CN110950661B - 一种过滤用多孔碳素材料及其制备方法 - Google Patents

一种过滤用多孔碳素材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种过滤用多孔碳素材料及其制备方法，该制备方法具体包括以下步骤：准备原料、粘接剂和造孔剂，原料为生石油焦或生沥青焦中的一种，粘接剂为石油沥青，造孔剂为丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的混合粉；将原料粉碎球化成粉末，然后将所得粉末用振动筛筛分得到‑60目～+80目、‑80目～+120目两级原料，最后‑60目～+80目和‑80目～+120目两级原料按质量比30~40:60~70进行配料；将配好的原料和造孔剂加热混合，然后再加入预先加热融化的粘接剂，然后在150℃的温度条件下，混合2h得到混合料；原料、粘接剂与造孔剂的质量份数比为60~76:20~30:4~10；将混合料模压成型为坯件；将坯件置于焙烧炉内进行分段升温焙烧即得多孔碳素材料。该方法制备得到多孔碳素材料的孔径分布窄，强度高。

Description

一种过滤用多孔碳素材料及其制备方法
技术领域
本发明属于化工材料技术领域，特别涉及一种过滤用多孔碳素材料及其制备方法。
背景技术
在高危物、重金属、贵金属、煤气化、环境保护上都需要一种既能耐高温又耐腐蚀的、透气率好、过滤精度高、易清洗的净化材料。目前，用作净化液体、气体的多孔过滤材料，大多是陶瓷材料、金属及合金材料、高分子材料、纤维材料、多孔碳或泡沫碳材料等。然而由于金属、陶瓷材料耐高温但不耐腐蚀，而高分子材料、纤维材料不耐高温，限制了其作为多孔过滤材料方面的应用，而多孔碳素材料具有耐热、耐腐蚀、抗辐射、无毒害、不会造成二次污染、可再生重复利用，还具有比表面积高、孔道结构丰富、孔径可调等特点得到广泛的应用。
现有碳素材料一般采用石油焦作为主要原料，以煤沥青等作为粘接剂，经配料、混捏、模压成型，再焙烧碳化或高温石墨化处理加工而成。粘接剂分解气化，其残炭率一般只有50%左右，造成气孔率高，因此通过调整原料、粘接剂用量，并辅助加入发泡剂来造孔来满足过滤要求。
中国专利CN102417174A公开了一种多孔碳素材料及其制备方法，该专利以生石油焦、生沥青焦、冶金焦为骨架碳原料，沥青、煤焦油作粘结碳，木粉、氯化铵等作为发泡剂，经配料混合、模压成型后再1100℃焙烧碳化制备得到多孔碳素材料，该方法制得的多孔碳素材料强度不高（抗折强度最大10MPa，抗压强度最大20MPa）、孔径分布宽（1～200μm）、过滤精度低，在高压过滤和精滤领域的应用受到限制。
所以开发一种具有较高强度，孔径分布窄、过滤精度高，能在高温及腐蚀环境下使用的多孔碳素材料是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的就在于提供一种强度较高、孔径分布窄、过滤精度高，能在高温及腐蚀环境下使用的过滤用多孔碳素材料及其制备方法。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种过滤用多孔碳素材料的制备方法，具体包括以下步骤：
（1）备料：准备原料、粘接剂和造孔剂，所述原料为生石油焦或生沥青焦中的一种，所述粘接剂为石油沥青，所述造孔剂为丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的混合粉；
（2）配料：将原料粉碎球化成粉末，然后将所得粉末用振动筛筛分得到-60目～+80目、-80目～+120目两级原料，最后-60目～+80目和-80目～+120目两级原料按质量比30~40:60~70进行配料，备用；
（3）混合：将步骤（2）配好的原料和造孔剂加热混合，然后再加入预先加热融化的粘接剂，然后在150℃的温度条件下，混合2h得到混合料；所述原料、粘接剂与造孔剂的质量份数比为60~76:20~30:4~10；
