CN110920330B - 支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，包括互相配合的轮辋、支撑环和轮胎，其中：所述轮辋设置有既方便轮胎拆装又兼具在泄气状态下配合支撑环支承车轮的平底深槽；所述支撑环为不可拆卸支撑环或可拆卸支撑环；所述轮胎的胎面的内侧面设置有不可拆卸支撑环，或设置有用于配合可拆卸支撑环连接固定的连接部件；所述可拆卸支撑环通过拉链或扎绳又或螺栓与连接部件连接而固定在轮胎上。本发明轮胎泄气时胎面触地面积小，热量产生少不影响泄气续行的耐久性；本发明安全性与舒适性互不劣化，支撑环及轮胎的拆装均容易方便，结构简单，综合成本低，可广泛应用于普通汽车。

Description

支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统

技术领域

本发明涉及泄气保用轮胎领域，更具体地说，本发明涉及一种支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统。

背景技术

汽车爆胎极易引发严重的安全事故。据美国汽车工程师学会(SAE)统计，高速公路上发生的交通事故中，有70％是由爆胎引起的；而且，在高速公路发生爆胎的生还率只有不到5％；同时，在高速公路上发生爆胎极易引发追尾等严重事故，及造成交通堵塞；另外，非安全环境换胎还存在发生盗抢事件的隐患。目前，泄气保用轮胎能有效防止上述事故的发生，其中尤以宝马汽车全系列装配为代表的胎壁增强型泄气保用轮胎最为常见。胎壁增强型泄气保用轮胎发生爆胎时能防止车辆严重侧偏避免车辆倾覆，泄气情况下车辆仍可以80公里/小时的车速行驶200公里，保证车辆安全到达维修点，并使得车辆不再需要携带备胎，节约了用车空间及减轻了车辆负载重量。但胎壁增强型泄气保用轮胎也有不足之处，其一是使用胎壁增强型泄气保用轮胎的车辆配套费用高，胎壁增强型泄气保用轮胎的设计原理是利用坚固的胎壁提供支撑，厚硬的胎壁使得轮胎的减震效果差、胎噪大、舒适性低，故为了车辆的舒适性，以及悬挂等部件的寿命，车辆很多部件都需要加强及使用高档材料，底盘也需要特殊调校，车辆整体费用也就高了很多；其二是胎壁增强型泄气保用轮胎价格高，比普通轮胎高出一倍左右；其三是胎壁增强型泄气保用轮胎维修困难，因胎壁厚硬轮胎笨重，轮胎的拆装需使用专用设备还很费力，维修费用高，并且事实上胎壁增强型泄气保用轮胎泄气续行超过80公里基本无法修复，现实中在80公里范围内不易找到能够维修胎壁增强型泄气保用轮胎的4S店或专业维修店，故胎壁增强型泄气保用轮胎泄气续行后大概率只能报废，造成使用成本高。上述不足之处，使得胎壁增强型泄气保用轮胎只能有限地应用于小部分高级汽车上，无法推广应用于普通汽车，不能起到广泛保护人民群众生命财产安全的作用。

理论上内置支撑环型泄气保用轮胎系统能有效解决上述问题。米其林早在1997年就宣布了PAX系统的面市，PAX系统设计原理是利用内置支撑环提供支撑，正常气压下支撑环不接触轮胎，泄气情况下支撑环代替轮胎的支撑作用，安全性和舒适性均极高。但PAX系统也有不足之处，PAX系统为了内置支撑环容易拆装，轮辋和轮胎需特殊设计，特制的轮辋和轮胎造价极高，单单轮胎价格就比胎壁增强型泄气保用轮胎高很多，价格太高造成推广困难。2007年米其林因市场需求不足停止了PAX系统的开发，但也证明了内置支撑环型泄气保用轮胎系统能够实现安全性与舒适性互不劣化及应用于普通汽车上的可行性，关键是使用成本要降低到能够被人民群众广为接受的水平，如果能够做到轮辋和轮胎只需在普通类型的基础上略微改动即可满足支撑环的使用条件，及支撑环结构简单、拆装容易且不增加轮胎的拆装难度，内置支撑环型泄气保用轮胎系统推广应用于普通汽车就完全可行。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述缺陷，并提供至少后面将说明的优点。

本发明的另一个目的是提供一种安全性高、舒适性好、节能环保、结构简单、造价低廉、维修容易、使用成本低、可广泛应用于普通汽车的支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，本发明提供一种支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，包括互相配合的轮辋、支撑环和轮胎，其中：

所述轮辋为适配无内胎轮胎的深槽轮辋，所述深槽轮辋为一体式轮辋，特别之处在于，所述轮辋的胎圈座在靠近深槽一端设置有用于防止所述轮胎的胎圈向内松脱的凸峰，及所述轮辋的深槽设置为既方便所述轮胎拆装又兼具在泄气状态下配合所述支撑环支承车轮的平底深槽；

