化物颗粒材料的浆料形成并且元素硫通过氧化所述矿物硫化物颗粒材料中的至少一些而形成，其中使所述浆料与吸收元素硫的珠粒或颗粒接触以使得元素硫被所述珠粒或颗粒吸收或收集在所述珠粒或颗粒上。

在本发明的第三个方面的一个实施方案中，将所述珠粒或颗粒与浆料中的其它固体分离。也可以将所述珠粒或颗粒与浆料中的液体分离。

从浆料中分离的液体可以被弃去或在尾矿坝中处置之前可以例如通过中和步骤对它进行处理。可选地，可以在将固体与液体分离之前中和浆料。在这种情况下，溶解的金属可以通过中和步骤而沉淀回到固体上。

将来自浆料的其它固体适当地与负载元素硫的珠粒或颗粒分离。所述其它固体可以例如含有未溶解的贵金属，并且可以使用常规的流程图，如氰化流程图回收所述贵金属。

在一个实施方案中，所述硫化物材料包括黄铁矿。在氧化步骤中，铁将进入溶液中。因此，可以对所述浆料或所述溶液进行处理以中和所述溶液。这可以引起铁化合物沉淀。如果通过中和溶液处理浆料，那么铁可以沉淀回到浆料中的固体上。如果在中和之前从浆料中分离液体，那么可以在单独的中和步骤中使铁沉淀。

在一个实施方案中，所述贵金属是金和/或银。在一个实施方案中，所述矿物颗粒材料包括含有硫化物的颗粒材料。在一个实施方案中，所述矿物颗粒材料包括难选的硫化物矿石或精矿。

在一个实施方案中，用氰化工艺处理固体残渣以将贵金属提取到氰化物溶液中，继而从所述氰化物溶液中回收贵金属。

在一个实施方案中，对负载元素硫的珠粒或颗粒进行处理以从其中去除元素硫并且随后将所述珠粒或颗粒返回到浸出步骤中。然后可以将元素硫储存或出售作为收入来源。

在本发明的范围内，本文所述的特征中的任一个可以与本文所述的其它特征中的任何一个或多个组合成任何组合。

在本说明书中对任何现有技术的提及不是并且不应当被视作承认或以任何形式表明该现有技术构成了公知常识的一部分。

附图说明

将参考以下附图来描述本发明的各种实施方案，在所述附图中：

图1示出了根据本发明的一个实施方案的方法的流程图。

具体实施方式

将了解的是，已经提供了附图以用于实现描述本发明的一个优选的实施方案的目的。因此，将了解的是，本发明不应当被认为是仅限于附图中所示的特征。

图1示出了根据本发明的一个实施方案的方法的流程图。图1中所示的流程图适用于从硫化物矿石或精矿，特别是难选的硫化物矿石或精矿中回收金属，如铜、钴、铁、砷、锌或镍。所述方法包括浸出步骤10，其中精细研磨的硫化物精矿12含有铅、铜、钴、铁、砷、锌和/或镍的硫化物以及在整个颗粒基质中分散的银和金。通过使用超细研磨对所述硫化物精矿进行预处理以将粒度减小到一般低于50μm，P₈₀是20μm或更小，或甚至P₈₀是10μm至12μm。将颗粒精矿12的精细研磨料流供给到浸出步骤10中。

浸出步骤10可以根据Albion工艺操作参数进行操作。Albion工艺是本发明的申请人的专有技术并且是本领域公知的。Albion工艺包括将硫化物精矿进行超细研磨，继而在大气条件下进行氧化浸出。通过对精矿进行超细研磨，有可能通过在大气条件下进行氧化浸出来溶解精矿中的有价金属。所述浸出步骤的温度可以是最高略低于浸出溶液的沸点的任何温度。典型的Albion工艺浸出步骤是在90℃至95℃的温度下操作的。

将浸出溶液14也添加到浸出步骤10中。所述浸出溶液14可以包含酸。将能够吸收或收集元素硫的材料的珠粒或颗粒16也添加到浸出步骤10中。

浸出步骤10通常在一个或多个浸出反应器中进行。将空气或氧气注入到浸出反应器中容纳的浸出浆料中并且通常搅拌所述浸出反应器以确保浆料不会沉降。在浸出步骤10中的条件下，铜、钴、锌、砷、铁和/或镍被溶解到浸出液中(铅不溶解并且与固体残渣保留在一起)。硫化物通过氧化步骤而转化成硫酸盐和元素硫。元素硫作为固体材料形成。硫酸盐分布在溶液相与固相之间。