（4）模压成型：将步骤（3）得到的混合料模压成型为坯件；
（5）焙烧：将坯件置于焙烧炉内进行分阶段升温焙烧：先缓慢升温至330℃～380℃，焙烧24h，然后升温至550℃～650℃，焙烧12h；最后升温至950℃～1100℃，焙烧200h～350h即得多孔碳素材料。
进一步地，步骤（1）中采用的丁苯橡胶粉和轮胎胶粉为将市售丁苯橡胶粉和轮胎胶粉分别过60目筛得到的筛下物，并且所述造孔剂中丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的质量比为30~50:50~70。
更进一步地，所述造孔剂中丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的质量比为40:60。
进一步地，步骤（2）中采用的原料为生石油焦，-60目～+80目和-80目～+120目两级原料按质量比35：65进行配料。
进一步地，步骤（3）中原料、粘接剂与造孔剂的质量份数比为68:27:5。
进一步地，步骤（4）中模压成型温度为130℃。
进一步地，步骤（5）中进行分阶段升温焙烧时，先缓慢升温至350℃，焙烧24h，然后升温至600℃，焙烧12h，最后升温至1050℃，焙烧300h。
一种多孔碳素材料利用前面所述的一种过滤用多孔碳素材料的制备方法制备得到。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1、本发明原料采用生石油焦或生沥青焦，由于生石油焦、生沥青焦内有细长均匀孔隙，并含7~12%的挥发份，有利于粘接剂渗透，焙烧时一部分挥发分和粘接剂聚合形成结焦碳增加强度，另有一部分挥发起造孔作用，同时原料颗粒本身含有挥发份挥发也同样起到增加强度和造孔作用，从而有利于得到强度高，透气率好的多孔材料。
2、原料因粉碎球化处理后，球形颗粒间较其它形状的颗粒间的间隙更为均匀，使得制备得到的多孔碳素材料孔径分布窄，过滤精度高，同时本发明采用将粒径不同的颗粒原料混合使用，较小颗粒原料填充在较大颗粒原料的间隙中，从而有利于提高多孔碳素材料的均匀性，同时使得孔径分布窄。若采用太大的颗粒原料制备多孔碳素材料，会使碳素材料的孔径大且分布不均匀，而采用小颗粒原料进行制备会使碳素材料的孔径小，在后期焙烧后孔易被堵塞。
3、本发明采用丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的混合粉作为造孔剂，首先，丁苯橡胶粉粘性好、粘度低、流动性好，对生石油焦或生沥青焦颗粒的粘接力强，有利于提高多孔碳素材料的强度，同时低的粘度有利于降低模压成型温度，从而有利于模压成型加工。
其次，丁苯橡胶粉、轮胎胶粉与生石油焦或生沥青焦颗粒及石油沥青浸润性、相容性好，容易形成均相体系，也有利于提高多孔碳素材料的强度。
再其次，丁苯橡胶在200℃以下加工时热稳定性好，在高温焙烧时分解产气发泡，相较于有机发泡剂、溶剂发泡剂，丁苯橡胶的发泡温度高，有利于高温焙烧造孔；相较于无机盐类发泡剂除了发泡温度高外，排除了后续清洗除盐工序，避免残余无机盐对碳素材料造成的不利影响。
再次，采用丁苯橡胶与轮胎胶粉混合形成造孔剂，在混合时丁苯橡胶形成连续相，焙烧时完全分解形成通孔，减少闭孔，有利于过滤用多孔碳素材料的制备。
最后，轮胎胶粉中的炭黑补强剂（根据轮胎品种不同的，炭黑含量约30%~60%）可以作为小颗粒补充，焙烧后炭黑留在通孔中，提高体积密度，增加强度的同时可降低大孔数目，使孔径分布更均匀，有利于提高多孔碳素材料的过滤精度。
4、本发明焙烧时分三个阶段升温进行焙烧，第一阶段利于粘接剂、造孔剂开始分解，释放出气体，促进碳素材料收缩；第二阶段使粘接剂和造孔剂充分分解气化；第三阶段使多孔碳素材料孔径均匀化，有利于提高多孔碳素材料强度、以及提高多孔碳素材料热稳定性和耐热冲击性能。升温过快会导致开孔气孔率高、最大孔径和平均孔径大、强度降低甚至多孔碳素材料开裂损坏。
