CN110983861B - 超疏水酚醛树脂层压板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种超疏水酚醛树脂层压板及其制备方法。首先，配制预定浓度的酚醛树脂/有机溶剂混合溶液对纸基材料进行浸润处理，烘干得到预浸料；再对预浸料进行堆叠热压成型处理和预处理，得到酚醛树脂层压板；然后，配制聚氯乙烯/四氢呋喃混合溶液再加入有机溶剂，得到超疏水涂料；最后，采用超疏水涂料对酚醛树脂层压板表面进行喷涂‑干燥处理，得到超疏水酚醛树脂层压板。本发明提供的超疏水酚醛树脂层压板抗冲击强度达到11.978kJ/m2，密度为1.41g/cm3，弹性模量和弯曲强度分别达到23.8GPa和642.7Mpa，其接触角达到160°以上，而基体贴附有牛皮纸的层压板的接触角可以保持在155°以上，具备优异的疏水性能。

Description

超疏水酚醛树脂层压板及其制备方法
技术领域
本发明涉及层压板材料制备领域，尤其涉及一种超疏水酚醛树脂层压板及其制备方法。
背景技术
酚醛树脂作为三大通用树脂之一，具有良好的粘结性，固化后的酚醛树脂具有较高的耐热性能、良好的介电性能、优异的耐烧蚀性能和较好的力学性能，可与其他多聚物共混实现高性能化而广泛应用于航空航天、汽车、电子、机械、交通运输等国民经济各个领域。但是固化后酚醛树脂存在脆性大，耐冲击性不好且不耐磨的缺陷。而且由于酚醛树脂合成的原料之一苯酚中含有大量的亲水基团酚羟基，而酚羟基在酚醛的合成过程中是不参加反应的，这就造成了酚醛树脂制品的疏水性能极差，且容易吸潮进而导致增加了产品的自重。因此，亟需对酚醛树脂复合材料进行改性，使之具备良好的耐冲击性能、耐磨性能和疏水性能。
目前，对于酚醛树脂基复合材料的改性研究方向主要是树脂的合成过程中对酚醛树脂进行改性之后制成复合材料，或者在酚醛树脂基体中加入特殊的增强材料或经过特殊处理的增强材料。
申请号为CN201610265357.1的发明专利公开了一种酚醛树脂层压纸板的制备方法。通过环氧基与酚醛树脂进行交联把柔性链引入到酚醛树脂中，进而生产出软质纸基酚醛层压板，邵氏硬度为80～85，解决了酚醛纸板质脆的缺陷。但是该方法的不足之处在于并没有改善酚醛树脂层压板的疏水性能和耐磨性能，不能满足实际应用的需求。
申请号为CN00132986.3的发明专利公开了一种使用干性油改性酚醛树脂组合物的酚醛树脂层压板。在以干性油、酚类和甲醛反应所得的干性油改性酚醛树脂为主成分的层压板用干性油改性酚醛树脂组合物中，该酚类由苯酚与间甲酚和对甲酚形成的甲酚混合物组成，苯酚对该甲酚混合物的摩尔比为：苯酚∶甲酚混合物＝9∶1～5∶5，该干性油改性酚醛树脂为干性油与该酚类反应后再在碱性催化剂存在下与甲醛反应所得层压板用干性油改性酚醛树脂组合物，与以三聚氰胺树脂改性的水溶性酚醛树脂对纸基材进行浸渍、干燥后制成预成型料，数张预成型料重叠，与铜箔一起或不加铜箔，加热加压即形成酚醛树脂层压板。但是该层压板的耐冲击性能和耐磨性能并没有得到改善，且制备过程复杂，不能满足实际应用的需要。
申请号为CN201610147366.0的发明专利公开了一种耐湿热低成本绝缘酚醛树脂层压板的制备方法。用改性的热固性酚醛树脂浸渍杨木单板，然后再热压成型，有效减缓和降低木材的吸水性，提高了木材的耐湿热性。但是该方法的不足之处在于制备过程复杂，且该层压板的耐冲击性能和耐磨性能并没有得到改善，很难进行大范围的推广应用。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种具备优异力学性能、疏水性能和机械耐磨性能的超疏水酚醛树脂层压板及其制备方法。
