CN110925225B - 轴心倒置式散热风扇 - Google Patents

Abstract

本发明提供本发明提供一种轴心倒置式散热风扇，包括一基座、一轴心、一电路单元、一定子组及一转子组；所述基座包括一底盘、至少两个凸台以及一结合座，凸台一体成型地凸出设置在底盘上，结合座与底盘结合，并环状包覆至少两个凸台；所述轴心、分别电路单元结合在底盘上；定子组结合在结合座上；转子组结合在轴心上，所述转子组包括一扇叶本体，所述扇叶本体包括一定位筒，所述定位筒一体成形地形成于扇叶本体，所述轴心伸入定位筒；本发明的有益效果是：提升转动稳定度、延长使用寿命、制程难度及成本降低。

Description

轴心倒置式散热风扇

技术领域

本发明涉及一种散热风扇，尤指一种轴心倒置式散热风扇。

背景技术

中国实用新型专利公告号CN203614438U揭示了一种薄型化轴心倒置式散热风扇，如图8所示，其系包括一基座71、一电路单元72、一第一金属中管73、一轴心74、一定子组75、一转子组76及一盖体77；其中该基座71设有一第一金属中管环孔711；该电路单元72结合于该基座71上，并设有一通孔721，该通孔721与该基座71的第一金属中管环孔711相连通；该第一金属中管73通过该电路单元72的通孔721，并以紧配的方式结合于该基座71的第一金属中管环孔711，或是使该第一金属中管环孔711的孔径略大于该第一金属中管73的外径，再以塑料射出的方式将该第一金属中管73结合于该基座71的第一金属中管环孔711，且该第一金属中管73包括一下半部及一上半部，该下半部的外径大于该上半部的外径，使该下半部及该上半部之间形成一阶级缘731；该轴心74结合于该基座71；该定子组75设有一定位孔751，该定位孔751能穿过该第一金属中管73的上半部，使该定子组75以紧配的方式结合于该第一金属中管73的上半部，并抵靠于该第一金属中管73的阶级缘731。

该转子组76包括一轮毂762、多片扇叶761、一永久磁铁763、一第二金属中管764及一轴承组765，该轮毂762设于该转子组76的中央，该多片扇叶761间隔设于该轮毂762的外周缘，该永久磁铁763结合于该轮毂762的内周缘，该轮毂762设有一容设孔766及一塑料固定件767，该第二金属中管764设于该容设孔766中，并被该塑料固定件767所固定，该轴承组765设于该第二金属中管764内，该轴心74的顶端穿过该轴承组765，使该转子组76位于该基座71上方，且该永久磁铁763环绕该定子组75；该盖体77与该基座71相结合。

然而，前述薄型化轴心倒置式散热风扇具有以下缺点：

该第一金属中管73与该基座71原本是两相分离的构件，在制造过程中，需要将该第一金属中管73对正该基座71的第一金属中管环孔711，再以紧配或是塑料射出的方式，将该第一金属中管73结合于该基座71的第一金属中管环孔711，但是若无精确地对正，使该第一金属中管73相对该基座71有偏斜的情形，会导致该定子组75无法平稳地结合于该第一金属中管73上，如此该转子组76便无法平顺地转动。

该转子组76的该第二金属中管764与该轮毂762为两相分离的构件，欲将该第二金属中管764组装于该轮毂762，首先要将该第二金属中管764对正该轮毂762的容设孔766，再透过该塑料固定件767固定该第二金属中管764，若在组合的过程中，该第二金属中管764并无对正该轮毂762的容设孔766，而相对该轮毂762的容设孔766有所偏斜，如此该转子组76无法平顺地转动，且设置于该第二金属中管764内的轴承组765亦会相对该轮毂762的容设孔766偏斜，使该轴承组765与该轴心74之间的摩擦力提升，进而降低该薄型化轴心倒置式散热风扇的使用寿命，进一步，若该第二金属中管764与该轮毂762为不同材质，由于该第二金属中管764与该轮毂762的热系数不同，在长期使用后，该第二金属中管764与该轮毂762间的间隙会变大，使该第二金属中管764无法再稳固地结合于该轮毂762的容设孔766中，而无法继续使用。