所述支撑环为弹性环形体，设置于所述轮胎的胎面的内侧面上，在轮胎泄气时接触所述轮辋的平底深槽的槽底代替轮胎支承车轮；所述支撑环为不可拆卸支撑环或可拆卸支撑环；所述可拆卸支撑环根据连接方式设置为拉链连接支撑环或绑扎连接支撑环又或螺栓连接支撑环；

所述轮胎为与所述轮辋配合的无内胎轮胎，特别之处在于，所述轮胎的胎面的内侧面设置有不可拆卸支撑环，或设置有用于配合可拆卸支撑环连接固定的连接部件；所述连接部件根据配合的支撑环的连接方式设置为拉链连接部件或绑扎连接部件又或螺栓连接部件；

所述不可拆卸支撑环黏合固定在所述轮胎的胎面的内侧面上；所述可拆卸支撑环通过配合拉链连接部件或绑扎连接部件又或螺栓连接部件而固定在所述轮胎的胎面的内侧面上。

进一步，所述平底深槽是在轮辋原有深槽的基础上把所述深槽的槽底沿轴向设置为平底而构成，所述平底的轴向宽度不小于所述轮辋的轴向宽度的1/3且不大于所述轮辋的轴向宽度的2/3；所述平底深槽的槽底沿轴向设置有轴向凹槽，所述轴向凹槽沿所述平底深槽的槽底周向均匀设置，所述轴向凹槽用以在泄气续行时防止支撑环沿槽底表面周向打滑，及减少摩擦热量的产生并利于散热。

进一步，所述支撑环的径向高度等于所述轮胎的胎面的内衬的内圆周表面与所述轮辋的平底深槽的槽底的外圆周表面之径向距离的40％～60％；所述支撑环由周向外环和周向内环及桥接于两者的支撑壁构成；所述周向外环匹配所述轮胎的胎面的内侧面或所述连接部件的内侧面；所述周向内环在轮胎泄气时接触所述轮辋的平底深槽的槽底面；所述支撑壁包括支撑主壁和支撑连接壁；所述支撑主壁呈之字形沿轴向曲折延伸成阶梯形，所述阶梯形由N段轴向壁和连接于轴向壁之间的N-1段径向壁构成，所述N段包含2段或3段，所述阶梯形位于两端的轴向壁的轴向长度一致，位于中间的轴向壁与位于两端的轴向壁轴向长度相差不超过1倍，各段径向壁的径向宽度一致；所述支撑主壁根据曲折方向的不同区分为正向主壁和反向主壁，所述正向主壁与所述反向主壁沿轴向成对称状，所述正向主壁与所述反向主壁相距最近的轴向壁的径向距离在支撑主壁的轴向壁为2段时等于其径向壁的2倍，在支撑主壁的轴向壁为3段时等于其径向壁之和；所述正向主壁与所述反向主壁和所述周向外环及所述周向内环的轴向宽度相等并径向对齐；所述正向主壁与所述反向主壁沿周向交替延续设置；所述支撑连接壁径向设置于所述正向主壁与反向主壁相距最近的轴向壁的轴向中间或轴向两端之任一处，各个支撑连接壁把各个正向主壁和各个反向主壁互相连接起来构成首尾相接的闭合环形；所述一组对称的正向主壁和反向主壁，与一个支撑连接壁，及周向外环与周向内环，共同构成一个从敞口呈阶梯状变窄的中空室，所述中空室正反向交替沿周向延续设置，所述支撑环由不区分正反向的40～80个所述中空室构成；所述支撑壁在所述阶梯处与所述连接处及所述桥接处均沿拐角设置有倒角；所述支撑环的周向内环的内圆周面设置有若干道沿周向平行延伸的周向凹槽，所述周向凹槽用以在泄气续行时稳定方向和减少摩擦热量的产生并利于散热；所述周向内环的内圆周面在轴向两端设置有倒角，所述倒角为45°切角或1/4圆角，所述倒角的倒切深度不大于周向内环的厚度的1/2，所述倒角有利于车轮行驶的平顺性及动平衡；

另外，所述中空室设置有用于降低胎噪的消音壁，所述消音壁由海绵状材料构成，设置于所述中空室位于敞口处的最宽阶梯段内，所述海绵状材料的表观密度小于0.1g/cm³；所述消音壁被固定后的体积比自由状态下的体积略有压缩，压缩比为80％～90％；所述消音壁的轴向厚度略小于所述中空室的最宽阶梯段的轴向深度；所述消音壁与所述周向外环及所述周向内环的接触端面居中设置有弧形缺口，所述弧形缺口的径向宽度不小于所述接触端面的径向宽度的1/2，所述弧形缺口的径向高度为2mm～10mm；所述消音壁背靠所述中空室的最宽阶梯段的变窄处并黏贴固定于所述最宽阶梯段的轴向壁或所述变窄处的径向壁上；

另外，当支撑环设置为不可拆卸支撑环时，所述不可拆卸支撑环的轴向宽度等于或略小于所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向宽度；所述不可拆卸支撑环的支撑主壁设置的轴向壁为3段；所述不可拆卸支撑环与所述平底深槽的槽底轴向中心对齐；所述不可拆卸支撑环的周向外环匹配所述轮胎的胎面的内衬并与内衬互相黏合而固定；所述不可拆卸支撑环由以废旧轮胎为主要原料的再生橡胶构成，所述再生橡胶的邵氏硬度为50～80度；

