CN110966970B - 一种钢板弹簧弧高测量工装 - Google Patents
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Abstract
一种钢板弹簧弧高测量工装，属于汽车弹簧质量检测技术领域。其特征在于：包括支撑架体和测量标尺，所述支撑架体包括移动车板，在移动车板的上部左右两侧分别安装左立杆和右立杆；左支撑臂与右支撑臂一一对应成对组设置，同对组的左支撑臂和右支撑臂等高设置；所述测量标尺包括弦长测定尺，所述弦长测定尺的前侧面设置水平向的刻度标识，弦长测定尺的后侧面的左滑块上安装左弹性套环，在右滑块上安装右弹性套环；所述弦长测定尺的中间位置下方安装激光发射器；在弦长测定尺的前侧面上安装水平仪。本发明不但能够测量板簧弧高，还能够通过测量板簧总成弦长、半弦长及弧高、任意处弦高以判断钢板弹簧的尺寸及加工质量。
Description
技术领域
本发明属于汽车弹簧质量检测技术领域，具体涉及一种钢板弹簧弧高测量工装。
背景技术
在钢板弹簧的加工过程中，其中一个关键步骤是要开设板簧中心孔以及测量板簧弧高、板簧总成弦长（两吊耳的间距）以及半弦长（吊耳到中心孔的距离），中心孔的开设位置是否居中，以及总弦长和半弦长是否符合规定是判定板簧合格与否的关键指标。
传统的加工测量依赖人工手动测量，且单纯依赖刻度尺，测量精度不够，易出现偏差；且钢板弹簧尺寸大，不易固定，测量过程费时费力。鉴于此，申请人设计了一种钢板弹簧弧高测量工装，不但能够测量板簧弧高，还能够通过测量板簧总成弦长、半弦长及弧高、任意处弦高以判断钢板弹簧的尺寸及加工质量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种钢板弹簧弧高测量工装，不但能够测量板簧弧高，还能够通过测量板簧总成弦长、半弦长及弧高、任意处弦高以判断钢板弹簧的尺寸及加工质量。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：发明所述的一种钢板弹簧弧高测量工装，其特征在于：包括支撑架体和测量标尺，所述支撑架体包括移动车板，在移动车板的底部安装行走轮，在移动车板的上部左右两侧分别安装左立杆和右立杆，在左立杆上由上而下顺序水平安装若干个左支撑臂，在右立杆上由上而下顺序水平安装若干个右支撑臂；左支撑臂与右支撑臂一一对应成对组设置，同对组的左支撑臂和右支撑臂等高设置；
所述测量标尺包括弦长测定尺，所述弦长测定尺的前侧面设置水平向的刻度标识，弦长测定尺的后侧面开设水平滑槽，在水平滑槽内设置左滑块和右滑块，在左滑块上安装左弹性套环，在右滑块上安装右弹性套环；所述弦长测定尺的中间位置下方安装激光发射器；在弦长测定尺的前侧面上安装水平仪。
优选的，所述测量标尺还包括左立尺和右立尺；在左立尺和右立尺上分别设置竖直向的刻度标识；在左立尺上套装左垂直定位环，在左垂直定位环上安装左水平导板；在右立尺上套装右垂直定位环，在右垂直定位环上安装右水平导板；所述弦长测定尺包括前尺板和后尺板，在前后尺板之间设置夹持空间，所述左立尺和右立尺能够插装在夹持空间内，左水平导板和右水平导板能够水平搁置在前尺板和后尺板上，令左立尺和右立尺在夹持空间内上下移动时，始终保持竖直状态。
优选的，在前尺板上开设读数观测窗，所述读数观测窗的左右两侧分别设置左拉线钉和右拉线钉，在左拉线钉和右拉线钉上分别固定读数拉线的左右两端；所述读数拉线水平设置。
优选的，所述左支撑臂和右支撑臂均包括支臂杆体，所述支臂杆体包括前杆体和后杆体，前杆体和后杆体通过斜杆或弯轴连接成一体；在左立杆和右立杆上分别开设插装孔，支臂杆体的后杆体插入插装孔中。
