CN110923593A - 一种电解电容器用高压阳极铝箔的中间退火工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明为一种电解电容器用高压阳极铝箔的中间退火工艺。一种电解电容器用高压阳极铝箔的中间退火工艺，包括以下步骤：(1)将冷轧后的铝箔进行表面清洗后，烘干，得清洗后的铝箔；(2)将清洗后的铝箔进行中间退火处理。本发明所述的一种电解电容器用高压阳极铝箔的中间退火工艺，流程与传统工艺相比，在中间退火之前加入清洗工艺，并使用空气退火，二者配合提升表面清洁度，减少表面氧化及烧结，不使用惰性气体保护，进一步降低成本。
Description
技术领域
本发明属于铝箔加工的技术领域，具体涉及一种电解电容器用高压阳极铝箔的中间退火工艺。
背景技术
高压阳极铝箔为获得更高的立方织构，在冷轧大变形后进行部分再结晶退火(中间退火)。最初中间退火气氛是空气，但在空气气氛下退火，表面横向的氧化膜一致性较差，并且冷轧过程的轧制油、铝粉等表面附着物容易烧结在表面，表面一致性较难控制，从而影响腐蚀。
但随着电子铝箔行业的发展，下游工序为获得更高容量的产品，并进一步控制产品的散差，对电子铝箔产品的表面的一致性要求越来越高，因此，部分电子铝箔生产厂家开始进行惰性气体保护的中间退火，以便提高氧化膜的一致性，并减少表面轧制油等残留物的氧化及烧结，进而达到提高表面一致性的目的，采用惰性气体中间退火，虽然可以得到更加稳定，一致性高的产品，但由于惰性气体成本高，直接造成产品的加工成本升高，导致产品的市场竞争力下降，减少利润。
有鉴于此，本发明提出一种新的电解电容器用高压阳极铝箔的节能的中间退火工艺，通过试验研究分析，采用中间退火前进行表面清洗，有效清洗冷压过程中铝箔表面会带有的一定量的轧制油和铝粉等表面附着物，在空气气氛下的中间退火过程中，可以较大程度减少附着物的表面烧结，以减小表面的不均匀性，最终达到良好的表面腐蚀一致性和均匀性，并且此生产工艺较惰性气体退火成本更低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电解电容器用高压阳极铝箔的中间退火工艺，在中间退火前进行表面清洗，有效清洗冷压延过程中箔表面会带有的一定量的轧制油和铝粉等表面附着物，在空气气氛下的中间退火过程中，可以较大程度减少附着物的表面烧结，以减小表面的不均匀性，最终达到良好的表面腐蚀一致性和均匀性，并且此生产工艺较惰性气体退火成本更低。
为了实现上述目的，所采用的技术方案为：
一种电解电容器用高压阳极铝箔的中间退火工艺，包括以下步骤：
(1)将冷轧后的铝箔进行表面清洗后，烘干，得清洗后的铝箔；
(2)将清洗后的铝箔在空气气氛中，进行中间退火处理。
进一步的，所述的步骤(1)中，清洗剂的闪点在30-70℃，馏程在20-60℃，终馏点≤220℃。
进一步的，所述的步骤(1)中，清洗速度在70-120m/min，烘干温度为90-150℃。
进一步的，所述的步骤(2)中，中间退火处理具体为：在2-8h升温到240-270℃后，保温15-30h。
再进一步的，所述的步骤(2)中，中间退火处理的升温速率为0.5-3℃/min。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
现有部分电子铝箔生产厂家开始进行惰性气体保护的中间退火，以便提高氧化膜的一致性，并减少表面轧制油等残留物的氧化及烧结，进而达到提高表面一致性的目的，采用惰性气体中间退火，虽然可以得到更加稳定，一致性高的产品，但由于惰性气体成本高，直接造成产品的加工成本升高，导致产品的市场竞争力下降，减少利润。
与传统中间退火方式相比，本发明：
(1)在退火前进行清洗，能有效减少铝箔表面的轧制油、铝粉含量，对退火后后期加工，铝箔表面质量的一致性提高有明显效果。
(2)退火方式采用空气作为退火介质，取消惰性气体作为保护气体，能有效降低生产成本。
(3)本发明采用的设备不需要配置保护性气体退火的供气系统、自动充气控制系统、氧含量检测系统，降低设备投入，并且采用吸入空气进行冷却，冷却时间短、效率高，综合成本更低。
(4)采用本发明的中间退火工艺后，实现了在空气气氛下退火，提高了表面横向的氧化膜一致性的技术效果。电子铝箔产品经腐蚀后幅宽方向的容量离散率在原有基础上降低30％，腐蚀后表面均匀性提高。
附图说明
图1为中间退火产品腐蚀后表面；其中左图为传统中间退火产品腐蚀后表面，右图为实施例1中间退火产品腐蚀后表面；
图2为传统中退与本发明中退工艺产品离散率。
具体实施方式
为了进一步阐述本发明一种电解电容器用高压阳极铝箔的中间退火工艺，达到预期发明目的，以下结合较佳实施例，对依据本发明提出的一种电解电容器用高压阳极铝箔的中间退火工艺，其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构或特点可由任何合适形式组合。
下面将结合具体实施例对本发明一种电解电容器用高压阳极铝箔的中间退火工艺做进一步的详细介绍：
本发明主要是为了减少表面轧制油及其他表面附着物，如铝粉，减少散差，提升产品的腐蚀一致性，因此在生产流程、清洗剂选择、清洗工艺等方面进行了控制，最终达到提升产品表面质量的目的，具体技术方案如下：
(1)将冷轧后的铝箔进行表面清洗后，烘干，得清洗后的铝箔。
为提升表面一致性，在中间退火前增加一次产品的表面清洗，避免使用高纯度惰性气体，降低生产成本。
(2)将清洗后的铝箔在空气气氛中，进行中间退火处理。
优选的，所述的步骤(1)中，清洗剂的闪点在30-70℃，馏程在20-60℃，终馏点≤220℃。
中间退火前清洗的主要目的是清洗表面的粘度较高的轧制油和铝粉附着物，而表面残留的清洗剂(油)，在中间退火生产过程中需要快速挥发，减少残留。因此，清洗剂(油)要选择闪点在30-70℃、馏程在20-60℃、终馏点≤220℃，以达到快速挥发的目的。
优选的，所述的步骤(1)中，清洗速度在70-120m/min，烘干温度为90-150℃。
清洗工艺在设计时，在尽可能清洗表面轧制油和铝粉等附着物时，同时兼顾生产效率，清洗速度控制在70-120m/min，保证箔面烘干，减少清洗剂(油)的残留，烘干箱控制在90-150℃。
优选的，所述的步骤(2)中，中间退火处理具体为：在2-8h升温到240-270℃后，升温速率控制在0.5-3℃/min，保温15-30h。
中间退火为了有足够的时间除去表面残留的清洗剂(油)，在工艺设计时有缓慢升温的过程，保证在高温段时，已基本挥发并已从炉内抽出，因此，中间退火工艺在2-8h升温到240-270℃，升温速率控制在0.5-3℃/min，在240-270℃保温15-30h，以达到表面除油的目的。
实施例1.