另外，当支撑环设置为可拆卸支撑环时，所述可拆卸支撑环根据连接方式设置为拉链连接支撑环或绑扎连接支撑环又或螺栓连接支撑环；所述拉链连接支撑环在所述拉链连接部件的配合下通过拉链连接而固定在轮胎上；所述绑扎连接支撑环在所述绑扎连接部件的配合下通过绑扎连接而固定在轮胎上；所述螺栓连接支撑环在所述螺栓连接部件的配合下通过螺栓连接而固定在轮胎上；所述可拆卸支撑环的周向外环的外圆周面设置有周向凹槽，所述周向凹槽用以提高所述周向外环的柔软度，使得周向外环能够在行驶时顺从轮胎胎面的变形从而提高舒适性，所述周向凹槽设置方法与所述周向内环所设置的周向凹槽一致；所述可拆卸支撑环由聚氨酯构成，所述聚氨酯的邵氏硬度为50～80度。

上述支撑环的径向高度限于所述轮胎的胎面的内衬的内圆周表面与所述轮辋的平底深槽的槽底的外圆周表面之径向距离的40％～60％，是因为支撑环的径向高度如果低于所述径向距离的40％，突发爆胎时，支撑环代替轮胎稳定车轮的高度达不到安全高度，车辆可能会严重侧偏甚至倾覆，泄气续行时，胎壁容易与路面接触摩擦，影响驾驶操控性，降低泄气续行耐久性；而支撑环的径向高度如果高于所述径向距离的60％，在正常气压下行驶时，支撑环容易与槽底发生碰触，影响乘坐的舒适性和驾驶的稳定性。

上述支撑环的支撑壁的厚度、和中空室的数量、与支撑壁的高度、及构成材料的硬度，均关系到支撑环的承载强度；一般承载强度越大、轮胎直径越大，对应设置支撑壁厚度越厚、中空室数量越多、材料硬度越高。

上述不可拆卸支撑环由以废旧轮胎为主要原料的再生橡胶构成，是因为不可拆卸支撑环的使用功能单一，仅在泄气续行时起支撑作用，材料性能等级可以比轮胎低，加上不可拆卸支撑环不重复使用，再生橡胶完全能满足使用要求，是为降低造价、节约资源、及保护环境为考虑。

上述可拆卸支撑环由聚氨酯构成，是因为支撑环只有满足能够重复使用及长期使用的要求，可拆卸设置才有价值，聚氨酯的稳定性及耐用性俱优，模制成型性良好，可满足所述使用要求。

进一步，所述拉链连接支撑环的轴向宽度等于所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向宽度；所述拉链连接支撑环的支撑主壁设置的轴向壁为3段；所述拉链连接支撑环的周向外环设置为内外二层，其中外层部分的外圆周表面贴合所述轮胎的胎面的内衬的内圆周表面，外层部分的厚度不小于内层部分的厚度；所述拉链连接支撑环设置有用于拉链连接的第一拉链部件；所述第一拉链部件设置有2条布带，所述布带对称置于拉链连接支撑环的两侧，其靠近拉链连接支撑环的一端设置于周向外环的内外层之间并互相黏结成一体，所述布带被黏结固定的部分及外露于周向外环的自由部分的轴向宽度均不小于10mm，所述布带沿周向设置于周向外环的内外层之间；所述2条布带沿车轮的圆心对称各设置有一道开口，所述开口沿轴向设置，所述开口的一端设置有上止，所述开口的另一端设置有与周向外环分离的延长带，所述延长带的长度不小于30mm，延长带末端的朝向与车轮前进滚动的方向相反；所述延长带的末端设置有插座；所述布带及延长带的外边缘沿周向设置有链牙；所述第一拉链部件设置有一个拉头，所述拉头的拉片设置为可与布带完全贴合；所述第一拉链部件设置有二个四合扣，其中一个四合扣的公扣设置在拉头的拉片上，母扣设置在布带上，当拉头拉合至上止时拉片上的公扣与母扣重合；另一个四合扣的公扣设置在延长带靠近末端的位置上，母扣设置在布带上，当延长带贴近布带时公扣与母扣重合；所述拉链连接支撑环在所述拉链连接部件的配合下通过拉链连接而固定在所述轮胎上。