优选的，在移动车板的上表面开设水平燕尾槽，在左立杆的下端安装左燕尾滑块，在右立杆的下端安装右燕尾滑块，所述左立杆和右立杆分别通过左燕尾滑块和右燕尾滑块安装在水平燕尾槽内。
优选的，弦长测定尺前侧面的刻度标识以激光发射器正上方为零点。
优选的，钢板弹簧弧高测量工装的测量方法如下：
（1）根据所测钢板弹簧的预设中心距调整左立杆和右立杆的间距，而后将待测钢板弹簧的左右挂耳套装在左立杆的左支撑臂和右立杆的右支撑臂上；
（2）将弦长测定尺的左弹性套环和右弹性套环分别套装在左立杆和右立杆上，并令弦长测定尺水平搁置在钢板弹簧的上侧；如左右挂耳为非对称结构，应令弦长测定尺的一端搁置在较高一端的挂耳上，弦长测定尺的另一端通过垫片放置在另一端的挂耳上，调整垫片厚度，直至弦长测定尺处于水平状态为止；
（3）开启激光发射器，令激光射线正对钢板弹簧的中间固定螺栓中轴，而后记录左右挂耳上方的刻度值a1和a2，对比上述两项刻度值a1和a2是否相同，以确定钢板弹簧的左右是否对称；将上述两项数值a1和a2相加以确定钢板弹簧的实际弦长；
（4）移动左立尺或右立尺至弦长测定尺上刻度标识的零点位置，通过观察读数拉线与左立尺或右立尺的交叉点处数值，记录弧高b；
（5）以弦长测定尺上刻度标识的零点为原点，向左右两方同步等距移动左立尺和右立尺，到达位置后，通过观察读数拉线与左立尺和右立尺的交叉点处数值，记录左立尺和右立尺上的读数c1和c2，对比上述两项刻度值c1和c2是否相同；多次重复移动左立尺和右立尺，以确定上部簧片左右是否对称。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明适用于两侧对称板簧的质检和测量，通过使用本装置不但能够测量板簧弧高，还能够通过测量板簧总成弦长、半弦长及弧高、任意处弦高以判断钢板弹簧的尺寸及加工质量。
本发明通过设计钢板弹簧支撑固定装置，能够妥善托举固定簧体，并通过测量标尺能够检测板簧两侧弦长是否等长，对称位置的弦高是否等高，以确定板簧的生产装配质量；与此同时，能够测得总成弦长和弧高，计量准确且使用方便。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的结构示意图（安装钢板弹簧后的状态）；
图3是测量标尺的结构示意图；
图4是左立尺的结构示意图；
图5是本发明的使用状态示意图；
图6是弦长测定尺的背面结构示意图；
图中标记：1、左支撑臂；1.1、后杆体；1.2、斜杆；1.3、前杆体；
2、左立杆；3、移动车板；4、行走轮；5、水平燕尾槽；6、右立杆；7、右支撑臂；
8、钢板弹簧；8.1、左挂耳；8.2、右挂耳；
9、测量标尺；9.1、左拉线钉；9.2、左立尺；9.3、弦长测定尺；9.4、右立尺；9.5、右拉线钉；9.6、激光发射器；9.7、读数观测窗；9.8、读数拉线；9.9、左提柄；9.10、竖直向的刻度标识；9.11、左水平导板；9.12、左垂直定位环；9.13、左弹性套环；9.14、水平滑槽；9.15、右弹性套环。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
如图1和2所示，一种钢板弹簧弧高测量工装，包括支撑架体和测量标尺，所述支撑架体包括移动车板，在移动车板的底部安装行走轮，在移动车板的上部左右两侧分别安装左立杆和右立杆，在左立杆上由上而下顺序水平安装若干个左支撑臂，在右立杆上由上而下顺序水平安装若干个右支撑臂；左支撑臂与右支撑臂一一对应成对组设置，同对组的左支撑臂和右支撑臂等高设置。相对成组设置的左支撑臂和右支撑臂用于挂装板簧的左右挂耳。
