CN110936102A - 一种径向双层孔加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种径向双层孔加工方法，其特征在于：径向双层孔加工方法,为保证径向双层孔的孔径尺寸合格率，必须确保加工系统有良好的切屑排除能力，加工前对精加工刀具的实际尺寸进行检测并严格控制其偏差量；在条件允许的情况下，建议使用缩径刀具进行双层孔的加工，建议使用热胀或液压刀柄进行最后的精加工，加工参数的选择需与加工状态吻合并避免加工参数的大幅度调整。本发明的优点：本发明所述的径向双层孔加工方法,效果良好，有效的提高联动环系列零件径向及端面双层孔的加工合格率。
Description
技术领域
本发明涉及机加工领域，特别涉及了一种径向双层孔加工方法
背景技术
为保证径向双层孔的孔径尺寸合格率，必须确保加工系统有良好的切屑排除能力，加工前对精加工刀具的实际尺寸进行检测并严格控制其偏差量；在条件允许的情况下，建议使用缩径刀具进行双层孔的加工，建议使用热胀或液压刀柄进行最后的精加工，加工参数的选择需与加工状态吻合并避免加工参数的大幅度调整。
发明内容
本发明的目的是为了提高加工质量，特提供了一种径向双层孔加工方法。
本发明提供了一种径向双层孔加工方法，其特征在于：径向双层孔加工方法,为保证径向双层孔的孔径尺寸合格率，必须确保加工系统有良好的切屑排除能力，加工前对精加工刀具的实际尺寸进行检测并严格控制其偏差量；在条件允许的情况下，建议使用缩径刀具进行双层孔的加工，建议使用热胀或液压刀柄进行最后的精加工，加工参数的选择需与加工状态吻合并避免加工参数的大幅度调整。
尺寸加工超差因素:
(1)加工后铁屑残留吸附，再次进刀切屑挂擦加工表面；
(2)零件扣放，切屑在双层腔内无法及时排除，切削液无法触及；
(3)刀具摆动，加工第二层时将第一层刮蹭，导致外大内小的锥形孔；
(4)零件刚性不足，进退刀时受力带动零件回弹，造成椭圆孔。
各因素的影响分析:
(1)切屑吸附：主要为材料造成的影响，该零件材料为M152，加工后的切屑为碎楔形，吸附力强，细小的切屑会吸附在刀具刃面、待加工表面及已加工表面，加工第二层、退刀和二次进刀时挤压的碎屑挂擦加工表面，造成孔径尺寸超差和加工表面质量下降；针对加工下屑吸附的问题，应从排屑方面入手，目前加工联动环的设备分别为卧式镗床及卧式四坐标加工中心，卧式镗床不具备排屑的功能，四坐标加工中心加工精度较差，应转产至数控卧式镗床进行加工。
(2)封闭装夹：不同的设备体现出对装夹不同的需求，卧式加工中心在加工中应用切削液，开口向下放置切削液只能冲击至外层，无法触及内腔及内层，切屑积压；针对密封装夹问题，建议调换方位进行加工，但由于加工基准在端面，调换方位后找正难度增加，且开口边的装夹不易进行。
(3)刀具摆动：加工过程中加工会有轻微的摆动，在加工双层孔的内层时，由于切削受力，原本与加工尺寸相同的刀具会微摆，导致外层孔径尺寸超差；针对刀具摆动的问题，在精加工双层孔时第二层的加工颤动会影响第一次，协调刀具厂商派制专用的缩径钻头及铰刀，避免多余加工。
(4)零件变形：由于大直径薄壁的影响，加工进退刀时会有轻微变形，导致椭圆孔；针对零件变形问题，建议派制专用工装，但由于联动环级数多且尺寸不同，需要的专用夹具数量多，且专用夹具派制周期长，尝试使用铝盘进行加工试验。
原零件加工状态:
设备：卧式坐标镗床(无冷却液)；
刀具：常规铰刀(无缩径)；
夹具：自制铝盘；
装夹：槽口向下(扣放)；
材料：M152；
程序：简单转度、进退刀指令。
对原加工状态进行分析：
卧式坐标镗床(无冷却液)：影响切屑的排除，对于楔形切屑刷油会使切屑更加黏着；
常规铰刀(无缩径)：刀具会对外侧孔造成二次加工；
自制铝盘：装夹定位精度较低，每次开工前需修整加工；
槽口向下(扣放)：切屑堆积在槽内无法及时清除；
M152：该材料加工后产生楔形切屑；
简单转度、进退刀指令：加工过程中无针对性程序优化；
该状态加工的零件超过70％的孔径尺寸超差。
通过与刀具厂商沟通，确定专用刀具的派制情况，申报以下专用刀具：
合金铰刀：成量，Φ3+0.01铰刀(缩径，刃长部分3～5.2之间)，非标；
合金铰刀：成量，Φ4+0.012铰刀(缩径，刃长部分3～5.2之间)，非标；
合金钻头：成量，Φ2.9钻头(缩径，刃长部分3～5.2之间)，非标；
合金钻头：成量，Φ3.9钻头(缩径，刃长部分3～5.2之间)，非标；
结合零件实际加工状态，派制以下专用夹具：
零级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*146；
一级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*147；
二级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*148；