进一步，所述拉链连接部件设置在所述轮胎的胎面的内侧面上，所述拉链连接部件包括附加黏结层和第二拉链部件；所述附加黏结层由包含帘布的橡胶构成，其厚度等于所述拉链连接支撑环的周向外环的外层部分的厚度，其轴向宽度不小于20mm，所述附加黏结层设置有2条，对称置于所述拉链连接支撑环的两侧，其靠近于拉链连接支撑环的轴向端分别与所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向两端径向对齐，其轴向距离等于拉链连接支撑环的轴向宽度；所述第二拉链部件设置有2条布带，所述布带对称置于附加黏结层靠近于轮胎的胎壁的两侧，其靠近附加黏结层的一端设置于附加黏结层和轮胎内衬之间并互相黏结成一体，所述布带被黏结固定的部分的轴向宽度不小于10mm，所述布带外露于附加黏结层的自由部分的轴向宽度等于附加黏结层的轴向宽度与径向厚度之和减去所述第一拉链部件所设置的布带的自由部分的轴向宽度；所述附加黏结层及布带沿周向黏合固定在所述轮胎的胎面的内衬的表面上；所述2条布带沿车轮的圆心对称各设置有一道开口，所述开口沿轴向设置，所述开口的一端设置有上止，所述开口的另一端设置有与附加黏结层分离的延长带，所述延长带和所述第一拉链部件所设置的延长带方向及长度一致；所述延长带的末端设置有插管；所述布带及延长带的外边缘沿周向设置有链牙；所述第二拉链部件设置有一个四合扣，所述四合扣的公扣设置在延长带靠近末端的位置上，母扣设置在布带上，当延长带贴近布带时公扣与母扣重合；所述第二拉链部件的链牙与上止及插管和所述第一拉链部件所设置的拉头和链牙与上止及插座互相配合；所述拉链连接部件配合所述拉链连接支撑环通过拉链连接而固定在所述轮胎的胎面的内侧面上。

上述第一拉链部件与第二拉链部件共同构成了完整的拉链，拉链拉合可把支撑环固定在轮胎上，拉链拉开支撑环与轮胎即可分离；开口沿车轮的圆心对称设置是为了平衡车轮配重利于车轮动平衡；设置延长带是为了方便插管插入插座使拉链容易拉合或拉开；设置四合扣是为了固定延长带与拉片避免其在车轮滚动时晃动，及限定拉头防止其滑动致拉链拉开。

进一步，所述绑扎连接支撑环的周向外环设置为第一周向外环和第二周向外环；所述第一周向外环的外圆周表面贴合所述轮胎的胎面的内衬的内圆周表面，其轴向宽度等于所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向宽度的1/3～1/2；所述第二周向外环设置于第一周向外环和周向内环之间，其与第一周向外环的径向距离不小于10mm，其轴向宽度与周向内环一致并与平底深槽的槽底的轴向宽度相等；所述第一周向外环和第二周向外环厚度一致；所述第一周向外环和第二周向外环及周向内环轴向中心对齐；所述绑扎连接支撑环的支撑主壁设置的轴向壁为3段，其位于中间的轴向壁的轴向宽度等于第一周向外环的轴向宽度，其位于第一周向外环和第二周向外环之间的区域只设置中间的轴向壁及两端的径向壁；所述绑扎连接支撑环的支撑连接壁径向设置于所述正向主壁与反向主壁相距最近的径向壁之间；所述支撑连接壁在位于第一周向外环和第二周向外环之间的区域设置有用于绑扎连接的第一绑扎通孔，一个支撑连接壁设置一个第一绑扎通孔，所述第一绑扎通孔为圆形通孔，其直径不大于第一周向外环和第二周向外环的径向距离的1/2，所述第一绑扎通孔靠近第一周向外环设置；所述第一绑扎通孔朝第一周向外环的径向外侧面沿轴向设置有管状延伸孔壁；所述管状延伸孔壁和第二周向外环之间设置有加强连接壁；所述管状延伸孔壁及加强连接壁的径向外侧面与第一周向外环的径向外侧面径向取平，所述管状延伸孔壁及加强连接壁的壁厚不小于3mm；所述第一周向外环的外圆周面设置有周向凹槽，所述第二周向外环的外圆周面在位于第一周向外环轴向两侧的部位设置有相同的周向凹槽；所述第二周向外环位于轴向两端的径向外侧面径向设置有至少1个第一标识，所述第一标识为指向第一绑扎通孔的圆心的直线状标识；所述绑扎连接支撑环在所述绑扎连接部件的配合下通过绑扎连接而固定在所述轮胎上。

进一步，所述绑扎连接部件设置在所述轮胎的胎面的内侧面上，所述绑扎连接部件设置有2条，对称置于所述绑扎连接支撑环的两侧，其靠近于轮胎的胎壁的轴向端分别与所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向两端径向对齐，其轴向距离等于绑扎连接支撑环的第一周向外环的轴向宽度，其厚度等于绑扎连接支撑环的第一周向外环和第二周向外环的径向距离，所述2条绑扎连接部件沿周向黏合固定在所述轮胎的胎面的内衬的表面上，所述绑扎连接部件由橡胶构成，所述橡胶的硬度与绑扎连接支撑环的硬度一致；所述绑扎连接部件设置有与绑扎连接支撑环的第一绑扎通孔互相配合的第二绑扎通孔；所述绑扎连接部件位于轴向两端的径向外侧面径向设置有至少1个第二标识，所述第二标识为指向第二绑扎通孔的圆心的直线状标识，所述第二标识配合绑扎连接支撑环的第一标识帮助观察第二绑扎通孔和第一绑扎通孔是否轴向对齐；所述绑扎连接部件配合所述绑扎连接支撑环通过绑扎连接而固定在所述轮胎的胎面的内侧面上；