在组装过程中，该第一金属中管73与该第二金属中管764分别需要对正该基座71的第一金属中管环孔711及该轮毂762的容设孔766，提升了制程难度。由于该第一金属中管73及该第二金属中管764均须分别被制造，而提高了制程成本。

有鉴于上述的缺失及不足，该薄型化轴心倒置式散热风扇诚有其需加以改进之处。

发明内容

为解决现有薄型化轴心倒置式散热风扇的该第一金属中管与该第二金属中管均与其他组件相分离，在组装的过程中均须与其他组件相对正，提升了制程难度，若无对正，会使该转子组无法平顺地转动，甚至会降低使用寿命，再者，该第一金属中管及该第二金属中管均须分别被制造，提高了制程成本，本发明的主要目的在于提供一种可解决目前技术问题的轴心倒置式散热风扇，其包括有：

一种轴心倒置式散热风扇，其特征在于，包括：

一基座，所述基座包括一底盘、至少两个凸台以及一结合座，凸台一体成型地凸出并环形间隔设置在底盘上，所述结合座与底盘结合，并环状包覆所述的至少两个凸台；

一轴心，所述轴心与基座的底盘结合，且位于两凸台之间；

一电路单元，所述电路单元结合于基座的底盘上；

一定子组，所述定子组结合于基座的结合座，并与电路单元电性连接；以及

一转子组，所述转子组结合于轴心，并包括一扇叶本体及一永久磁铁，所述扇叶本体包括一结合槽及一定位筒，所述结合槽环形凹设于扇叶本体朝向定子组的一侧，所述永久磁铁结合于结合槽，所述定位筒一体成形地形成于扇叶本体，并具有一穿孔，所述轴心伸入定位筒的穿孔。

进一步，所述底盘于对应各凸台的位置分别形成一结合孔，各结合孔邻接于相对应的凸台；所述结合座设有至少两结合部，各结合部由结合座的外周面沿径向延伸成形，并结合于其中一结合孔。

进一步，各凸台是由基座的底盘冲压成型，而一体成形地凸出设置在底盘上，使底盘在对应各凸台的位置分别形成一个结合孔。

进一步，所述结合座是通过射出成型的方式形成在底盘上，并环状包覆至少两凸台。

进一步，所述结合座是通过射出成型的方式形成于底盘上，并环状包覆至少两凸台，且在射出成型的过程中，所述结合座在相对应的结合孔中形成一结合部，使结合座的各结合部结合于相对应的结合孔。

进一步，基座包括三个凸台；所述底盘形成三个结合孔；所述结合座设有三个结合部。

进一步，所述转子组包括一轴承及一盖体，所述轴承设置在定位筒中，所述盖体结合于定位筒。

进一步，所述盖体是通过铆合的方式与定位筒结合，再透过焊接的方式与定位筒连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明的至少两凸台及结合座取代了现有薄型化轴心倒置式散热风扇的第一金属中管，凸台是由基座的底盘之外表面朝该空间冲压成型，而能一体成形地凸设于底盘，结合座是通过射出成型的方式形成于底盘上，并包覆至少两凸台。因此，本发明不会像现有薄型化轴心倒置式散热风扇一样，将第一金属中管对正基座的第一金属中管环孔，会导致定子组无法平稳地结合于第一金属中管，进而造成该转子组无法平顺地转动，故本发明具有能提升该转子组转动的稳定度之优点。

本发明的该定位筒取代了第二金属中管，定位筒是由该轮毂的顶面朝下冲压而形成，使定位筒能一体成形地形成在轮毂，故本发明假如未将第二金属中管对正该轮毂的容设孔，会造成转子组无法平顺地转动、使轴承组与轴心之间的摩擦力提升，假设第二金属中管与该轮毂为不同材质，在长期使用后，第二金属中管与该轮毂间的间隙会变大，使第二金属中管无法再稳固地结合于轮毂的容设孔中，进而降低使用寿命之问题，因此，本发明具有能提升转子组转动的稳定度，以及延长使用寿命等优点。