三级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*149；
四级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*150。
归纳出影响双层孔加工的因素有：
1.切屑排除的及时有效；
2.刀具的实际尺寸及各刀刃的偏差；
3.刀柄的性能及设备的性能；
4.钻头、铰刀的缩径设计；
5.专用夹具的应用；
6.零件的装夹定位方式；
7.加工参数的选定；
程序的加工方式及走刀路线。
各因素影响程度分析：
切屑排除的及时有效：影响程度高，切屑不能及时排除会造成刀具加工过程中绞屑，切屑挂擦加工表面不仅会影响孔的表面粗糙度，还会影响孔径尺寸；
刀具的实际尺寸及各刀刃的偏差：影响程度高，刀具实际尺寸偏差会直接影响加工后的孔径大小，目前已有刀具的质量存在一定的差异，精加工前必须核对刀具尺寸；
刀柄的性能及设备的性能：影响程度中，在精加工时优秀的刀柄性能会更好的控制加工后的质量，在有条件时，精加工应选用液压或热胀刀柄进行加工；
钻头、铰刀的缩径设计：影响程度中，缩径设计可以避免刀具的反复挂擦已加工表面，可以对精加工表面起到保护作用，在有条件时，精加工应选用缩径刀具；
专用夹具的应用：影响程度低，专用夹具的应用对零件的加工有影响，可以保证零件的快速换装及找正，但对双层孔尺寸的控制影响较小；零件的装夹定位方式：影响程度低，零件的装夹定位方式对零件的加工质量影响较小；
加工参数的选定：影响程度中，对于铰孔精加工，需要根据刀具质量、零件材料及加工设备对加工参数进行设定，避免对加工参数的大幅度调整；
程序的加工方式及走刀路线：影响程度低，孔精加工的加工方式及走刀路线相对较为相近，使用常用的加工方式及走刀路线即可。
3结论
为保证径向双层孔的孔径尺寸合格率，必须确保加工系统有良好的切屑排除能力，加工前对精加工刀具的实际尺寸进行检测并严格控制其偏差量；在条件允许的情况下，建议使用缩径刀具进行双层孔的加工，建议使用热胀或液压刀柄进行最后的精加工，加工参数的选择需与加工状态吻合并避免加工参数的大幅度调整。
本发明的优点：
本发明所述的径向双层孔加工方法,效果良好，有效的提高联动环系列零件径向及端面双层孔的加工合格率。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1为工件加工示意图。
具体实施方式
实施例1
一种径向双层孔加工方法，其特征在于：径向双层孔加工方法,为保证径向双层孔的孔径尺寸合格率，必须确保加工系统有良好的切屑排除能力，加工前对精加工刀具的实际尺寸进行检测并严格控制其偏差量；在条件允许的情况下，建议使用缩径刀具进行双层孔的加工，建议使用热胀或液压刀柄进行最后的精加工，加工参数的选择需与加工状态吻合并避免加工参数的大幅度调整。
2、按照权利要求1所述的径向双层孔加工方法，其特征在于：尺寸加工超差因素:
(1)加工后铁屑残留吸附，再次进刀切屑挂擦加工表面；
(2)零件扣放，切屑在双层腔内无法及时排除，切削液无法触及；
(3)刀具摆动，加工第二层时将第一层刮蹭，导致外大内小的锥形孔；
(4)零件刚性不足，进退刀时受力带动零件回弹，造成椭圆孔。3、按照权利要求1所述的径向双层孔加工方法，其特征在于：各因素的影响分析:
(1)切屑吸附：主要为材料造成的影响，该零件材料为M152，加工后的切屑为碎楔形，吸附力强，细小的切屑会吸附在刀具刃面、待加工表面及已加工表面，加工第二层、退刀和二次进刀时挤压的碎屑挂擦加工表面，造成孔径尺寸超差和加工表面质量下降；针对加工下屑吸附的问题，应从排屑方面入手，目前加工联动环的设备分别为卧式镗床及卧式四坐标加工中心，卧式镗床不具备排屑的功能，四坐标加工中心加工精度较差，应转产至数控卧式镗床进行加工。
(2)封闭装夹：不同的设备体现出对装夹不同的需求，卧式加工中心在加工中应用切削液，开口向下放置切削液只能冲击至外层，无法触及内腔及内层，切屑积压；针对密封装夹问题，建议调换方位进行加工，但由于加工基准在端面，调换方位后找正难度增加，且开口边的装夹不易进行。
(3)刀具摆动：加工过程中加工会有轻微的摆动，在加工双层孔的内层时，由于切削受力，原本与加工尺寸相同的刀具会微摆，导致外层孔径尺寸超差；针对刀具摆动的问题，在精加工双层孔时第二层的加工颤动会影响第一次，协调刀具厂商派制专用的缩径钻头及铰刀，避免多余加工。
(4)零件变形：由于大直径薄壁的影响，加工进退刀时会有轻微变形，导致椭圆孔；针对零件变形问题，建议派制专用工装，但由于联动环级数多且尺寸不同，需要的专用夹具数量多，且专用夹具派制周期长，尝试使用铝盘进行加工试验。
4、按照权利要求1所述的径向双层孔加工方法，其特征在于：原零件加工状态:
设备：卧式坐标镗床(无冷却液)；
刀具：常规铰刀(无缩径)；