5、本发明得到的多孔碳素材料的抗折强度最高可达21MPa，抗压强度最高可达37MPa，其最大孔径为76μm，平均孔径为11~27μm，同时，可在1000℃以下长期使用不开裂，且能在高温及腐蚀环境下使用本发明所制备得到多孔碳素材料。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
一种过滤用多孔碳素材料的制备方法，具体包括以下步骤：
（1）备料：准备原料、粘接剂和造孔剂，所述原料为生石油焦或生沥青焦中的一种，所述粘接剂为石油沥青，所述造孔剂为丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的混合粉；
（2）配料：将原料粉碎球化成粉末，然后将所得粉末用振动筛筛分得到-60目～+80目、-80目～+120目两级原料，最后-60目～+80目和-80目～+120目两级原料按质量比30~40:60~70进行配料，备用；
这里采用气流涡旋微粉机球化处理生石油焦或生沥青焦形成的粉末颗粒制备多孔碳素，孔径均匀、光滑、不易阻塞，再生性好，使用周期长。太大的颗粒制备的多孔碳素材料孔径大且分布不均匀；过小的颗粒制备的多孔碳素材料造孔孔径小，不利于浸渍加工；而将粒径不同的颗粒混合使用，有利于提高多孔碳素材料孔径分布的均匀性。
（3）混合：将步骤（2）得到的配好的原料和造孔剂加热混合，然后再加入预先加热融化的粘接剂，然后在150℃的温度条件下，混合2h得到混合料；所述原料、粘接剂与造孔剂的质量份数比为60~76:20~30:4~10；
这里将混合温度设为150℃，混合时间设为2h，可以使粘接剂、造孔剂充分浸润原料颗粒，分解后的残余碳使颗粒相互粘接，从而提高焙烧后多孔碳素材料强度。
（4）模压成型：将步骤（2）得到的混合料模压成型为坯件；
（5）焙烧：将坯件置于焙烧炉内进行分阶段升温焙烧：先缓慢升温至330℃～380℃，焙烧24h，然后升温至550℃～650℃，焙烧12h；最后升温至950℃～1100℃，焙烧200h～350h即得多孔碳素材料。
这里，第一阶段缓慢升温至330℃～380℃，升温速率大约为10℃/h，并恒温焙烧24h，在此温度下粘接剂、造孔剂开始分解，释放出气体，碳素材料收缩，此时升温太快或保温时间不足，碳素材料容易开裂损坏；第二阶段升温至550℃～650℃，恒温焙烧12h，使粘接剂和造孔剂充分分解气化；第三阶段升温至950℃～1100℃，焙烧200h～350h，使多孔碳素材料孔径均匀化，有利于提高多孔碳素材料强度、以及提高多孔碳素材料热稳定性和耐热冲击性能。经焙烧的多孔碳素材料在1000℃以下长期使用不开裂。
其中，步骤（1）中采用的丁苯橡胶粉和轮胎胶粉为将市售丁苯橡胶粉和轮胎胶粉分别过60目筛得到的筛下物，并且所述造孔剂中丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的质量比为30~50:50~70。
优化地，所述造孔剂中丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的质量比为40:60。
其中，步骤（2）中采用的原料为生石油焦，-60目～+80目和-80目～+120目两级原料按质量比35：65进行配料。
优化地，步骤（3）中原料、粘接剂与造孔剂的质量份数比为68:27:5。
其中，步骤（4）中模压成型温度为130℃。
优化地，步骤（5）中进行分阶段升温焙烧时，先缓慢升温至350℃，焙烧24h，然后升温至600℃，焙烧12h，最后升温至1050℃，焙烧300h。
本方法制备得到的多孔碳素材料，其孔径分布均匀，强度高，在1000℃以下长期使用不开裂。
实施例1
（1）备料：采用生石油焦作为原料，石油沥青作为粘接剂，丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的混合粉作为造孔剂；将市售丁苯橡胶粉、轮胎胶粉分别过60目筛，取筛下物按照质量比丁苯橡胶粉、轮胎胶粉=40：60进行配料得到造孔剂；