现有薄型化轴心倒置式散热风扇的组装过程中，相对本发明多了将第一金属中管对正基座的第一金属中管环孔，以及将第二金属中管对正轮毂的容设孔此两步骤；本发明由于少了上述两步骤，故工艺难度降低。

本发明的凸台是由基座的底盘之外表面朝该空间冲压成型，定位筒是由扇叶本体之轮毂的顶面朝下冲压而形成，而取代了该第二金属中管，凸台在制造该底盘时即一并成型，定位筒在制造该扇叶本体亦一并成型，相对现有薄型化轴心倒置式散热风扇的该第一金属中管及该第二金属中管均须分别被制造，本发明降低了制造成本。

附图说明

图1是本发明较佳实施例之立体外观图。

图2是本发明较佳实施例之立体分解图。

图3是本发明较佳实施例之进一步的立体分解图。

图4是本发明较佳实施例之一基座的部分构件的立体外观图。

图5是本发明较佳实施例之该基座局部放大的立体外观图。

图6是本发明较佳实施例之一扇叶本体的剖面侧视图。

图7是本发明较佳实施例之局部放大的剖面侧视图。

图8是现有薄型化轴心倒置式散热风扇之局部放大的剖面侧视图。

附图标记如下：

10-基座、11-底盤、13-凸台、14-結合座、141-結合部、18-結合孔、20-軸心、30-電路單元、31-通孔、40-定子組、41-支撐架、411-組合孔、42-線圈纏繞座、43-線圈、50-轉子組、51-扇葉本體、511-輪毂、512-扇葉、513-結合槽、514-定位筒、515-容設槽、516-穿孔、52-永久磁鐵、53-軸承、54-蓋體、60-蓋板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

本发明所提出的轴心倒置式散热风扇之较佳实施例如图1至3所示，包括一基座10、一轴心20、一电路单元30、一定子组40、一转子组50及一盖板60，其中：

如图3至5所示，基座10包括一底盘11、一侧壁12、至少两个凸台13、一结合座14、至少一个入风口15及一个出风口16；其中底盘11设置在基座10的底部；侧壁12局部环设在底盘11的外周缘，使侧壁12与底盘11间共同形成一空间17；如图4所示，至少两凸台13系一体成型地凸设在底盘11上，并环形间隔设置，且位于底盘11的中央，以及位于空间17中，进一步，底盘11在对应各凸台13的位置分别形成一结合孔18，各结合孔18邻接于相对应的凸台13；如图5所示，结合座14结合在底盘11上，并环状包覆至少两凸台13，进一步，结合座14设有至少二个结合部141，各结合部141由结合座14邻近底部的外周面沿径向延伸成形，并结合在其中一结合孔18内。因此，结合座14能更稳固地结合在底盘11上。

在本发明的较佳实施例中，如图4所示，基座10包括三个凸台13，三个凸台13环形间隔设置，且各凸台13系由基座10的底盘11之外表面朝空间17冲压成型，而能一体成形地凸设于底盘11，使底盘11于对应三个凸台13的位置分别形成一个结合孔18，且由于用于冲压的模具一致，故所制作出的每个基座10的各凸台13相对底盘11的关系均一致，不会有需要将第一金属中管73对正基座71的第一金属中管环孔711的问题；如图5所示，结合座14系透过射出成型的方式形成于底盘11上，并环状包覆三个凸台13，于射出成型的过程中，结合座14于相对应的结合孔18中形成一结合部141，使结合座14形成三个结合部141，各结合部141结合于相对应的结合孔18。

如图4所示，至少一入风口15贯穿设于底盘11，并与空间17相连通，于本发明的较佳实施例中，基座10包括三个入风口15，三个入风口15呈环形间隔设置，并环绕至少两结合孔18，由于侧壁12仅局部环设于底盘11的外周缘，侧壁12未环设底盘11的部分与底盘11之间共同形成出风口16，出风口16与空间17相连通。