另外，所述绑扎连接部件设置有减负圆孔，其孔径不大于绑扎连接部件厚度的2/3，减负圆孔均匀分布于所述第二绑扎通孔之外的部位，减负圆孔的间距及与第二绑扎通孔的间距等于或略小于绑扎连接支撑环的支撑壁的厚度，减负圆孔在靠近轮胎胎壁的端面不设置孔口，减负圆孔用于减轻自重及提高舒适性，减负圆孔在靠近轮胎胎壁的端面不设置孔口是为了避免对绑扎操作造成干扰；

另外，所述用于绑扎连接的扎绳的主绳为抗拉伸的软性扎绳，所述主绳的粗细设置为2股容易穿过3股不能穿过所述绑扎通孔，主绳在绑扎分段处设置有颜色对比鲜明的显眼标识，主绳的末端设置有3mm～10mm长的弹性橡皮筋，橡皮筋的末端设置有带有锁闭功能的安全钩；所述橡皮筋与安全钩用于收紧并固定扎绳的尾端避免其在车轮滚动时晃动。

进一步，所述螺栓连接支撑环的轴向宽度等于所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向宽度的2/5；所述螺栓连接支撑环的周向外环的外圆周表面与所述轮胎的胎面的内衬的内圆周表面之径向距离不小于2mm；所述螺栓连接支撑环的支撑主壁设置的轴向壁为2段，所述螺栓连接支撑环的支撑连接壁径向设置于所述正向主壁与反向主壁相距最近的轴向壁的轴向外端处；所述螺栓连接支撑环径向侧面之任一面的支撑连接壁设置有用于螺栓连接的第一螺栓通孔，所述第一螺栓通孔为圆形通孔，所述第一螺栓通孔的圆心与所述周向外环的外圆周表面之径向距离等于螺栓连接支撑环径向高度的1/6；所述第一螺栓通孔朝所述中空室敞口方向沿轴向设置有管状延伸孔壁；所述管状延伸孔壁与两侧的支撑壁及周向外环之间设置有加强连接壁；所述管状延伸孔壁及加强连接壁的径向外侧面与所述中空室的最窄阶梯段的径向外侧面径向取平，所述管状延伸孔壁及加强连接壁的壁厚不小于3mm；所述螺栓连接支撑环设置有2条，以第一螺栓通孔面对面相向，对称置于所述螺栓连接部件的两侧，在所述螺栓连接部件的配合下通过螺栓连接而固定在所述轮胎上；

另外，所述管状延伸孔壁径向外侧面设置有加强垫片，所述加强垫片与所述中空室的最宽阶梯段的敞口互相配合，其径向高度不大于中空室径向高度的1/3，所述加强垫片由抗折弯且轻质的刚性材料构成；

另外，所述连接螺栓为M6～M16规格的标准螺栓，所述第一螺栓通孔及加强垫片均与之配合；

另外，与第一螺栓通孔同一径向面的支撑连接壁设置有消音孔，所述消音孔为圆形通孔，1个所述支撑连接壁至少设置1个消音孔，消音孔的直径不大于支撑连接壁的厚度，其间距等于其直径，消音孔居中设置于支撑连接壁不被所述螺栓连接部件遮挡的区域内；

另外，所述中空室在所述加强垫片轴向投影区域内不设置所述消音壁，以方便支撑环的拆装。

进一步，所述螺栓连接部件设置在所述轮胎的胎面的内侧面上，所述螺栓连接部件由环形连接主体和附加构造层构成；所述环形连接主体的截面形状为矩形，其径向高度等于所述螺栓连接支撑环的径向高度的1/3，其轴向宽度等于所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向宽度的1/5，所述环形连接主体与所述平底深槽的槽底轴向中心对齐；所述附加构造层有2幅，对称置于环形连接主体的两侧，其厚度等于螺栓连接支撑环的周向外环的外圆周表面与轮胎的胎面的内衬的内圆周表面之径向距离，其靠近于轮胎的胎壁的轴向端分别与平底深槽的槽底的轴向两端径向对齐，2幅附加构造层沿周向黏合固定在轮胎的胎面的内衬的表面上；所述环形连接主体由附加构造层垂直折弯成两侧及中间填充橡胶构成，所述附加构造层由包含帘布的橡胶构成，所述橡胶的邵氏硬度为50～80度；所述环形连接主体设置有与所述第一螺栓通孔互相配合的第二螺栓通孔，所述第二螺栓通孔的数量为第一螺栓通孔的数量的N倍，所述N倍为不小于2倍的整数倍，第二螺栓通孔除了用于配合螺栓连接支撑环的固定外，还用于减轻自重及提高舒适性；所述螺栓连接部件配合所述螺栓连接支撑环通过螺栓连接而固定在所述轮胎的胎面的内侧面上。