（2）配料：用气流涡旋微粉机将生石油焦原料粉碎球化成粉末，用超声波振动筛分级后按质量比（-60目～+80目）：（-80目～+120目）=35：65进行配料；
（3）混合：将步骤（2）配好的原料和造孔剂加入混合机中加热混合，并注入预先加热融化的粘接剂，混合温度为150℃，混合时间2h，得到混合料；质量份数为原料：粘接剂：造孔剂=68：27：5；
（4）模压成型：将所得混合料模压成型坯件，模压成型温度为130℃；
（5）焙烧：将模压成型坯件置于碳素焙烧炉中隔绝空气分段升温焙烧：第一阶段缓慢升温至350℃，恒温24h；第二阶段升温至600℃，恒温12h；第三阶段升温至1050℃焙烧300h。坯件经焙烧后得到的多孔碳素材料。
实施例1所得多孔碳素材料的体积密度为1.33g/cm3，开口气孔率为53%，抗折强度为21MPa，抗压强度为37MPa，最大孔径为26μm，平均孔径为11μm，过滤精度为4.8μm，透气率为195m3/m2﹒kPa﹒h。
对比实施例1
（1）备料：采用生石油焦作为原料，石油沥青作为粘接剂，丁苯橡胶粉和轮胎胶粉作为造孔剂；将市售丁苯橡胶粉、轮胎胶粉分别过60目筛，取筛下物按照质量比丁苯橡胶粉、轮胎胶粉=40：60进行配料得到造孔剂；
（2）配料：用气流涡旋微粉机将生石油焦原料粉碎球化成粉末，用超声波振动筛分级后按质量比（-60目～+80目）：（-80目～+120目）=35：65进行配料；
（3）混合：将步骤（2）配好的原料和造孔剂加入混合机中加热混合，并注入预先加热融化的粘接剂，混合温度为150℃，混合时间2h，得到混合料；质量份数为原料：粘接剂：造孔剂=68：27：5；
（4）模压成型：将所得混合料模压成型坯件，模压成型温度为130℃；
（5）焙烧：将模压成型坯件置于碳素焙烧炉中隔绝空气升温焙烧：升温至1050℃焙烧336h。坯件经焙烧后得到的多孔碳素材料。
对比实施例1所得多孔碳素材料的体积密度为1.21g/cm3，开口气孔率为59%，抗折强度为12MPa，抗压强度为21MPa，最大孔径为95μm，平均孔径为30μm，过滤精度为26μm，透气率为376m3/m2﹒kPa﹒h；同时也发现多孔碳素材料出现开裂现象。
实施例2
（1）采用生沥青焦作为原料，石油沥青作为粘接剂，丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的混合粉作为造孔剂；将市售丁苯橡胶粉、轮胎胶粉分别过60目筛，取筛下物按照质量比丁苯橡胶粉、轮胎胶粉=30：70进行配比得到造孔剂；
（2）配料：用气流涡旋微粉机将生沥青焦原料粉碎球化成粉末，用超声波振动筛分级后按质量比（-60目～+80目）：（-80目～+120目）=30：70进行配料；
（3）混合：将步骤（2）配好的原料和造孔剂加入混合机中加热混合，并注入预先加热融化的石油沥青作粘结剂，混合温度为150℃，混合时间2h得到混合料；质量份数为原料：粘接剂：造孔剂=76：20：4；
（4）模压成型：将所得混合料模压成型得到模压成型坯件，模压成型温度为130℃；
（5）焙烧：模压成型坯件在碳素焙烧炉中隔绝空气分阶段升温焙烧：第一阶段缓慢升温至380℃，恒温24h；第二阶段升温至650℃，恒温12h；第三阶段升温至1100℃焙烧220h。坯件经焙烧后得到的多孔碳素材料。
实施例2造孔剂用量少、轮胎胶粉用量多，并在较高温度焙烧的情况。所得多孔碳素材料的体积密度为1.38g/cm3，开口气孔率为43%，抗折强度为18MPa，抗压强度为36MPa，最大孔径为60μm，平均孔径为18μm，过滤精度为9.4μm，透气率为134m3/m2﹒kPa﹒h。
实施例3
（1）备料：采用生石油焦作为原料，石油沥青作为粘接剂，丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的混合粉作为造孔剂，将市售丁苯橡胶粉、轮胎胶粉分别过60目筛，取筛下物按照质量比丁苯橡胶粉、轮胎胶粉=50：50进行配料得到造孔剂；