为了实现上述发明目的，本发明提供了一种超疏水酚醛树脂层压板的制备方法，包括如下步骤：
S1、制备酚醛树脂层压板：配制预定浓度的酚醛树脂/有机溶剂混合溶液，然后用所述混合溶液对纸基材料进行浸润处理，在110～130℃下烘干20～40min,得到预浸料；再对所述预浸料进行堆叠热压成型处理，得到酚醛树脂层压板；
S2、配制超疏水涂料：配制聚氯乙烯/四氢呋喃混合溶液，然后在所述混合溶液中加入所述有机溶剂，搅拌处理，得到超疏水涂料；
S3、制备超疏水酚醛树脂层压板：采用步骤S2所述超疏水涂料对步骤S1所述酚醛树脂层压板表面进行喷涂-干燥处理，得到超疏水酚醛树脂层压板。
优选的，在步骤S1中，还包括对所述酚醛树脂层压板的预处理，所述预处理为：对所述酚醛树脂层压板表面进行打磨处理。
优选的，在步骤S1中，还包括对所述酚醛树脂层压板的预处理，所述预处理为：在所述酚醛树脂层压板表面粘附所述纸基材料。
优选的，在步骤S1所述混合溶液中，所述有机溶剂的质量分数为0～5wt％。
优选的，在步骤S2所述超疏水涂料中，所述聚氯乙烯、所述四氢呋喃和所述有机溶剂三者的质量分数比为0.5：20：18。
优选的，在步骤S1中，所述堆叠热压成型处理还包括两个阶段热压固化处理，包括如下步骤：
S11、第一阶段热压固化：在110～130℃条件下，对堆叠的所述预浸料热压固化15～25min；
S12、第二阶段热压固化：在155～165℃条件下，对堆叠的所述预浸料热压固化10～20min，制备得到成型的所述酚醛树脂层压板。
优选的，在步骤S3中，所述喷涂-干燥处理包括如下步骤：
S31、喷涂-干燥处理：使用喷枪将所述超疏水涂料喷涂到步骤S1所述酚醛树脂层压板上，所述喷枪距所述酚醛树脂层压板的高度为25～35cm，然后将表面负载有所述超疏水涂料的所述酚醛树脂层压板吹干；
S32、重复步骤S31所述喷涂-干燥处理2～3次。
优选的，所述纸基材料为牛皮纸。
优选的，所述有机溶剂为无水乙醇。
为了实现上述发明目的，本发明还提供了一种由上述制备方法制备得到超疏水酚醛树脂层压板，抗冲击强度达到11.978kJ/m2；其密度为1.41g/cm3，弹性模量和弯曲强度分别达到了23.8GPa和642.7MPa；其接触角达到160°以上，滚动角低于5°。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1.本发明提供的超疏水酚醛树脂层压板的制备方法，基于聚合物液相分离原理，使用无水乙醇作为沉淀剂，利用聚氯乙烯(PVC)的四氢呋喃(THF)溶液制备了超疏水涂料，使用喷枪将涂料喷涂到酚醛树脂层压板上，制备性能优异的超疏水酚醛树脂层压板。经超疏水处理，酚醛树脂层压板的接触角达到160°以上，滚动角低于5°。该制备工艺简单，不需要对酚醛树脂进行复杂的化学改性处理，直接使用浸润和喷涂工艺，就能达到超疏水的优异性能，而且操作方便，可用于实际生产和大规模的工业应用。