如图5及7所示，轴心20的底端结合于基座10的底盘11，且位于环形间隔设置的至少两凸台13之间，于本发明的较佳实施例中，轴心20的底端系焊接于基座10的底盘11上。

如图2、3及7所示，电路单元30结合于基座10的底盘11上，并设有一通孔31及一控制组件32，通孔31贯穿电路单元30，基座10的至少两凸台13与结合座14，以及轴心20经由通孔31伸出电路单元30，控制组件32结合于电路单元30远离底盘11的一侧。

如图2、3及7所示，定子组40环设结合于基座10的结合座14，并与电路单元30电性连接，且包括一支撑架41、一线圈缠绕座42及多个线圈43；其中支撑架41设有一组合孔411，组合孔411贯穿支撑架41，支撑架41的组合孔411如图7所示地穿过至少两凸台13，使支撑架41与组合孔411之间的内周面包覆至少两凸台13的外周面，且支撑架41的底部抵靠于基座10的结合座14之顶部，于本发明的较佳实施例中，支撑架41为硅钢片；线圈缠绕座42结合于支撑架41；各线圈43缠绕于线圈缠绕座42上，而呈环型间隔设置。

如图2、6及7所示，转子组50结合于轴心20，位于基座10的空间17中，且包括一扇叶本体51、一永久磁铁52、一轴承53及一盖体54；其中扇叶本体51系包括一轮毂511及多片扇叶512，如图6及7所示，轮毂511具有一结合槽513及一定位筒514，结合槽513环形凹设于轮毂511朝向定子组40的一侧，定位筒514一体成形地形成于轮毂511的中央，且定位筒514局部由基座10的至少两凸台13所环绕，定位筒514具有一容设槽515及一穿孔516，容设槽515形成于定位筒514中，穿孔516贯穿容设槽515的底面；于本发明的较佳实施例中，定位筒514系由轮毂511的顶面朝下冲压而形成，使定位筒514能一体成形地形成于轮毂511的中央。

如图6及7所示，多片扇叶512沿径向环形间隔设于轮毂511的外周缘，并位于底盘11上方，侧壁12内，空间17之中；永久磁铁52呈环形，且结合于扇叶本体51的轮毂511的结合槽513，而能如图7所示地环绕定子组40；轴承53设于轮毂511的定位筒514之容设槽515中；盖体54结合于轮毂511的定位筒514之开口处，藉以封闭定位筒514之容设槽515，避免轴承53由容设槽515脱落，于本发明的较佳实施例中，盖体54为金属所制成的构件，并且系透过铆合的方式结合于定位筒514之容设槽515的侧壁面邻近开口处，再透过焊接的方式将盖体54与容设槽515的侧壁面邻接处封闭起来；轴心20的顶端如图7所示地经由轮毂511的定位筒514之穿孔516伸入容设槽515，再伸入轴承53中。

如图1所示，盖板60与基座10的侧壁12之顶缘相结合，而能与基座10共同包覆轴心20、电路单元30、定子组40及转子组50；当本发明被激活时，空气经由底盘11的至少一入风口15进入空间17中，当扇叶本体51被驱动而开始转动后能扰动空气，并带动空气经由出风口16流出。

本发明的轴心倒置式散热风扇组装时，首先将轴心20的底端及电路单元30皆结合于基座10的底盘11上，再使定子组40环设于基座10的结合座14，接着将永久磁铁52、轴承53及盖体54均结合于扇叶本体51，再将扇叶本体51的定位筒514之穿孔516对正轴心20，使轴心20伸入轴承53中，最后盖上盖板60，即可完成本发明的组装。

与现有技术相比，本发明的技术方案的有益效果是：

本发明的至少两凸台13及结合座14，取代了现有薄型化轴心倒置式散热风扇的第一金属中管73，至少两凸台13系由基座10的的底盘11之外表面朝空间17冲压成型，而能一体成形地凸设于底盘11，结合座14系透过射出成型的方式形成于底盘11上，并环状包覆至少两凸台13，因此，本发明不会如同现有薄型化轴心倒置式散热风扇，假设未将第一金属中管73对正基座71的第一金属中管环孔711，会导致定子组75无法平稳地结合于第一金属中管73，进而造成转子组76无法平顺地转动，故本发明的技术方案具有能提升转子组50转动的稳定度之优点。

