CN110951948A - 一种造粒机挤压轧辊及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种造粒机挤压轧辊及其制备方法，制备方法包括以下步骤：将表面无划痕的45钢在820～860℃温度下保温，水冷，再在520～580℃温度下保温50～80min，空冷至室温，得45钢原料；将45钢原料加工为工件；将工件在密闭空间内加热至580～780℃，然后通入混合气体和/或添加剂，保温2～3h后取出工件，冷却后得造粒机挤压轧辊。本发明还包括采用上述方法制备得到的造粒机挤压轧辊。本发明先后进行了调制处理、机械加工和多元共渗，简化了工艺流程，降低生产成本，所得造粒机挤压轧辊硬度和韧性较强，使用寿命长，有效解决了现有工艺复杂生产成本高、硬度韧性不强和使用寿命不长等问题。

Description

一种造粒机挤压轧辊及其制备方法
技术领域
本发明属于轧辊制备技术领域，具体涉及一种造粒机挤压轧辊及其制备方法。
背景技术
我国化肥利用率仅30％左右，而发达国家的利用率在75％以上；其中原因是我国长期采用单质肥料，而发达国家采用的是多种肥料混合的复混肥施肥。农业部在2015年提出，至2020年机械化施加复混肥要达到播种面积40％以上。复混肥加工时须将多种肥料通过造粒机的挤压模具，将粉状肥料挤压成颗粒后使用，常用的挤压模具为轧辊，轧辊是轧钢生产中的主要消耗备件，轧辊质量直接影响轧材表面质量、轧机作业率和轧材生产成本，提高轧辊质量，降低轧辊生产成本一直是轧辊生产企业不断关注的课题。目前常用轧辊制备路线如下：配料—高温精密铸造成型—淬火—低温回火(HRC55以上)—采用特制的硬质刀具机加工凹坑与内孔—抛光。但在淬火和回火后轧辊具有较高硬度，导致后续机械加工困难。如果先进行机械加工，再进行淬火和回火，则会因为淬火应力导致大量变形，使得轧辊无法使用。常见的轧辊制备方法工序复杂，生产成本高，所得轧辊性价比低，耐磨性偏低，硬度和韧性不强，摩擦系数较大，使用寿命不长，无法在制粒时进行广泛应用。
发明内容
针对现有技术中存在的上述问题，本发明提供一种造粒机挤压轧辊及其制备方法，先后进行了调制处理、机械加工和多元共渗，简化了工艺流程，降低生产成本，所得造粒机挤压轧辊硬度和韧性较强，使用寿命长，有效解决了现有工艺复杂生产成本高、硬度韧性不强和使用寿命不长等问题。
为实现上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种造粒机挤压轧辊的制备方法，包括以下步骤：
(1)调质处理：将表面无划痕的45钢在820～860℃温度下保温30～60min，再进行水冷处理，最后在520～580℃温度下保温50～80min，空冷至室温，得45钢原料；
(2)机械加工：将步骤(1)所得45钢原料机械加工为工件；
(3)多元共渗：将步骤(2)所得工件在密闭空间内加热至580～780℃，然后通入混合气体和/或添加剂，保温2～3h后取出工件，冷却后得造粒机挤压轧辊；其中，通入混合气体的速率为1～1.5m3/h。
进一步，步骤(2)中工件外表面设置有若干模坑，模坑直径为3.8mm，球面半径为2.3mm，深度为1mm。
进一步，步骤(3)中所述混合气体为氨气、纯二氧化碳气体、甲酰胺和空气中的一种或多种。
进一步，混合气体及通入速率为：氨气0.8～1m3/h，纯二氧化碳气体0.1～0.2m3/h，甲酰胺0.1～0.2m3/h，空气0.1～0.3m3/h。
进一步，添加剂为氧化铬和/或氧化硫。
进一步，机械加工为长200mm，直径136.5±0.1mm的工件。
进一步，步骤(3)中冷却方式为自然冷却、风冷或油冷。
进一步，工件为圆柱体形。
上述造粒机挤压轧辊的制备方法制备得到的造粒机挤压轧辊。
综上所述，本发明具备以下优点：
1、本发明在制备时先后进行调制处理、机械加工和多元共渗，简化了工艺流程，加工方便，不易产生机械加工变形，降低生产成本，所得造粒机挤压轧辊硬度和韧性较强，摩擦系数小，使用寿命长，性价比高，有效解决了工艺复杂生产成本高、硬度韧性不强和使用寿命不长等问题。