如图3所示，所述测量标尺包括弦长测定尺，所述弦长测定尺的前侧面设置水平向的刻度标识，弦长测定尺的后侧面开设水平滑槽，在水平滑槽内设置左滑块和右滑块，在左滑块上安装左弹性套环，在右滑块上安装右弹性套环；所述弦长测定尺的中间位置下方安装激光发射器；在弦长测定尺的前侧面上安装水平仪，通过观察水平仪的气泡位置是否居中，以判定弦长测定尺的放置是否水平。
如图4所示，所述测量标尺还包括左立尺和右立尺；在左立尺和右立尺上分别设置竖直向的刻度标识；在左立尺上套装左垂直定位环，在左垂直定位环上安装左水平导板；在右立尺上套装右垂直定位环，在右垂直定位环上安装右水平导板；所述弦长测定尺包括前尺板和后尺板，在前后尺板之间设置夹持空间，所述左立尺和右立尺能够插装在夹持空间内，左水平导板和右水平导板能够水平搁置在前尺板和后尺板上，令左立尺和右立尺在夹持空间内上下移动时，始终保持竖直状态。
在左立尺和右立尺的上部分别设置左提柄和右提柄。通过左提柄和右提柄能够提拉移动左立尺和右立尺，以便变换弦高或弧高的测量位置。
如图3所示，在前尺板上开设读数观测窗，所述读数观测窗的左右两侧分别设置左拉线钉和右拉线钉，在左拉线钉和右拉线钉上分别固定读数拉线的左右两端；所述读数拉线水平设置，读书拉线与左立尺和右立尺的交叉位置即是该处弦高或弧高的数值。
如图1所示，所述左支撑臂和右支撑臂均包括支臂杆体，所述支臂杆体包括前杆体和后杆体，前杆体和后杆体通过斜杆或弯轴连接成一体；在左立杆和右立杆上分别开设插装孔，支臂杆体的后杆体插入插装孔中。由于前杆体和后杆体非同轴设置但均处同一水平面，板簧的两侧挂耳挂至左支撑臂和右支撑臂上后，通过斜杆和弯轴阻碍，能够防止板簧意外脱落或前后滑移，保证测量数据的准确性。
在移动车板的上表面开设水平燕尾槽，在左立杆的下端安装左燕尾滑块，在右立杆的下端安装右燕尾滑块，所述左立杆和右立杆分别通过左燕尾滑块和右燕尾滑块安装在水平燕尾槽内。
弦长测定尺前侧面的刻度标识以激光发射器正上方为零点。
如图5所示，本发明钢板弹簧弧高测量工装的测量方法如下：
（1）根据所测钢板弹簧的预设中心距调整左立杆和右立杆的间距，而后将待测钢板弹簧的左右挂耳套装在左立杆的左支撑臂和右立杆的右支撑臂上；
（2）将弦长测定尺的左弹性套环和右弹性套环分别套装在左立杆和右立杆上，并令弦长测定尺水平搁置在钢板弹簧的上侧；如左右挂耳为非对称结构，应令弦长测定尺的一端搁置在较高一端的挂耳上，弦长测定尺的另一端通过垫片放置在另一端的挂耳上，调整垫片厚度，直至弦长测定尺处于水平状态为止；
（3）开启激光发射器，令激光射线正对钢板弹簧的中间固定螺栓中轴，而后记录左右挂耳上方的刻度值a1和a2，对比上述两项刻度值a1和a2是否相同，以确定钢板弹簧的左右是否对称；将上述两项数值a1和a2相加以确定钢板弹簧的实际弦长；
（4）移动左立尺或右立尺至弦长测定尺上刻度标识的零点位置，通过观察读数拉线与左立尺或右立尺的交叉点处数值，记录弧高b；
（5）以弦长测定尺上刻度标识的零点为原点，向左右两方同步等距移动左立尺和右立尺，到达位置后，通过观察读数拉线与左立尺和右立尺的交叉点处数值，记录左立尺和右立尺上的读数c1和c2，对比上述两项刻度值c1和c2是否相同；多次重复移动左立尺和右立尺，以确定上部簧片左右是否对称。
本发明适用于两侧对称板簧的质检和测量，通过使用本装置不但能够测量板簧弧高，还能够通过测量板簧总成弦长、半弦长及弧高、任意处弦高以判断钢板弹簧的尺寸及加工质量。
本发明通过设计钢板弹簧支撑固定装置，能够妥善托举固定簧体，并通过测量标尺能够检测板簧两侧弦长是否等长，对称位置的弦高是否等高，以确定板簧的生产装配质量；与此同时，能够测得总成弦长和弧高，计量准确且使用方便。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以组合、变更或改型均为本发明的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (6)