本发明的定位筒514取代了第二金属中管764，定位筒514系由轮毂511的顶面朝下冲压而形成，使定位筒514能一体成形地形成于轮毂511，故本发明假如未将第二金属中管764对正轮毂762的容设孔766，会造成转子组76无法平顺地转动、使轴承组765与轴心74之间的摩擦力提升，以及若第二金属中管764与轮毂762为不同材质，在长期使用后，第二金属中管764与轮毂762间的间隙会变大，使第二金属中管764无法再稳固地结合于轮毂762的容设孔766中，进而降低使用寿命之问题，因此，本发明具有能提升转子组50转动的稳定度，以及延长使用寿命等优点。

现有技术中的薄型化轴心倒置式散热风扇的组装工艺中，相对本发明多了将第一金属中管73对正基座71的第一金属中管环孔711，以及将第二金属中管764对正轮毂762的容设孔766此两步骤；本发明由于少了上述两步骤，故制程难度降低。

本发明的至少两凸台13系由基座10的底盘11之外表面朝空间17冲压成型，定位筒514系由扇叶本体51之轮毂511的顶面朝下冲压而形成，而取代了第二金属中管764，至少两凸台13在制造底盘11时即一并成型，定位筒514在制造扇叶本体51亦一并成型，相对现有薄型化轴心倒置式散热风扇的第一金属中管73及第二金属中管764均须分别被制造，本发明降低了制造成本。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种轴心倒置式散热风扇，其特征在于，包括：

一基座，所述基座包括一底盘、至少两个凸台以及一结合座，凸台一体成型地凸出并环形间隔设置在底盘上，所述结合座与底盘结合，并环状包覆所述的至少两个凸台；

一轴心，所述轴心与基座的底盘结合，且位于两凸台之间；

一电路单元，所述电路单元结合于基座的底盘上；

一定子组，所述定子组结合于基座的结合座，并与电路单元电性连接；以及

一转子组，所述转子组结合于轴心，并包括一扇叶本体及一永久磁铁，所述扇叶本体包括一结合槽及一定位筒，所述结合槽环形凹设于扇叶本体朝向定子组的一侧，所述永久磁铁结合于结合槽，所述定位筒一体成形地形成于扇叶本体，并具有一穿孔，所述轴心伸入定位筒的穿孔；

所述底盘于对应各凸台的位置分别形成一结合孔，各结合孔邻接于相对应的凸台；所述结合座设有至少两结合部，各结合部由结合座的外周面沿径向延伸成形，并结合于其中一结合孔。

2.根据权利要求1所述的轴心倒置式散热风扇，其特征在于，各凸台是由基座的底盘冲压成型，而一体成形地凸出设置在底盘上，使底盘在对应各凸台的位置分别形成一个结合孔。

3.根据权利要求1所述的轴心倒置式散热风扇，其特征在于，所述结合座是通过射出成型的方式形成在底盘上，并环状包覆至少两凸台。

4.根据权利要求1所述的轴心倒置式散热风扇，其特征在于，所述结合座是通过射出成型的方式形成于底盘上，并环状包覆至少两凸台，且在射出成型的过程中，所述结合座在相对应的结合孔中形成一结合部，使结合座的各结合部结合于相对应的结合孔。

5.根据权利要求1所述的轴心倒置式散热风扇，其特征在于，基座包括三个凸台；所述底盘形成三个结合孔；所述结合座设有三个结合部。

6.根据权利要求1所述的轴心倒置式散热风扇，其特征在于，所述转子组包括一轴承及一盖体，所述轴承设置在定位筒中，所述盖体结合于定位筒。

7.根据权利要求6所述的轴心倒置式散热风扇，其特征在于，所述盖体是通过铆合的方式与定位筒结合，再透过焊接的方式与定位筒连接。

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