2.本发明提供的超疏水酚醛树脂层压板，在酚醛树脂基体中加入牛皮纸作为增强材料，采用无水乙醇质量分数为5％的酚醛树脂无水乙醇混合溶液对牛皮纸进行浸润处理，预浸料在110℃下进行烘干30min；且堆叠热压时分两个热压固化过程，第一固化热压为在120℃下保温固化20min，第二热压固化为在160℃下保温固化15min的条件下制备的牛皮纸增强酚醛树脂层压板具有最好的抗冲击强度，可以达到11.978kJ/m2；其密度为1.41g/cm3，其弹性模量和弯曲强度分别达到了23.8GPa和642.7MPa，远超过部分玻璃钢和其他酚醛树脂塑料，弹性模量与混凝土平均值接近，但密度远低于混凝土，是一种轻质高强的板材，制备方法简单且成本低廉，扩大了超疏水酚醛树脂层压板的应用范围。所述层压板在温度达到300℃左右时，层压板的残碳率可以保持在85％以上，表明了本发明制备的超疏水酚醛树脂层压板具有较好的耐高温性能。
3.本发明提供的超疏水酚醛树脂层压板的制备方法，在超疏水涂料喷涂之前，先对基底材料酚醛树脂层压板表面进行预处理，即表面进行打磨处理和表面粘附牛皮纸处理，在没有明显磨损的地方，板材的接触角仍然有153°左右，在有划痕的地方接触角为143°。该预处理过程大大提高了酚醛树脂层压板超疏水表面的机械耐磨性能。
附图说明
图1为本发明实施例1提供的超疏水酚醛树脂层压板的断裂面图。
图2为本发明实施例1提供的超疏水酚醛树脂层压板的热重曲线图。
图3中A和B分别为本发明实施例1提供的酚醛树脂层压板在喷涂超疏水涂料前、后的实物图。
图4中A和B分别为本发明实施例2提供的打磨处理的酚醛树脂层压板在喷涂超疏水涂料前、后的实物图。
图5中A和B分别为本发明实施例3提供的表面粘附牛皮纸的酚醛树脂层压板在喷涂超疏水涂料前、后的实物图。
图6为本发明实施例1-3提供的超疏水酚醛树脂层压板的疏水效果图。
图7为本发明实施例1提供的超疏水酚醛树脂层压板经过机械磨损测试后的实物图和接触角测试图。
图8为本发明实施例2提供的超疏水酚醛树脂层压板经过机械磨损测试后的实物图和接触角测试图。
图9为本发明实施例3提供的超疏水酚醛树脂层压板经过机械磨损测试后的实物图和接触角测试图。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。
本发明提供了一种超疏水酚醛树脂层压板的制备方法，包括如下步骤：
S1、制备酚醛树脂层压板：配制预定浓度的酚醛树脂/有机溶剂混合溶液，然后用所述混合溶液对纸基材料进行浸润处理，在110～130℃下烘干20～40min,得到预浸料；再对所述预浸料进行堆叠热压成型处理，得到酚醛树脂层压板；
S2、配制超疏水涂料：配制聚氯乙烯/四氢呋喃混合溶液，然后在所述混合溶液中加入所述有机溶剂，搅拌处理，得到超疏水涂料；
S3、制备超疏水酚醛树脂层压板：采用步骤S2所述超疏水涂料对步骤S1所述酚醛树脂层压板表面进行喷涂-干燥处理，得到超疏水酚醛树脂层压板。
进一步地，在步骤S1中，还包括对所述酚醛树脂层压板的预处理，所述预处理为：对所述酚醛树脂层压板表面进行打磨处理。
进一步地，在步骤S1中，还包括对所述酚醛树脂层压板的预处理，所述预处理为：在所述酚醛树脂层压板表面粘附所述纸基材料。
进一步地，在步骤S1所述混合溶液中，所述有机溶剂的质量分数为0～5wt％。
进一步地，在步骤S2所述超疏水涂料中，所述聚氯乙烯、所述四氢呋喃和所述有机溶剂三者的质量分数比为0.5：20：18。
进一步地，在步骤S1中，所述堆叠热压成型处理还包括两个阶段热压固化处理，包括如下步骤：
S11、第一阶段热压固化：在110～130℃条件下，对堆叠的所述预浸料热压固化15～25min；