如先前所提及，将能够吸收或收集元素硫的材料的珠粒或颗粒16也添加到浸出步骤10中。所述珠粒或颗粒16可以包含树脂或基于活性炭的催化剂。在图1中所示的实例中，使用了AF5的珠粒或颗粒，其是一种基于微孔碳的催化剂材料。AF5的珠粒或颗粒具有落入350μm至800μm的范围内的粒度。应当了解的是，该粒度显著大于颗粒精矿12的粒度。

当在浸出步骤10中形成元素硫时，它被吸收到AF5的珠粒或颗粒上和所述珠粒或颗粒中。认为AF5对元素硫比对颗粒精矿12具有更大的亲和力，并且因此，元素硫优先粘附或吸收在AF5的珠粒或颗粒上。在不存在AF5的珠粒或颗粒的情况下，元素硫将沉积在颗粒精矿的颗粒上。可选地，可以在浸出步骤之后在单独的容器中，如搅拌的接触槽中使树脂与工艺浆料接触。

从浸出步骤10中去除浆料18。浆料18含有含溶解的铜、锌和/或镍的浸出母液、包含供给到浸出步骤10中的颗粒精矿12的未溶解的残渣的固体残渣以及负载硫的AF5的珠粒或颗粒。可选地，在其中在硫化物精矿中主要赋存贵金属的情况下，可能有极少的溶解的金属。将该浆料送到固/液分离步骤20中。这可以包括过滤工艺、沉降工艺、滗析工艺或增稠工艺。将浸出母液经由管线22去除并且送到金属回收过程24中。金属回收过程24可以包括电解沉积、溶剂提取/电解沉积或混合产物沉淀，或实际上任何用于从溶液中回收溶解的金属的其它常规的金属回收过程。

在固/液分离步骤20中与浸出母液分离的固体包含负载硫的AF5的珠粒或颗粒和精矿12的未溶解的固体残渣的混合物。将该混合物经由料流26去除并且送到固/固分离过程28中。尽管未在图1中示出，但是可以对混合料流26进行一个或多个洗涤步骤以从其中去除残留的浸出母液。

所述固/固分离过程被设计成将负载硫的AF5的珠粒或颗粒与从经浸出的精矿中获得的固体残渣分离。如上所述，AF5的珠粒或颗粒具有在350μm至800μm范围内的尺寸，而被供给到浸出步骤中的颗粒材料12已经进行了超细研磨并且一般具有小于50μm的最大粒度。因此，具有尺寸在50μm与350μm之间的筛孔或筛眼的筛子或筛网可以有效地和高效地将负载硫的AF5珠粒与固体残渣分离。固体残渣通过筛子或筛网，而AF5的珠粒或颗粒保留在筛子或筛网的顶部。将来自筛子或筛网28的固体残渣底流30送到贵金属回收加工设备32中，其中可以回收固体残渣中的金或银。可以使用常规的技术，如基于先进行氰化物提取，继而从氰化物溶液中回收金和银的贵金属回收工艺。可选地，可以在步骤20中的固液分离之前进行步骤28，其中首先去除树脂。

从筛子或筛网中去除负载硫的AF5的珠粒或颗粒(34)并且送到马弗炉36中。在所述炉中，将颗粒加热以引起元素硫熔融、升华或蒸发，从而从AF5的珠粒或颗粒中去除。可以捕集和回收硫38以用于出售或进一步使用。将已经从其中去除了硫的AF5的珠粒或颗粒经由管线40送回到浸出步骤10中。在从树脂中去除硫的过程中，可以将树脂加热，或在替代过程中，可以对它进行加压浸出以产生酸性溶液。所述树脂不会被酸性条件降解。可选地，可以通过对负载的树脂进行加压浸出以产生酸或用诸如甲苯的有机溶剂溶解树脂来回收硫。

可以使用与图1中所示的流程图相似的流程图来处理例如含有金的黄铁矿。在图1的步骤10中，产生浆料并且将所述浆料氧化。该步骤可以在酸性条件下进行。这会将黄铁矿中的一些硫转化成元素硫。铁通常将进入溶液中。在固/液分离步骤20之前，可以对所述浆料进行中和步骤。可选地，可以单独地中和从所述浆料中分离的液体流22。所述方法的其余部分一般与图1中所示的方法相似并且也可以使用相似的加工条件。