夹具：自制铝盘；
装夹：槽口向下(扣放)；
材料：M152；
程序：简单转度、进退刀指令。
对原加工状态进行分析：
卧式坐标镗床(无冷却液)：影响切屑的排除，对于楔形切屑刷油会使切屑更加黏着；
常规铰刀(无缩径)：刀具会对外侧孔造成二次加工；
自制铝盘：装夹定位精度较低，每次开工前需修整加工；
槽口向下(扣放)：切屑堆积在槽内无法及时清除；
M152：该材料加工后产生楔形切屑；
简单转度、进退刀指令：加工过程中无针对性程序优化；
该状态加工的零件超过70％的孔径尺寸超差。
通过与刀具厂商沟通，确定专用刀具的派制情况，申报以下专用刀具：
合金铰刀：成量，Φ3+0.01铰刀(缩径，刃长部分3～5.2之间)，非标；
合金铰刀：成量，Φ4+0.012铰刀(缩径，刃长部分3～5.2之间)，非标；
合金钻头：成量，Φ2.9钻头(缩径，刃长部分3～5.2之间)，非标；
合金钻头：成量，Φ3.9钻头(缩径，刃长部分3～5.2之间)，非标；
结合零件实际加工状态，派制以下专用夹具：
零级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*146；
一级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*147；
二级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*148；
三级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*149；
四级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*150。
可以归纳出影响双层孔加工的因素有：
1.切屑排除的及时有效；
2.刀具的实际尺寸及各刀刃的偏差；
3.刀柄的性能及设备的性能；
4.钻头、铰刀的缩径设计；
5.专用夹具的应用；
6.零件的装夹定位方式；
7.加工参数的选定；
程序的加工方式及走刀路线。
各因素影响程度分析：
切屑排除的及时有效：影响程度高，切屑不能及时排除会造成刀具加工过程中绞屑，切屑挂擦加工表面不仅会影响孔的表面粗糙度，还会影响孔径尺寸；
刀具的实际尺寸及各刀刃的偏差：影响程度高，刀具实际尺寸偏差会直接影响加工后的孔径大小，目前已有刀具的质量存在一定的差异，精加工前必须核对刀具尺寸；
刀柄的性能及设备的性能：影响程度中，在精加工时优秀的刀柄性能会更好的控制加工后的质量，在有条件时，精加工应选用液压或热胀刀柄进行加工；
钻头、铰刀的缩径设计：影响程度中，缩径设计可以避免刀具的反复挂擦已加工表面，可以对精加工表面起到保护作用，在有条件时，精加工应选用缩径刀具；
专用夹具的应用：影响程度低，专用夹具的应用对零件的加工有影响，可以保证零件的快速换装及找正，但对双层孔尺寸的控制影响较小；
零件的装夹定位方式：影响程度低，零件的装夹定位方式对零件的加工质量影响较小；
加工参数的选定：影响程度中，对于铰孔精加工，需要根据刀具质量、零件材料及加工设备对加工参数进行设定，避免对加工参数的大幅度调整；
程序的加工方式及走刀路线：影响程度低，孔精加工的加工方式及走刀路线相对较为相近，使用常用的加工方式及走刀路线即可。
3结论
为保证径向双层孔的孔径尺寸合格率，必须确保加工系统有良好的切屑排除能力，加工前对精加工刀具的实际尺寸进行检测并严格控制其偏差量；在条件允许的情况下，建议使用缩径刀具进行双层孔的加工，建议使用热胀或液压刀柄进行最后的精加工，加工参数的选择需与加工状态吻合并避免加工参数的大幅度调整。
Claims (4)
1.一种径向双层孔加工方法，其特征在于：径向双层孔加工方法,为保证径向双层孔的孔径尺寸合格率，必须确保加工系统有良好的切屑排除能力，加工前对精加工刀具的实际尺寸进行检测并严格控制其偏差量；在条件允许的情况下，建议使用缩径刀具进行双层孔的加工，建议使用热胀或液压刀柄进行最后的精加工，加工参数的选择需与加工状态吻合并避免加工参数的大幅度调整。
2.按照权利要求1所述的径向双层孔加工方法，其特征在于：尺寸加工超差因素:
(1)加工后铁屑残留吸附，再次进刀切屑挂擦加工表面；
(2)零件扣放，切屑在双层腔内无法及时排除，切削液无法触及；
(3)刀具摆动，加工第二层时将第一层刮蹭，导致外大内小的锥形孔；
(4)零件刚性不足，进退刀时受力带动零件回弹，造成椭圆孔。
3.按照权利要求1所述的径向双层孔加工方法，其特征在于：各因素的影响分析:
(1)切屑吸附：主要为材料造成的影响，该零件材料为M152，加工后的切屑为碎楔形，吸附力强，细小的切屑会吸附在刀具刃面、待加工表面及已加工表面，加工第二层、退刀和二次进刀时挤压的碎屑挂擦加工表面，造成孔径尺寸超差和加工表面质量下降；针对加工下屑吸附的问题，应从排屑方面入手，目前加工联动环的设备分别为卧式镗床及卧式四坐标加工中心，卧式镗床不具备排屑的功能，四坐标加工中心加工精度较差，应转产至数控卧式镗床进行加工。