2、采用本发明方法制得的造粒机挤压轧辊在心部表面形成了多元共渗层，其组织均匀，晶粒较细，分解明显，且缺陷较少，在深度达到0.3mm后硬度仍能达到HV600，比传统轧辊强度更高，韧性更强；表面硬度高心部硬度低，既保证了表面的耐磨性，又不至于因材料整体硬度高韧性低而造成断裂。
3、本发明的的造粒机挤压轧辊表面摩擦系数相对较低，更便于制备后进行脱模，且使用寿命是传统轧辊的两倍多，能够长时间的进行造粒，不用频繁的更换轧辊，停工等待，提高造粒效率的同时，降低生产成本。
附图说明
图1为造粒机挤压轧辊100倍的金相组织示意图；
图2为造粒机挤压轧辊500倍的金相组织示意图；
图3为传统轧辊100倍的金相组织示意图；
图4为传统轧辊500倍的金相组织示意图。
具体实施方式
实施例1
一种造粒机挤压轧辊的制备方法，包括以下步骤：
(1)调质处理：将表面无划痕的45钢在820℃温度下保温30min，再进行水冷处理，最后在520℃温度下保温50min，空冷至室温，得45钢原料；
(2)机械加工：将步骤(1)所得45钢原料加工为长200mm，直径136.5±0.1mm的工件；工件外表面设置有若干模坑，模坑直径为3.8mm，球面半径为2.3mm，深度为1mm；
(3)多元共渗：将步骤(2)所得工件在密闭空间内加热至580℃，然后通入混合气体1.1m3/h，混合气体中氨气0.8m3/h，纯二氧化碳气体0.1m3/h，甲酰胺0.1m3/h，空气0.1m3/h，保温2h后取出工件，冷却后得造粒机挤压轧辊。
实施例2
一种造粒机挤压轧辊的制备方法，包括以下步骤：
(1)调质处理：将表面无划痕的45钢在840℃温度下保温40min，再进行水冷处理，最后在550℃温度下保温60min，空冷至室温，得45钢原料；
(2)机械加工：将步骤(1)所得45钢原料加工为长200mm，直径136.5±0.1mm的工件；工件外表面设置有若干模坑，模坑直径为3.8mm，球面半径为2.3mm，深度为1mm；
(3)多元共渗：将步骤(2)所得工件在密闭空间内加热至730℃，然后通入混合气体1.2m3/h，混合气体中氨气0.8m3/h，纯二氧化碳气体0.1m3/h，甲酰胺0.1m3/h，空气0.2m3/h，保温2.5h后取出工件，冷却后得造粒机挤压轧辊。
实施例3
一种造粒机挤压轧辊的制备方法，包括以下步骤：
(1)调质处理：将表面无划痕的45钢在860℃温度下保温60min，再进行水冷处理，最后在580℃温度下保温80min，空冷至室温，得45钢原料；
(2)机械加工：将步骤(1)所得45钢原料加工为长200mm，直径136.5±0.1mm的工件；工件外表面设置有若干模坑，模坑直径为3.8mm，球面半径为2.3mm，深度为1mm；
(3)多元共渗：将步骤(2)所得工件在密闭空间内加热至780℃，然后通入混合气体1.5m3/h和氧化铬添加剂，混合气体中氨气1m3/h，纯二氧化碳气体0.1m3/h，甲酰胺0.2m3/h，空气0.2m3/h，保温3h后取出工件，冷却后得造粒机挤压轧辊。
观察实施例1～3所得造粒机挤压轧辊的金相组织，其示意图如图1～2所示。并测定其从表面到心部不同深度的显微硬度，其结果见表1。
表1不同深度显微硬度结果统计表
深度(mm) 0 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.40 0.50
HV0.05 785 780 650 650 600 600 580 570
从图1和图2可知，本发明所得轧辊组织均匀，晶粒较细，分界明显，且缺陷较少。从表1可知，本发明所得轧辊在深度达到0.3mm后，硬度仍能达到HV600，硬度较高。
对比例
一种传统轧辊，其材料成分和从表面到心部不同深度显微硬度分别如表2和表3所示，金相组织如图3～4所示；其制备路线为：耐磨高铬铸铁材料—高温精密铸造成型—淬火—低温回火—采用特制的硬质刀具机加工凹坑与内孔—抛光。
表2传统轧辊成分统计表
元素 C Si Mn S P Cr Ni
含量(％) 0.6～0.8 1.0～1.3 0.5～0.8 0.02～0.05 0.03 0.9～1.2 0.4～0.6
表3不同深度显微硬度结果统计表