S12、第二阶段热压固化：在155～165℃条件下，对堆叠的所述预浸料热压固化10～20min，制备得到成型的所述酚醛树脂层压板。
进一步地，在步骤S3中，所述喷涂-干燥处理包括如下步骤：
S31、喷涂-干燥处理：使用喷枪将所述超疏水涂料喷涂到步骤S1所述酚醛树脂层压板上，所述喷枪距所述酚醛树脂层压板的高度为25～35cm，然后将表面负载有所述超疏水涂料的所述酚醛树脂层压板吹干；
S32、重复步骤S31所述喷涂-干燥处理2～3次。
进一步地，所述纸基材料为牛皮纸。
进一步地，所述有机溶剂为无水乙醇。
下面通过具体实施例并结合附图1-9对本发明提供的超疏水酚醛树脂层压板的制备方法做进一步的详细描述。
实施例1
请参阅图1-3所示，超疏水酚醛树脂层压板的制备方法：
S1、制备酚醛树脂层压板：
将牛皮纸在110℃的温度下烘烤1h，烘干之后备用，放置在密封袋中在干燥环境下存放；配制无水乙醇质量分数为5wt％的酚醛树脂/无水乙醇混合溶液；将烘干的牛皮纸两面均匀地涂抹一层上述酚醛树脂混合溶液，静置，待酚醛树脂将牛皮纸完全浸润；将浸润的牛皮纸在110℃下烘烤一定的时间30min，烘干后取出，在室温下冷却。
将烘干冷却后的预浸料边缘裁去，并裁剪为相同的大小；打开平板硫化机，将温度设置为120℃，压力调至2MPa；将裁剪好的6张预浸料堆叠放置在铁板上，并压三块铁板在预浸料上，预浸料与铁板间使用十张纸隔开，预浸料与纸间用PET聚酯膜隔开，防止粘连；
第一固化热压过程：待平板硫化机升温至120℃后，将物料放入平板硫化机中、下板之间，开启电机，铁板与平板硫化机中间板接触后与上部板接触前关闭电机，以铁板和平板硫化机中间板的重力作为第一次固化压力，保温20min；
第二固化热压过程：第一阶段保温过程结束后，打开平板硫化机电机，将温度调至160℃，保温15min，结束后将成型的层压板取出，制备得到酚醛树脂层压板。
S2、配制超疏水涂料：
量取20mL四氢呋喃(THF)倒入50mL烧杯中；称取0.5g左右的聚氯乙烯(PVC)粉末，在磁力搅拌器上边搅拌边缓慢地将称好的PVC粉末倒入上述THF溶剂，搅拌器转速为30r/s；待PVC粉末完全溶解后，量取18mL左右的无水乙醇溶液，保持30r/s的搅拌速度，将无水乙醇倒入上述盛有PVC/THF溶液的烧杯中，搅拌两分钟左右，停止搅拌，制得的超疏水涂料。
S3、制备超疏水酚醛树脂层压板：
将上述制备好的超疏水涂料倒入气动喷枪，在距离酚醛树脂层压板30cm处喷涂酚醛树脂层压板，每次喷涂后用喷枪将样品吹干，重复喷涂-干燥处理三次，制备得到超疏水酚醛树脂层压板。
如图1所示，层压板的断裂面并没有出现分层的现象，断裂面十分均匀，表明酚醛树脂和牛皮纸完全结合，牛皮纸在层压板中起到了很好的增强作用，酚醛树脂分布均匀，使得板材具有良好的耐热性能。
如图2所示，将实施例1制备的超疏水酚醛树脂层压板进行热重分析，可以看出在温度达到300℃左右时，层压板的残碳率可以保持在85％以上，表明了层压板具有较好的耐高温性能。
经过测试(超疏水性酚醛树脂层压板厚度为2.0mm)，实施例1制备的超疏水酚醛树脂层压板的抗冲击强度达到11.978kJ/m2；其密度为1.41g/cm3，弹性模量和弯曲强度分别达到了23.8GPa和642.7MPa；其接触角达到160°以上，滚动角低于5°，表明本发明制备的超疏水酚醛树脂层压板具备高强度低密度的特征，还具备优异的力学性能和超疏水性能。
实施例2