(2)封闭装夹：不同的设备体现出对装夹不同的需求，卧式加工中心在加工中应用切削液，开口向下放置切削液只能冲击至外层，无法触及内腔及内层，切屑积压；针对密封装夹问题，建议调换方位进行加工，但由于加工基准在端面，调换方位后找正难度增加，且开口边的装夹不易进行。
(3)刀具摆动：加工过程中加工会有轻微的摆动，在加工双层孔的内层时，由于切削受力，原本与加工尺寸相同的刀具会微摆，导致外层孔径尺寸超差；针对刀具摆动的问题，在精加工双层孔时第二层的加工颤动会影响第一次，协调刀具厂商派制专用的缩径钻头及铰刀，避免多余加工。
(4)零件变形：由于大直径薄壁的影响，加工进退刀时会有轻微变形，导致椭圆孔；针对零件变形问题，建议派制专用工装，但由于联动环级数多且尺寸不同，需要的专用夹具数量多，且专用夹具派制周期长，尝试使用铝盘进行加工试验。
4.按照权利要求1所述的径向双层孔加工方法，其特征在于：原零件加工状态:
设备：卧式坐标镗床(无冷却液)；
刀具：常规铰刀(无缩径)；
夹具：自制铝盘；
装夹：槽口向下(扣放)；
材料：M152；
程序：简单转度、进退刀指令。
对原加工状态进行分析：
卧式坐标镗床(无冷却液)：影响切屑的排除，对于楔形切屑刷油会使切屑更加黏着；
常规铰刀(无缩径)：刀具会对外侧孔造成二次加工；
自制铝盘：装夹定位精度较低，每次开工前需修整加工；
槽口向下(扣放)：切屑堆积在槽内无法及时清除；
M152：该材料加工后产生楔形切屑；
简单转度、进退刀指令：加工过程中无针对性程序优化；
该状态加工的零件超过70％的孔径尺寸超差。
通过与刀具厂商沟通，确定专用刀具的派制情况，申报以下专用刀具：
合金铰刀：成量，Φ3+0.01铰刀(缩径，刃长部分3～5.2之间)，非标；
合金铰刀：成量，Φ4+0.012铰刀(缩径，刃长部分3～5.2之间)，非标；
合金钻头：成量，Φ2.9钻头(缩径，刃长部分3～5.2之间)，非标；
合金钻头：成量，Φ3.9钻头(缩径，刃长部分3～5.2之间)，非标；
结合零件实际加工状态，派制以下专用夹具：
零级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*146；
一级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*147；
二级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*148；
三级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*149；
四级联动环：钻镗径向孔、铣螺纹及豁口共用夹具，*-*150。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201911196840.9A CN110936102A (zh) | 2019-11-29 | 2019-11-29 | 一种径向双层孔加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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Publications (1)
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|---|---|
| CN110936102A true CN110936102A (zh) | 2020-03-31 |
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ID=69909237
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN201911196840.9A Pending CN110936102A (zh) | 2019-11-29 | 2019-11-29 | 一种径向双层孔加工方法 |
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|---|---|
| CN (1) | CN110936102A (zh) |
Citations (5)
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2019
- 2019-11-29 CN CN201911196840.9A patent/CN110936102A/zh active Pending
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