具体操作步骤如下：
(1)将冷轧后的铝箔进行表面清洗后，烘干，得清洗后的铝箔。
清洗剂(油)要选择闪点在30-50℃、馏程在20-50℃、终馏点≤220℃，以达到快速挥发的目的。
清洗工艺设计时清洗速度控制在70-90m/min，保证箔面烘干，减少清洗剂(油)的残留，烘干箱控制在90-110℃。
(2)将清洗后的铝箔在空气气氛中，进行中间退火处理。
中间退火工艺在2h升温到240℃，升温速率2℃/min，在240℃保温30h，以达到表面除油及中间退火的目的。
将经过本实施例处理后的铝箔和经过传统的中间退火工艺处理后的铝箔，都经过腐蚀处理，结果如图1所示，左图为传统中间退火产品腐蚀后表面，右图为本实施例中间退火产品腐蚀后表面。由图可知，采用本发明的中间退火工艺处理后的铝箔表面腐蚀一致性和均匀性更好。
实施例2.
具体操作步骤如下：
(1)将冷轧后的铝箔进行表面清洗后，烘干，得清洗后的铝箔。
清洗剂(油)要选择闪点在50-70℃、馏程在40-60℃、终馏点≤220℃，以达到快速挥发的目的。
清洗工艺设计时清洗速度控制在100-120m/min，保证箔面烘干，减少清洗剂(油)的残留，烘干箱控制在130-150℃。
(2)将清洗后的铝箔在空气气氛中，进行中间退火处理。
中间退火工艺在8h升温到270℃，升温速率0.56℃/min，在270℃保温15h，以达到表面除油及中间退火的目的。
将经过本实施例处理后的铝箔和经过传统的中间退火工艺处理后的铝箔，进行产品离散率的测定，结果如图2所示，图中新中退工艺指本发明的中间退火工艺。由图可知，采用本发明的中间退火工艺后，电子铝箔产品经腐蚀后幅宽方向的容量离散率在原有基础上降低30％，腐蚀后表面均匀性提高，说明本发明的退火工艺，实现了在空气气氛下退火，提高了表面横向的氧化膜一致性的技术效果。
实施例3.
具体操作步骤如下：
(1)将冷轧后的铝箔进行表面清洗后，烘干，得清洗后的铝箔。
清洗剂(油)要选择闪点在40-60℃、馏程在30-50℃、终馏点≤220℃，以达到快速挥发的目的。
清洗工艺设计时清洗速度控制在80-100m/min，保证箔面烘干，减少清洗剂(油)的残留，烘干箱控制在110-130℃。
(2)将清洗后的铝箔在空气气氛中，进行中间退火处理。
中间退火工艺在4h升温到250℃，升温速率1℃/min，在250℃保温20h，以达到表面除油及中间退火的目的。
本发明工艺流程不同于常规的中退工艺，与传统工艺相比，在中间退火之前加入清洗工艺，并使用空气退火，二者配合提升表面清洁度，减少表面氧化及烧结，不使用惰性气体保护，进一步降低成本。且能在降低生产成本的条件下，很好的解决表面均匀性的问题。
以上所述，仅是本发明实施例的较佳实施例而已，并非对本发明实施例作任何形式上的限制，依据本发明实施例的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明实施例技术方案的范围内。
Claims (5)
1.一种电解电容器用高压阳极铝箔的中间退火工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将冷轧后的铝箔进行表面清洗后，烘干，得清洗后的铝箔；
(2)将清洗后的铝箔在空气气氛中，进行中间退火处理。
2.根据权利要求1所述的中间退火工艺，其特征在于，
所述的步骤(1)中，清洗剂的闪点在30-70℃，馏程在20-60℃，终馏点≤220℃。
3.根据权利要求1所述的中间退火工艺，其特征在于，
所述的步骤(1)中，清洗速度在70-120m/min，烘干温度为90-150℃。
4.根据权利要求1所述的中间退火工艺，其特征在于，
所述的步骤(2)中，中间退火处理具体为：在2-8h升温到240-270℃后，保温15-30h。
5.根据权利要求4所述的中间退火工艺，其特征在于，
所述的步骤(2)中，中间退火处理的升温速率为0.5-3℃/min。
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