（2）配料：用气流涡旋微粉机将生石油焦原料粉碎球化成粉末，用超声波振动筛分级后按质量比（-60目～+80目）：（-80目～+120目）=40：60进行配料；
（3）混合：将步骤（2）配好的原料和造孔剂加入混合机中加热混合，并注入预先加热融化的石油沥青作粘结剂，混合温度为150℃，混合时间2h得到混合料；质量份数为配料：粘接剂：造孔剂=60：30：10；
（3）模压成型：将所得混合料模压成型为坯件，模压成型温度为130℃；
（4）焙烧：坯件在碳素焙烧炉中隔绝空气分段升温焙烧：第一阶段缓慢升温至330℃，恒温24h；第二阶段升温至550℃，恒温12h；第三阶段升温至950℃焙烧350h。坯件经焙烧后得到的多孔碳素材料。
实施例3造孔剂用量多、轮胎胶粉用量较少，并在较低温度焙烧的情况。所得多孔碳素材料体积密度为1.27g/cm3，开口气孔率58%，抗折强度13MPa，抗压强度29MPa，最大孔径76μm，平均孔径为27μm，过滤精度为21μm，透气率为226m3/m2﹒kPa﹒h。
实施例4
（1）备料：采用生沥青焦作为原料，石油沥青作为粘接剂，丁苯橡胶粉、轮胎胶粉作为造孔剂，将市售丁苯橡胶粉、轮胎胶粉分别过60目筛，取筛下物按照质量比丁苯橡胶粉、轮胎胶粉=50：50进行配比得到造孔剂；
（2）配料：用气流涡旋微粉机将生沥青焦原料粉碎球化成粉末，用超声波振动筛分级后按质量比（-60目～+80目）：（-80目～+120目）=30：70进行配料；
（3）混合：将步骤（2）配好的原料和造孔剂加入混合机中加热混合，并注入预先加热融化的石油沥青作粘结剂，混合温度为150℃，混合时间2h得到混合料；质量份数为原料：粘接剂：造孔剂=70：25：4；
（4）模压成型：将所得混合料模压成型得到模压成型坯件，模压成型温度为130℃；
（5）焙烧：模压成型坯件在碳素焙烧炉中隔绝空气分段升温焙烧：第一阶段缓慢升温至380℃，恒温24h；第二阶段升温至650℃，恒温12h；第三阶段升温至1100℃焙烧220h。坯件经焙烧后得到的多孔碳素材料。
实施例4所得多孔碳素材料的体积密度为1.23g/cm3，开口气孔率为56%，抗折强度为13MPa，抗压强度为23MPa，最大孔径为70μm，平均孔径为23μm，过滤精度为28μm，透气率为218m3/m2﹒kPa﹒h。
实施例5
（1）备料：采用生石油焦作为原料，石油沥青作为粘接剂，丁苯橡胶粉、轮胎胶粉作为造孔剂，将市售丁苯橡胶粉、轮胎胶粉分别过60目筛，取筛下物按照质量比丁苯橡胶粉、轮胎胶粉=50：50进行配料得到造孔剂；
（2）配料：用气流涡旋微粉机将生石油焦原料粉碎球化成粉末，用超声波振动筛分级后按质量比（-60目～+80目）：（-80目～+120目）=35：65进行配料；
（3）混合：步骤（2）配好的原料和造孔剂加入混合机中加热混合，并注入预先加热融化的石油沥青作粘结剂，混合温度为150℃，混合时间2h得到混合料；质量份数为配料：粘接剂：造孔剂=60：30：8；
（4）模压成型：将所得混合料模压成型为坯件，模压成型温度为130℃；
（5）焙烧：坯件在碳素焙烧炉中隔绝空气分段升温焙烧：第一阶段缓慢升温至330℃，恒温24h；第二阶段升温至550℃，恒温12h；第三阶段升温至950℃焙烧350h。坯件经焙烧后得到的多孔碳素材料。
实施例5所得多孔碳素材料体积密度为1.35g/cm3，开口气孔率48%，抗折强度17MPa，抗压强度33MPa，最大孔径56μm，平均孔径为21μm，过滤精度为22μm，透气率为184m3/m2﹒kPa﹒h。
实施例6
（1）备料：采用生石油焦作为原料，石油沥青作为粘接剂，丁苯橡胶粉、轮胎胶粉作为造孔剂，将市售丁苯橡胶粉、轮胎胶粉分别过60目筛，取筛下物按照质量比丁苯橡胶粉、轮胎胶粉=45：55进行配料得到造孔剂；