与实施例1的不同之处在于：如图4所示，对步骤S1制备得到的酚醛树脂涂层层压板进行表面打磨预处理，其他步骤均与实施例1相同，在此不再赘述。
实施例3
与实施例1的不同之处在于：如图5所示，对步骤S1制备得到的酚醛树脂涂层层压板表面粘附一张牛皮纸，其他步骤均与实施例1相同，在此不再赘述。
表1为实施例1-3制备的超疏水酚醛树脂层压板的疏水性能参数
实施例 基体 接触角(°) 滚动角(°)
实施例1 层压板 161 2.8
实施例2 打磨处理的层压板 160 3.3
实施例3 牛皮纸粘附的层压板 166 4.8
本发明中，滚动角测试角测量方法为：使用一个可以表面倾斜度可以改变的测试平台，将平台的倾斜角调整为10°左右，把喷涂了超疏水涂层的酚醛树脂层压板放在平台上。放置一滴水滴(尽量不对水滴施加外力)在板材表面，观察水滴是否滚动。每个样品测试5个不同的位置，若3个以上位置水滴滚动，则降低平台的倾斜角度，直到放置在平台上的水滴不滚动为止。之后使用水平仪测量平台的倾斜角度。不同基体表面的接触角和滚动角测试结果如表1所示。
如表1和图6所示，实施例1制备的超疏水酚醛树脂层压板的接触角为161°，实施例2制备的打磨后超疏水酚醛树脂层压板的接触角为160°，实施例3制备的粘附牛皮纸的超疏水酚醛树脂层压板的接触角为166°。实施例1-3的接触角都超过了150°的超疏水标准。实施例2经过打磨预处理后，超疏水酚醛树脂层压板的接触角与实施例1相比几乎没有变化，这主要是由于喷涂的超疏水涂层较厚，而打磨后的酚醛树脂板材表面的粗糙形貌并不明显，对接触角的影响不明显。而实施例3中，将超疏水涂料喷涂在牛皮纸表面，接触角明显提高，这主要是由于烘干处理加上喷涂过程中液体和气体对其表面的冲击，使得牛皮纸表面纤维不规则排列，让牛皮纸超疏水表面形成了明显的粗糙结构，提高了超疏水性能。
滚动角测试结果显示，实施例1-3的滚动都在5°以下，实施例1的超疏水酚醛树脂层压板的滚动角为2.8°，实施例2经打磨后的超疏水酚醛树脂层压板的滚动角为3.3°，实施例3粘附牛皮纸的超疏水酚醛树脂层压板滚动角为4.8°。实施例1-3制备的超疏水酚醛树脂层压板不仅有较高的接触角，而且有较小的滚动角，是很好的自清洁材料。
表2为实施例1-3制备的超疏水酚醛树脂层压板经过机械磨损后疏水性能参数
实施例 基体 接触角(°) 划痕处接触角(°)
实施例1 层压板 153 143
实施例2 打磨处理的层压板 158 150
实施例3 牛皮纸粘附的层压板 155 155
为了检测超疏水涂层与基体酚醛树脂层压板之间结合的紧密程度，对实施例1-3进行了机械磨损测试。测试方法为：将超疏水板材倒扣在2000目的砂纸表面，使处理过的一面与砂纸接触，在板材背面粘附一个10g重的砝码。给板材和砝码施加一个水平作用力，带动它们在砂纸上运动1m，转动90°，使板材再运动1m。磨损实验后测试板材的接触角。不同基体表面的接触角测试结果如表2所示。
如图7所示，经过磨损测试后，实施例1制备的基体表面的超疏水涂层明显脱落，有十分明显的粗大划痕和片状的裸露区域。接触角测试表明，在没有明显磨损的地方(区域B)，板材的接触角仍然有153°左右，具有超疏水性能；在有一条划痕的地方(区域A)，板材的接触角为143°。