距离(mm) 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
HV0.1 602 524 606 633.3 560 609
结合表1和表3可知，本发明所得轧辊整体硬度较高。从图3和图4可知，传统轧辊基本组织为回火马氏体和碳化物组织，组织不均匀，存在较多缺陷。
分别测定4次本发明多元共渗后材料和传统材料的摩擦系数，其结果见表4。在分别测定本发明所得造粒机挤压轧辊与传统轧辊的使用寿命，其结果见表5。
表4不同材料摩擦系数统计表
Figure BDA0002333869300000061
表5不同轧辊的服役情况
Figure BDA0002333869300000062
由表4可知，经过多元共渗后的材料摩擦系数比传统材料要低，说明多元共渗后的材料更便于脱模。由表5可知，本发明所得造粒机挤压轧辊平均寿命远远长于传统轧辊，可长时间使用，降低生产成本，且两种轧辊失效方式有所不同，说明本发明所得造粒机挤压轧辊不易断裂，相对于传统轧辊强度较高，韧性较强。
并将本发明所用制备方法与传统工艺进行比较，其对比如表6所示。
表6不同工艺的优势对比
Figure BDA0002333869300000063
Figure BDA0002333869300000071
由表6可知，本发明的制备方法工序简单，便于控制，所得造粒机挤压轧辊硬度高，韧性强，摩擦系数较小，避免在使用过程中断裂，大大延长其使用寿命。
综上所述，本发明所得造粒机挤压轧辊耐磨性好，硬度和韧性均较强，摩擦系数较小，使用寿命长，可以在造粒时推广使用，且该制备方法工艺流程简单，便于控制，生产成本较低。
虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了详细地描述，但不应理解为对本专利的保护范围的限定。在权利要求书所描述的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可作出的各种修改和变形仍属本专利的保护范围。

Claims (9)

1.一种造粒机挤压轧辊的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)调质处理：将表面无划痕的45钢在820～860℃温度下保温30～60min，再进行水冷处理，最后在520～580℃温度下保温50～80min，空冷至室温，得45钢原料；
(2)机械加工：将步骤(1)所得45钢原料机械加工为工件；
(3)多元共渗：将步骤(2)所得工件在密闭空间内加热至580～780℃，然后通入混合气体和/或添加剂，保温2～3h后取出工件，冷却后得造粒机挤压轧辊；其中，通入混合气体的速率为1～1.5m3/h。
2.如权利要求1所述的造粒机挤压轧辊的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述工件外表面设置有若干模坑，所述模坑直径为3.8mm，球面半径为2.3mm，深度为1mm。
3.如权利要求1所述的造粒机挤压轧辊的制备方法，其特征在于，步骤(3)中所述混合气体为氨气、纯二氧化碳气体、甲酰胺和空气中的一种或多种。
4.如权利要求3所述的造粒机挤压轧辊的制备方法，其特征在于，混合气体及通入速率为：氨气0.8～1m3/h，纯二氧化碳气体0.1～0.2m3/h，甲酰胺0.1～0.2m3/h，空气0.1～0.3m3/h。
5.如权利要求1所述的造粒机挤压轧辊的制备方法，其特征在于，所述添加剂为氧化铬和/或氧化硫。
6.如权利要求1所述的造粒机挤压轧辊的制备方法，其特征在于，步骤(3)中冷却方式为自然冷却、风冷或油冷。
7.如权利要求1所述的造粒机挤压轧辊的制备方法，其特征在于，机械加工为长200mm，直径136.5±0.1mm的工件。
8.如权利要求1所述的造粒机挤压轧辊的制备方法，其特征在于，所述工件为圆柱体形。
9.权利要求1～8任一项所述的造粒机挤压轧辊的制备方法制备得到的造粒机挤压轧辊。
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