进一步，所述螺栓连接支撑环与配合的螺栓连接部件略作改动其连接方式可变更为绑扎连接方式，所述改动为：(1)所述螺栓连接支撑环的支撑连接壁均设置所述第一螺栓通孔，一个支撑连接壁设置一个第一螺栓通孔；(2)所述第一螺栓通孔附设的管状延伸孔壁和加强连接壁的径向外侧面与所述螺栓连接支撑环的径向外侧面径向取平；(3)所述中空室在所述管状延伸孔壁和所述加强连接壁及所述周向外环所形成的区域内不设置所述消音壁；(4)所述螺栓连接部件设置的第二螺栓通孔与所述第一螺栓通孔互相配合；(5)取消所述连接螺栓及加强垫片，以所述用于绑扎连接的扎绳代替之。

上述支撑环的轴向宽度不小于轮辋轴向宽度的1/3且不大于轮辋轴向宽度的2/3，是因为支撑环的宽度如果小于轮辋宽度的1/3，会造成支撑的稳定性不足，而支撑环的宽度如果大于轮辋宽度的2/3，会造成支撑环的装配困难，且宽度过宽并不能额外增加支撑的稳定性，反而只会增加负重及成本。

上述不可拆卸支撑环适合于原车配置，可使成本更低增加车辆卖点；上述可拆卸支撑环适合于用户换胎时选用，长期使用更实惠，每次更换轮胎都能省下支撑环的钱。

上述拉链连接支撑环拆装更方便可广泛应用于普通类型车辆，上述绑扎连接支撑环连接更稳固适用于越野类型及运动类型的车辆。

上述支撑环为轮胎提供了安全保障，也为轮胎进一步提高舒适性创造了条件，使得轮胎胎壁可以设计得更柔软，使轮胎可以扁平比更低而舒适性不减，而轮胎扁平比更低，又反过来使得支撑环的设置高度可以更低使支撑更稳固，还能减轻支撑环自重并降低使用成本；另外，低扁平比轮胎配大口径轮辋也使得车轮看起来更美观大方。

本发明与PAX系统最大的区别是，本发明的支撑环并非设置于轮辋的轮圈，而是设置于轮胎的胎面的内侧。支撑环设置于胎面内侧有两大好处：

首先是在轮胎泄气时，由于支撑环具有一定强度，设置于轮胎胎面内侧的支撑环能使轮胎的外轮廓保持圆形状态，限制轮胎在触地处的变形，避免胎面出现大面积触地现象(如图16所示)，保证了泄气续行的操控性；胎面触地面积小使得热量的产生也少，保证了泄气续行的耐久性；加上本发明维修容易，轮胎泄气时能够就近维修不必太长距离泄气续行，发热问题可控在无害范围内。相比之下，胎壁增强型泄气保用轮胎及支撑环设置于轮圈的泄气保用轮胎，在轮胎泄气时，胎面均不可避免地出现大面积触地现象(如图17所示)，使得胎面与路面的摩擦力大增，导致操控性能降低，更严重的是导致大量生热使轮胎温度急剧升高，需使用高档的隔热、耐热、及低生热材料，甚至使用昂贵的纳米材料，还要设置丑化外观的散热部件才能保证泄气续行的耐久性，成本因此大增导致价格居高不下；本发明的发热问题在无害范围内不需特别处理，节约了这方面的相关费用，并且，本发明是因无害而不需处理，比之因有害而必需处理可靠性更高也更环保。故支撑环设置于胎面内侧使得本发明在泄气续行时的操控性及耐久性均明显占优，价格也明显更具优势，还有利于节能环保。

其次是支撑环设置于胎面内侧使得支撑环的拆装更容易更方便，也不增加轮胎的拆装难度，配套的轮辋和轮胎均不需特殊设计，只需在普通类型的基础上略微改动即可；比之于支撑环设置于轮圈的泄气保用轮胎须配套特殊设计的轮辋和轮胎，极大降低了配套成本；比之于胎壁增强型泄气保用轮胎，本发明的轮胎胎壁轻薄而柔软，普通设备均可胜任轮胎的拆装，轮胎的拆装更容易也更省力，降低了维修费用。

本发明至少包括以下有益效果：

本发明安全性高。本发明支撑环结构合理，轮胎设置的连接部件、轮辋设置的凸峰及平底深槽互相配合支撑环保证其支撑稳定可靠，使得轮胎爆胎时，支撑环能够代替轮胎稳定车轮高度，防止车辆严重侧偏避免车辆倾覆；本发明支撑环在轮胎泄气时能够使轮胎的外轮廓保持圆形状态，限制轮胎在触地处的变形，避免胎面出现大面积触地现象，保证了泄气续行的操控性；胎面触地面积小使得热量的产生也少，保证了泄气续行的耐久性，使得车辆在泄气情况下仍可以长距离行驶到达维修点，也使得车辆不再需要携带备胎与换胎工具，节约了用车空间及减轻了车辆负载重量。本发明彻底解决了普通轮胎在爆胎时不能保证安全及在泄气情况下不可续行这一难题。

本发明舒适性好。本发明轮胎为普通无内胎轮胎，正常气压下支撑环不接触轮辋，只有轮胎的胎壁支承车轮，轮胎舒适性不受影响；本发明支撑环一体成型质量均匀不影响车轮动平衡，再加上消音降噪的设置，保证了车辆在正常气压下行驶的舒适性。本发明实现了安全性与舒适性互不劣化，彻底解决了普通汽车不能使用泄气保用轮胎这一难题。