如图8所示，机械磨损测试后，实施例2制备的基体表面的的超疏水涂层基本没有被破坏，划痕比较细微，没有粗大的划痕和严重的大片脱落。在磨损较为严重的A区域，板材的接触角仍然可以达到150°以上，具有超疏水性能。在没有明显磨损的B区域和有一些划痕的C区域，接触角达到了158°以上，接触角几乎没有变化，具有优异的超疏水性能。测试结果表明，经过打磨处理后，板材超疏水涂层的耐磨性能有了很大的提高，表明超疏水涂层与打磨预处理后的基体酚醛树脂层压板之间紧密结合。
如图9所示，机械磨损测试后，实施例3制备的基体牛皮纸表面没有出现超疏水涂层完全脱落的现象，且接触角可以保持在155°以上，表明实施例3对酚醛树脂层压板进行牛皮纸粘附预处理后，超疏水表面涂层的耐磨性能大大提高，其耐磨性能高于实施例1-2制备的超疏水表面，表明超疏水涂层与牛皮纸预处理后的基体酚醛树脂层压板之间紧密结合。
实施例4-12
与实施例1的不同之处在于：步骤S1中参数设置的不同，其他步骤均与实施例1相同，在此不再赘述。(其中，超疏水性酚醛树脂层压板抗冲击强度测试的厚度均为2.0mm。)
表3为实施例1及实施例4-12制备的超疏水酚醛树脂层压板在步骤S1中4个参数的设置和正交试验各组试验结果(抗冲击性能参数)
Figure BDA0002317631490000111
表4为实施例4-12所述参数中各因素指标和极差分析(A为乙醇含量、B为预浸料烘干温度、C为预浸料烘干时间、D为第二热压固化时间)
Figure BDA0002317631490000112
热固性酚醛树脂的高温固化过程是十分复杂，主要分为110℃以上的第一阶段固化，该阶段树脂冷却后呈固体状态，此时的酚醛树脂在更高温度可溶并且可溶于某些溶剂。当温度上升到150℃以上时，酚醛树脂进一步发生第二阶段的固化，酚醛树脂完全固化，高温下不熔在溶剂中不溶。酚醛树脂的固化温度、固化过程中的升温速度等对酚醛树脂固化后的各项性能特别是机械性能的影响极大。预浸料的烘干过程和第一热压固化过程均属于酚醛树脂的第一阶段固化过程。第二热压固化过程为酚醛树脂的第二阶段固化过程。
由表4可知，通过正交试验，各因素极差中，因素A(乙醇含量，其对应树脂粘度)、C(预浸料烘干时间)、D(第二热压固化时间，即第二阶段固化反应时间)的极差均超过或接近2，表明此三个因素对酚醛树脂层压板机械性能的影响较大；因素B(预浸料烘干温度，即第一阶段固化温度)的极差仅为0.761，表明该因素对板材机械性能的影响较小，而预浸料的烘干时间对板材机械性能的影响最大。
综上所述，通过正交试验发现，本发明中采用无水乙醇质量分数为5％的酚醛树脂无水乙醇混合溶液对牛皮纸进行浸润处理，预浸料在110℃下进行烘干30min；且堆叠热压时分两个阶段固化热压，第一固化热压为在120℃下保温固化20min，第二固化热压为在160℃下保温固化15min的条件下制备的实施例1所述牛皮纸增强酚醛树脂层压板具有最好的性能，其抗冲击强度可以达到11.978kJ/m2；其密度为1.41g/cm3，其弹性模量和弯曲强度分别达到了23.8GPa和642.7MPa。
综上所述，本发明提供了一种超疏水酚醛树脂层压板及其制备方法。首先，配制预定浓度的酚醛树脂/有机溶剂混合溶液，然后用所述混合溶液对纸基材料进行浸润处理，烘干得到预浸料；再对所述预浸料进行堆叠热压成型处理和预处理，得到酚醛树脂层压板；然后，配制聚氯乙烯/四氢呋喃混合溶液，然后在所述混合溶液中加入所述有机溶剂，搅拌处理，得到超疏水涂料；最后，采用所述超疏水涂料对所述酚醛树脂层压板表面进行喷涂-干燥处理，得到超疏水酚醛树脂层压板。本发明提供的超疏水酚醛树脂层压板抗冲击强度达到11.978kJ/m2；其密度为1.41g/cm3，弹性模量和弯曲强度分别达到了23.8GPa和642.7MPa；其接触角达到160°以上，滚动角低于5°，具备高强度低密度的特征，还具备优异的疏水性能。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案。