已经发现，在浸出步骤中添加可以吸收元素硫的材料的珠粒或颗粒可以使得能够使用简单的固/固分离过程从来自浸出过程的固体残渣中去除元素硫。固体残渣中的大多数贵金属与固体残渣保留在一起。在浸出步骤中，只有少量的贵金属可能被吸收在可以吸收元素硫的材料的珠粒或颗粒上。因此，降低了在后续加工固体残渣以从其中回收贵金属时的试剂消耗(如氰化物)，这是因为在进一步加工固体残渣时基本上不存在元素硫。这降低了工艺的操作成本。获得了良好的贵金属收率。

此外，可以诸如通过简单的加热步骤对可以吸收元素硫的材料的珠粒或颗粒进行处理以从其中去除元素硫，从而允许将所述珠粒或颗粒再循环到浸出步骤中。这进一步提高了该工艺的经济性。

为了证实本发明的实施方案，进行了以下实施例：

实施例1

在本实施例中，对由块状锌/铅精矿的Albion工艺浸出而产生的铅和硫残渣进行了简单的实验。将残渣滤饼样品在水中制成浆料并且添加硫酸以将pH值变为1.0以复制该工艺的工作条件。将AF5的颗粒也添加到重新制浆步骤中。将浸出浆料保持在80℃并且以300rpm混合24小时。在完成测试之后，筛选出AF5的颗粒。通过过滤回收固体残渣。用稀硫酸溶液洗涤AF5颗粒和固体残渣。这使得获得了四种产物进行分析，这些是(1)固体残渣；(2)包被有元素硫的AF5树脂；(3)滤液(其对应于浸出母液)；以及(4)来自单个洗涤步骤的洗涤水(从洗涤树脂和固体残渣中收集)。进行了适当的分析，确定了来自精矿的总硫中的60％被收集在树脂表面上。40％的硫保留在固体残渣中。100％的铅保留在残渣中。在树脂上没有检测到铅(铅在所使用的浸出条件下不溶解到浸出溶液中)。

该测试的实际分析结果示于表1、表2和表3中：

表1

表2

表3

上述结果显示，铅精矿中几乎所有的锌都溶解到滤液(其是浸出母液)和洗涤水中。在AF5上没有检测到锌并且总锌中的8％保留在固体残渣中。在固体残渣中检测到所有银并且在AF5上仅检测到痕量。在AF5上存在的银是以非常低的水平(接近于检测极限)被检测到的，因此有可能得出结论，AF5几乎没有银。

实施例2

在本实施例中，进行了以下测试：

a)硫回收测试。在该测试中，在80℃在pH 1.5(硫酸)下使257.7g已经进行了超细研磨的铅精矿与210g树脂(AF5珠粒)接触24小时。在树脂上回收了68g的元素硫。95％的银保留在固体残渣中并且在带有元素硫的树脂上回收了4.86％的银。

b)1号氰化物浸出：在pH 10.5下使包括负载硫的树脂(AF5珠粒)和硫化物精矿的固体残渣的原样状态的固体残渣与氰化物溶液接触24小时。在碳(和滤液)中回收的银是38.5％。

c)2号氰化物浸出：通过将负载硫的树脂珠粒与固体残渣分离，然后对所述固体残渣进行氰化测试来进行该氰化测试。使与负载硫的珠粒分离后的固体残渣与氰化物溶液在pH 10.5下接触24小时。碳(和滤液)中的银回收率是50％。

实施例2的分析结果示于表4中。

实施例2的结果显示，银的回收率从其中在氰化测试中存在元素硫的情况下的37％增加到其中将元素硫与固体残渣分离并且仅对固体残渣进行氰化测试的情况下的50％。此外，预期通过在氰化步骤之前从固体残渣中去除元素硫，将减少在氰化步骤中需要使用的氰化物的量。预期使用优化的条件可以获得显著更好的结果。

尽管实施例描述了使用AF5珠粒来吸收元素硫，但是应当了解的是，本发明涵盖了在浸出步骤期间可以吸收元素硫的任何珠粒或颗粒的使用。所述珠粒或颗粒应当期望能够承受在浸出步骤期间遇到的条件。所述珠粒或颗粒还应当期望能够被处理以从其中释放元素硫而使得能够将所述珠粒或颗粒再循环到浸出步骤中。

在本说明书和权利要求(如果有的话)中，词语‘包含(comprising)’和它的派生词(包括‘包含(comprises)’和‘包含(comprise)’)包括所述整数中的每一个，但是不排除包括一个或多个另外的整数。