本发明节能环保。在泄气续行的发热问题上，本发明的发热在无害范围内不需处理，比之于其它类型的泄气保用轮胎的发热达到有害而必需处理，本发明更节能更环保。

本发明结构简单。本发明支撑环构造简单拆装简易，相关配合部件构造也简单，支撑环不增加轮胎的拆装难度，无论是制造还是使用均简单方便。

本发明造价低廉。本发明支撑环主体一体注射成型制造容易，配套的轮辋和轮胎也是在常规的基础上略微改动而成，造价不会太高；本发明轮胎因发热问题在无害范围内不需特别处理，价格比胎壁增强型泄气保用轮胎低了很多，与普通轮胎相差无几；抵扣去不需配备的备胎与千斤顶及换胎工具的成本后，本发明增加的成本微乎其微。

本发明维修容易。本发明为普通的无内胎轮胎和无拆装障碍的支撑环，任何维修点均能正常维修，维修费用也低，轮胎泄气时能够就近维修，避免轮胎因长距离泄气续行致受损加重，从而把损失降至最低；而降低轮胎因泄气而导致的报废率，从节约资源、保护环境的角度看也很有益。

本发明使用成本低。相比于装配使用胎壁增强型泄气保用轮胎，装配使用本发明泄气保用轮胎系统的车辆不需作任何加强及改造，底盘也不需特殊调校；相比于支撑环设置于轮圈的泄气保用轮胎，本发明泄气保用轮胎系统的轮辋和轮胎均不需特殊设计；本发明大幅降低了配套使用成本。本发明可拆卸支撑环可长期重复使用，进一步节约了使用成本。

综上所述，本发明泄气保用的综合性能完全适应普通汽车，综合成本也大幅降低到了能够被广为接受的水平，可推广应用于普通汽车，起到广泛保护人民群众生命财产安全的作用。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1是本发明第一种实施方式的剖视图；