Claims (9)

1.一种超疏水酚醛树脂层压板的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、制备酚醛树脂层压板：配制预定浓度的酚醛树脂/有机溶剂混合溶液，然后用所述混合溶液对纸基材料进行浸润处理，在110～130℃下烘干20～40min,得到预浸料；再对所述预浸料进行堆叠热压成型处理，得到酚醛树脂层压板；
S2、配制超疏水涂料：配制聚氯乙烯/四氢呋喃混合溶液，然后在所述混合溶液中加入所述有机溶剂，搅拌处理，制备得到超疏水涂料；
S3、制备超疏水酚醛树脂层压板：采用步骤S2制备的所述超疏水涂料对步骤S1制备的所述酚醛树脂层压板表面进行喷涂-干燥处理，得到超疏水酚醛树脂层压板；
在步骤S1中，所述堆叠热压成型处理还包括两个阶段热压固化处理，包括如下步骤：
S11、第一阶段热压固化：在110～130℃条件下，对堆叠的所述预浸料热压固化15～25min；
S12、第二阶段热压固化：在155～165℃条件下，对堆叠的所述预浸料热压固化10～20min，制备得到成型的所述酚醛树脂层压板。
2.根据权利要求1所述的超疏水酚醛树脂层压板的制备方法，其特征在于：在步骤S1中，还包括对所述酚醛树脂层压板的预处理，所述预处理为：对所述酚醛树脂层压板表面进行打磨处理。
3.根据权利要求1所述的超疏水酚醛树脂层压板的制备方法，其特征在于：在步骤S1中，还包括对所述酚醛树脂层压板的预处理，所述预处理为：在所述酚醛树脂层压板表面粘附所述纸基材料。
4.根据权利要求1所述的超疏水酚醛树脂层压板的制备方法，其特征在于：在步骤S1所述混合溶液中，所述有机溶剂的质量分数为0～5wt％。
5.根据权利要求1所述的超疏水酚醛树脂层压板的制备方法，其特征在于：在步骤S2所述超疏水涂料中，所述聚氯乙烯、所述四氢呋喃和所述有机溶剂三者的质量份数比为0.5：20：18。
6.根据权利要求1所述的超疏水酚醛树脂层压板的制备方法，其特征在于：在步骤S3中，所述喷涂-干燥处理包括如下步骤：
S31、喷涂-干燥处理：使用喷枪将所述超疏水涂料喷涂到步骤S1所述酚醛树脂层压板上，所述喷枪距所述酚醛树脂层压板的高度为25～35cm，然后将表面负载有所述超疏水涂料的所述酚醛树脂层压板吹干；
S32、重复步骤S31所述喷涂-干燥处理2～3次。
7.根据权利要求1所述的超疏水酚醛树脂层压板的制备方法，其特征在于：所述纸基材料为牛皮纸。
8.根据权利要求1所述的超疏水酚醛树脂层压板的制备方法，其特征在于：所述有机溶剂为无水乙醇。
9.一种由权利要求1-8任一项权利要求所述的超疏水酚醛树脂层压板的制备方法制备得到超疏水酚醛树脂层压板，其特征在于：所述超疏水酚醛树脂层压板的抗冲击强度达到11.978kJ/m2；其密度为1.41g/cm3，弹性模量和弯曲强度分别达到了23.8GPa和642.7MPa；其接触角达到160°以上，滚动角低于5°。
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