在本说明书中，提到‘一个实施方案(one embodiment)’或‘一个实施方案(anembodiment)’时，意指关于所述实施方案所述的具体特征、结构或特性被包括在本发明的至少一个实施方案中。因此，在整个本说明书中各处出现短语‘在一个实施方案中(in oneembodiment)’或‘在一个实施方案中(in an embodiment)’时，不一定全部都指的是同一个实施方案。此外，具体特征、结构或特性可以任何合适的方式组合成一个或多个组合。

实施例3

将负载元素硫的树脂在热过程中在低氧条件下在400℃处理2小时以蒸发元素硫以进行收集。

元素硫在炉中产生并且在冷却的表面上冷凝而以纯的鲜黄色元素硫的形式收集。

遵照法规，已经用对于结构特征或方法特征来说在不同程度上特定的语言描述了本发明。应当了解的是，本发明不限于所示或所述的具体特征，这是因为本文所述的方法包括实施本发明的优选形式。本发明因此以它的落入由本领域技术人员适当解释的所附权利要求(如果有的话)的适当范围内的形式或修改方案中的任一个要求保护。

Claims (28)

1.一种用于浸出矿物颗粒材料的方法，所述方法包括以下步骤：将所述矿物颗粒材料供给到浸出步骤中，在所述浸出步骤中所述矿物颗粒材料中的至少一种有价金属被浸出到浸出溶液中以形成浸出母液和含有未溶解的矿物质的固体残渣，在使得在所述浸出步骤中形成元素硫的条件下进行所述浸出步骤，其中将吸收元素硫的珠粒或颗粒添加到所述浸出步骤或添加到来自所述浸出步骤的浆料以使得元素硫被所述珠粒或颗粒吸收或收集在所述珠粒或颗粒上，以及将在其上或其中具有元素硫的所述珠粒或颗粒与所述浸出母液和所述固体残渣分离。

2.根据权利要求1所述的方法，其中所述矿物颗粒材料具有这样的粒度分布以使得所述矿物颗粒材料的最大粒度小于所述珠粒或颗粒的最小粒度，并且使用尺寸分离工艺将在其上或其中具有元素硫的所述珠粒或颗粒与所述固体残渣分离。

3.根据权利要求2所述的方法，其中所述尺寸分离工艺包括筛分工艺或包括基于分级旋风分离器或离心的分离。

4.根据权利要求1所述的方法，其中使用重力分离工艺或重介质分离工艺将所述固体残渣与珠粒或树脂颗粒分离。

5.根据权利要求1所述的方法，其中在将所述珠粒或颗粒与所述固体残渣分离之后，进一步处理所述固体残渣以从其中回收一种或多种有价组分。

6.根据权利要求5所述的方法，其中所述固体残渣含有金和/或银并且通过与氰化物接触以溶解所述金或银中的至少一些来进一步处理所述固体残渣。

7.根据权利要求1所述的方法，其中对在其上或其中具有元素硫的所述颗粒或珠粒进行处理以从其中去除元素硫并且随后将所述颗粒或珠粒返回到所述浸出步骤中。

8.根据权利要求7所述的方法，其中通过将所述颗粒或珠粒在炉中加热以引起所述元素硫熔融或升华或蒸发，从而使得能够从所述颗粒或珠粒去除所述元素硫，或通过在高压釜中加热以产生硫酸，或通过将硫溶解在诸如甲苯的有机溶剂中来对在其上或其中具有元素硫的所述颗粒或珠粒进行处理以去除元素硫。

9.根据权利要求7所述的方法，其中从所述颗粒或珠粒回收的元素硫被回收，或用于另一过程或另一加工步骤中。

10.根据权利要求1所述的方法，其中所述颗粒或珠粒包括离子交换树脂的颗粒或珠粒或碳质材料的颗粒或珠粒。

11.根据权利要求10所述的方法，其中所述颗粒或珠粒包含呈小球形珠粒形式的基于微孔碳的催化剂。

12.根据权利要求1所述的方法，其中所述珠粒或颗粒的最小粒度是所述矿物颗粒材料的最大粒度的至少2倍，或所述珠粒或颗粒的最小粒度是所述矿物颗粒材料的最大粒度的至少5倍。