（2）配料：用气流涡旋微粉机将生石油焦原料粉碎球化成粉末，用超声波振动筛分级后按质量比（-60目～+80目）：（-80目～+120目）=35：65进行配料；
（3）混合：步骤（2）配好的原料和造孔剂加入混合机中加热混合，并注入预先加热融化的石油沥青作粘结剂，混合温度为150℃，混合时间2h得到混合料；质量份数为配料：粘接剂：造孔剂=65：25：6；
（4）模压成型：将所得混合料模压成型为坯件，模压成型温度为130℃；
（5）焙烧：坯件在碳素焙烧炉中隔绝空气分段升温焙烧：第一阶段缓慢升温至360℃，恒温24h；第二阶段升温至600℃，恒温12h；第三阶段升温至1000℃焙烧300h。坯件经焙烧后得到的多孔碳素材料。
实施例6所得多孔碳素材料体积密度为1.31g/cm3，开口气孔率49%，抗折强度19MPa，抗压强度32MPa，最大孔径29μm，平均孔径为15μm，过滤精度为8.2μm，透气率为151m3/m2﹒kPa﹒h。
最后需要说明的是，本发明的上述实施例仅是为说明本发明所作的举例，而并非是对本发明实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化和变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (7)

1.一种过滤用多孔碳素材料的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
（1）备料：准备原料、粘接剂和造孔剂，所述原料为生石油焦或生沥青焦中的一种，所述粘接剂为石油沥青，所述造孔剂为丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的混合粉，其中丁苯橡胶粉和轮胎胶粉为将市售丁苯橡胶粉和轮胎胶粉分别过60目筛得到的筛下物，并且所述造孔剂中丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的质量比为30~50:50~70；
（2）配料：将原料粉碎球化成粉末，然后将所得粉末用振动筛筛分得到-60目～+80目、-80目～+120目两级原料，最后-60目～+80目和-80目～+120目两级原料按质量比30~40:60~70进行配料，备用；
（3）混合：将步骤（2）配好的原料和造孔剂加热混合，然后再加入预先加热融化的粘接剂，然后在150℃的温度条件下，混合2h得到混合料；所述原料、粘接剂与造孔剂的质量份数比为60~76:20~30:4~10；
（4）模压成型：将步骤（3）得到的混合料模压成型为坯件；
（5）焙烧：将坯件置于焙烧炉内进行分阶段升温焙烧：先缓慢升温至330℃～380℃，焙烧24h，然后升温至550℃～650℃，焙烧12h；最后升温至950℃～1100℃，焙烧200h～350h即得多孔碳素材料。
2.根据权利要求1所述的一种过滤用多孔碳素材料的制备方法，其特征在于，所述造孔剂中丁苯橡胶粉和轮胎胶粉的质量比为40:60。
3.根据权利要求1所述的一种过滤用多孔碳素材料的制备方法，其特征在于，步骤（2）中采用的原料为生石油焦，-60目～+80目和-80目～+120目两级原料按质量比35：65进行配料。
4.根据权利要求1所述的一种过滤用多孔碳素材料的制备方法，其特征在于，步骤（3）中原料、粘接剂与造孔剂的质量份数比为68:27:5。
5.根据权利要求1所述的一种过滤用多孔碳素材料的制备方法，其特征在于，步骤（4）中模压成型温度为130℃。
6.根据权利要求1所述的一种过滤用多孔碳素材料的制备方法，其特征在于，步骤（5）中进行分阶段升温焙烧时，先缓慢升温至350℃，焙烧24h，然后升温至600℃，焙烧12h，最后升温至1050℃，焙烧300h。
7.一种多孔碳素材料，其特征在于，利用权利要求1~6任一所述的一种过滤用多孔碳素材料的制备方法制备得到。
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