1.一种钢板弹簧弧高测量工装，其特征在于：包括支撑架体和测量标尺，所述支撑架体包括移动车板，在移动车板的底部安装行走轮，在移动车板的上部左右两侧分别安装左立杆和右立杆，在左立杆上由上而下顺序水平安装若干个左支撑臂，在右立杆上由上而下顺序水平安装若干个右支撑臂；左支撑臂与右支撑臂一一对应成对组设置，同对组的左支撑臂和右支撑臂等高设置；
所述测量标尺包括弦长测定尺，所述弦长测定尺的前侧面设置水平向的刻度标识，弦长测定尺的后侧面开设水平滑槽，在水平滑槽内设置左滑块和右滑块，在左滑块上安装左弹性套环，在右滑块上安装右弹性套环；所述弦长测定尺的中间位置下方安装激光发射器；在弦长测定尺的前侧面上安装水平仪；
所述测量标尺还包括左立尺和右立尺；在左立尺和右立尺上分别设置竖直向的刻度标识；在左立尺上套装左垂直定位环，在左垂直定位环上安装左水平导板；在右立尺上套装右垂直定位环，在右垂直定位环上安装右水平导板；所述弦长测定尺包括前尺板和后尺板，在前后尺板之间设置夹持空间，所述左立尺和右立尺能够插装在夹持空间内，左水平导板和右水平导板能够水平搁置在前尺板和后尺板上，令左立尺和右立尺在夹持空间内上下移动时，始终保持竖直状态。
2.按照权利要求1所述的一种钢板弹簧弧高测量工装，其特征在于：在前尺板上开设读数观测窗，所述读数观测窗的左右两侧分别设置左拉线钉和右拉线钉，在左拉线钉和右拉线钉上分别固定读数拉线的左右两端；所述读数拉线水平设置。
3.按照权利要求2所述的一种钢板弹簧弧高测量工装，其特征在于：所述左支撑臂和右支撑臂均包括支臂杆体，所述支臂杆体包括前杆体和后杆体，前杆体和后杆体通过斜杆或弯轴连接成一体；在左立杆和右立杆上分别开设插装孔，支臂杆体的后杆体插入插装孔中。
4.按照权利要求3所述的一种钢板弹簧弧高测量工装，其特征在于：在移动车板的上表面开设水平燕尾槽，在左立杆的下端安装左燕尾滑块，在右立杆的下端安装右燕尾滑块，所述左立杆和右立杆分别通过左燕尾滑块和右燕尾滑块安装在水平燕尾槽内。
5.按照权利要求4所述的一种钢板弹簧弧高测量工装，其特征在于：弦长测定尺前侧面的刻度标识以激光发射器正上方为零点。
6.按照权利要求5所述的一种钢板弹簧弧高测量工装，其特征在于：测量方法如下：
（1）根据所测钢板弹簧的预设中心距调整左立杆和右立杆的间距，而后将待测钢板弹簧的左右挂耳套装在左立杆的左支撑臂和右立杆的右支撑臂上；
（2）将弦长测定尺的左弹性套环和右弹性套环分别套装在左立杆和右立杆上，并令弦长测定尺水平搁置在钢板弹簧的上侧；如左右挂耳为非对称结构，应令弦长测定尺的一端搁置在较高一端的挂耳上，弦长测定尺的另一端通过垫片放置在另一端的挂耳上，调整垫片厚度，直至弦长测定尺处于水平状态为止；
（3）开启激光发射器，令激光射线正对钢板弹簧的中间固定螺栓中轴，而后记录左右挂耳上方的刻度值a1和a2，对比上述两项刻度值a1和a2是否相同，以确定钢板弹簧的左右是否对称；将上述两项数值a1和a2相加以确定钢板弹簧的实际弦长；
（4）移动左立尺或右立尺至弦长测定尺上刻度标识的零点位置，通过观察读数拉线与左立尺或右立尺的交叉点处数值，记录弧高b；
（5）以弦长测定尺上刻度标识的零点为原点，向左右两方同步等距移动左立尺和右立尺，到达位置后，通过观察读数拉线与左立尺和右立尺的交叉点处数值，记录左立尺和右立尺上的读数c1和c2，对比上述两项刻度值c1和c2是否相同；多次重复移动左立尺和右立尺，以确定上部簧片左右是否对称。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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