13.根据权利要求1所述的方法，其中所述矿物颗粒材料具有以下最大粒度：500μm。

14.根据权利要求13所述的方法，其中所述珠粒或颗粒具有以下最小粒度：600μm。

15.根据权利要求1所述的方法，其中所述浸出步骤包括酸性浸出步骤，所述酸性浸出步骤是在氧化条件下进行的以使得所述矿物颗粒材料中存在的硫化物在所述浸出步骤中被氧化以形成元素硫。

16.根据权利要求1所述的方法，其中所述矿物颗粒材料包括含有硫化物的材料，其选自硫化铜、硫化铅、硫化锌、硫化镍、硫化钴、硫化砷或硫化铁中的一种或多种。

17.根据权利要求1所述的方法，其中所述浸出步骤使得形成混合物，所述混合物包括含有一种或多种溶解的有价金属的浸出母液、包含所述矿物颗粒材料的未溶解的残渣的固体残渣以及在其上或其中具有元素硫的所述颗粒或珠粒，并且将所述混合物分离成具有低固体含量或几乎没有固体含量的浸出母液、包含所述矿物颗粒材料的未溶解的残渣的固体残渣以及在其上或其中具有元素硫的所述颗粒或珠粒。

18.根据权利要求1所述的方法，其中进行固/液分离以将所述浸出母液与所述固体残渣和在其上或其中具有元素硫的所述珠粒或颗粒分离，其中所述固/液分离包括单步过程，其中将所述浸出母液与所述固体残渣和所述珠粒或颗粒分离，或所述固/液分离包括多步过程，其中首先将所述浸出母液与所述固体残渣分离，然后与所述珠粒或颗粒分离，或所述固/液分离包括多步过程，其中首先将所述浸出母液与所述珠粒或颗粒分离，然后与所述固体残渣分离。

19.根据权利要求18所述的方法，其中所述固/液分离步骤从包含所述固体残渣和在其上或其中具有硫的所述珠粒或颗粒的固体混合物去除浸出母液并且所述方法还包括将所述固体混合物分离成含有固体残渣的料流和含有在其上或其中具有硫的所述珠粒或颗粒的料流。

20.一种用于从矿物颗粒材料中回收贵金属的方法，所述方法包括以下步骤：将所述矿物颗粒材料供给到浸出步骤中，在所述浸出步骤中所述矿物颗粒材料中的至少一种有价金属被浸出到浸出溶液中以形成浸出母液和含有未溶解的矿物质和未溶解的贵金属的固体残渣，在使得在所述浸出步骤中形成元素硫的条件下进行所述浸出步骤，其中吸收元素硫的珠粒或颗粒存在于所述浸出步骤中或被添加到来自所述浸出步骤的浆料以使得元素硫被所述珠粒或颗粒吸收或收集在所述珠粒或颗粒上，将在其上或其中具有元素硫的所述珠粒或颗粒与所述浸出母液和所述固体残渣分离，以及处理所述固体残渣以从其中回收贵金属。

21.根据权利要求20所述的方法，其中所述贵金属是金和/或银。

22.根据权利要求20或21所述的方法，其中所述矿物颗粒材料包括含有硫化物的颗粒材料或难选的硫化物矿石或精矿。

23.根据权利要求20所述的方法，其中用氰化工艺处理所述固体残渣以将所述贵金属提取到氰化物溶液中，继而从所述氰化物溶液中回收所述贵金属。

24.根据权利要求20所述的方法，其中对所述其上或其中具有元素硫的珠粒或颗粒进行处理以从其中去除元素硫并且随后将所述珠粒或颗粒返回到所述浸出步骤中。

25.一种用于处理矿物硫化物颗粒材料的方法，所述方法包括以下步骤：将所述矿物硫化物颗粒材料供给到氧化步骤中，在所述氧化步骤中含有所述矿物硫化物颗粒材料的浆料形成并且元素硫通过氧化所述矿物硫化物颗粒材料中的至少一些而形成，其中使所述浆料与吸收元素硫的珠粒或颗粒接触以使得元素硫被所述珠粒或颗粒吸收或收集在所述珠粒或颗粒上，以及将在其上或其中具有元素硫的所述珠粒或颗粒与所述浆料中的其它固体和所述浆料中的液体分离。

26.根据权利要求25所述的方法，其中将所述浆料中和，或将从所述浆料中分离的液体中和。

27.根据权利要求25或26所述的方法，其中将来自所述浆料的其它固体与负载元素硫的所述珠粒或颗粒分离并且所述其它固体含有未溶解的贵金属并且随后回收所述贵金属。

28.根据权利要求25所述的方法，其中所述矿物硫化物颗粒包括黄铁矿。

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