图2是本发明第一种实施方式的立面图；

图3是本发明第一种实施方式的局部结构示意图；

图4是本发明第二种实施方式的剖视图；

图5是本发明第二种实施方式的立面图；

图6是本发明第二种实施方式的局部结构示意图；

图7是本发明第三种实施方式的剖视图；

图8是本发明第三种实施方式的立面图；

图9是本发明第三种实施方式的立面剖视图；

图10是本发明第四种实施方式的剖视图；

图11是本发明第四种实施方式的立面图；

图12是本发明第四种实施方式的立面剖视图；

图13是本发明第四种实施方式的局部结构示意图；

图14是本发明第五种实施方式的立面图；

图15是本发明第五种实施方式的剖视图；

图16是本发明的轮胎泄气时胎面触地的状态示意图；

图17是非本发明的轮胎泄气时胎面触地的状态示意图；

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

实施例1

如图1、图2、图3所示，一种支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，包括互相配合的轮辋11、支撑环21、和轮胎31。轮辋11为适配轮胎31的一体式深槽轮辋，特别之处在于，轮辋11的胎圈座在靠近深槽一端设置有用于防止轮胎31的胎圈向内松脱的凸峰1101，及轮辋11的深槽设置为既方便轮胎31拆装又兼具在泄气状态下配合支撑环21支承车轮的平底深槽1102；平底深槽1102是在轮辋11原有深槽的基础上把深槽的槽底沿轴向设置为平底而构成，平底的轴向宽度不小于轮辋11的轴向宽度的1/3且不大于轮辋11的轴向宽度的2/3；平底深槽1102的槽底沿轴向设置有轴向凹槽1103，本实施例轴向凹槽1103的径向宽度优选为3mm～15mm，径向深度优选为1mm～5mm，径向间距优选为径向宽度的0.5～2倍，轴向凹槽1103沿平底深槽1102的槽底周向均匀设置，轴向凹槽1103用以在泄气续行时防止支撑环21沿槽底表面周向打滑，及减少摩擦热量的产生并利于散热。轮胎31为与轮辋11配合的无内胎轮胎。支撑环21为弹性环形体，设置于轮胎31的胎面3101的内侧面上，在轮胎31泄气时接触平底深槽1102的槽底代替轮胎31支承车轮；支撑环21的轴向宽度等于或略小于平底深槽1102的槽底的轴向宽度；支撑环21的径向高度等于轮胎31的胎面3101的内衬3102的内圆周表面与平底深槽1102的槽底的外圆周表面之径向距离的40％～60％；支撑环21由周向外环2101和周向内环2102及桥接于两者的支撑壁2103构成；周向外环2101匹配内衬3102的内侧面；周向内环2102在轮胎31泄气时接触平底深槽1102的槽底面；支撑壁2103包括支撑主壁2103a和支撑连接壁2103b；支撑主壁2103a呈之字形沿轴向曲折延伸成阶梯形，阶梯形由3段轴向壁和连接于轴向壁之间的2段径向壁构成，位于两端的轴向壁的轴向长度一致，位于中间的轴向壁与位于两端的轴向壁的轴向长度相差不超过1倍，2段径向壁的径向宽度一致；支撑主壁2103a根据曲折方向的不同区分为正向主壁2103a1和反向主壁2103a2，正向主壁2103a1与反向主壁2103a2沿轴向成对称状；正向主壁2103a1与反向主壁2103a2相距最近的轴向壁的径向距离等于支撑主壁2103a的2段径向壁之和；正向主壁2103a1与反向主壁2103a2和周向外环2101及周向内环2102的轴向宽度相等并径向对齐；正向主壁2103a1与反向主壁2103a2沿周向交替延续设置；支撑连接壁2103b径向设置于正向主壁2103a1与反向主壁2103a2相距最近的轴向壁的轴向中间或轴向两端之任一处，本实施例优选为设置于轴向内端；各个支撑连接壁2103b把各个正向主壁2103a1和各个反向主壁2103a2互相连接起来构成首尾相接的闭合环形；一组对称的正向主壁2103a1和反向主壁2103a2，与一个支撑连接壁2103b，及周向外环2101与周向内环2102，共同构成一个从敞口呈阶梯状变窄的中空室2104，中空室2104正反向交替沿周向延续设置，支撑环21由不区分正反向的40～80个中空室2104构成；周向外环2101与周向内环2102及支撑壁2103的截面形状均为等厚条形状，本实施例周向外环2101的厚度优选为4mm～12mm，周向内环2102的厚度优选为5mm～15mm，支撑壁2103的厚度优选为6mm～20mm；支撑壁2103在阶梯处与连接处及桥接处均沿拐角设置有倒角；周向内环2102的内圆周面设置有若干道沿周向平行延伸的周向凹槽2105，本实施例周向凹槽2105的截面形状优选为矩形，其轴向宽度优选为3mm～15mm，其径向深度优选为2mm～6mm，其轴向间距优选为轴向宽度的0.5～2倍(附注：后述实施例周向凹槽均与此相同)，周向凹槽2105用以在泄气续行时稳定方向和减少摩擦热量的产生并利于散热；周向内环2102的内圆周面在轴向两端设置有倒角2106，倒角2106为45°切角或1/4圆角，倒角2106的倒切深度不大于周向内环2102的厚度的1/2，倒角2106有利于车轮行驶的平顺性及动平衡；中空室2104设置有用于降低胎噪的消音壁2107，消音壁2107由海绵状材料构成，设置于中空室2104位于敞口处的最宽阶梯段内，海绵状材料的表观密度小于0.1g/cm³；消音壁2107被固定后的体积比自由状态下的体积略有压缩，压缩比为80％～90％；消音壁2107的轴向厚度略小于中空室2104的最宽阶梯段的轴向深度；消音壁2107与周向外环2101及周向内环2102的接触端面居中设置有弧形缺口2108，弧形缺口2108的径向宽度不小于接触端面的径向宽度的1/2，弧形缺口2108的径向高度为2mm～10mm；消音壁2107背靠中空室2104的最宽阶梯段的变窄处并黏贴固定于最宽阶梯段的轴向壁或变窄处的径向壁上。支撑环21与平底深槽1102的槽底轴向中心对齐，通过周向外环2101与内衬3102互相黏合而固定在轮胎31的胎面3101的内侧面上。支撑环21由以废旧轮胎为主要原料的再生橡胶构成，再生橡胶的邵氏硬度为50～80度。本实施例适合于原车配置，可使成本更低增加车辆卖点，还能起到节约资源、及保护环境的作用。

实施例2

如图4、图5、图6所示，一种支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，包括互相配合的轮辋11、支撑环22、和轮胎32。轮辋11详见实施例1。支撑环22与实施例1中支撑环21基本相同，不同之处是：(1)支撑环22的轴向宽度等于轮辋11的平底深槽1102的槽底的轴向宽度；(2)支撑环22的周向外环2201设置为内外二层，外层部分称为外层2201a，内层部分称为内层2201b，其中外层2201a的外圆周表面贴合轮胎32的胎面3201的内衬3202的内圆周表面，外层2201a的厚度不小于内层2201b的厚度，本实施例优选为外层2201a的厚度大于内层2201b的厚度；(3)支撑环22设置有用于拉链连接的第一拉链部件2209；第一拉链部件2209设置有2条布带2209a1，对称置于支撑环22的两侧，其靠近支撑环22的一端设置于外层2201a与内层2201b之间并互相黏结成一体，布带2209a1被黏结固定的部分及外露于周向外环2201的自由部分的轴向宽度不小于10mm，布带2209a1沿周向设置于周向外环2201的内外层之间；2条布带2209a1沿车轮的圆心对称各设置有一道开口2209a2，开口2209a2沿轴向设置，开口2209a2的一端设置有上止2209a3，开口2209a2的另一端设置有与周向外环2201分离的延长带2209a4，延长带2209a4的长度不小于30mm，延长带2209a4末端的朝向与车轮前进滚动的方向相反；延长带2209a4的末端设置有插座2209a5；布带2209a1及延长带2209a4的外边缘沿周向设置有链牙2209a6；第一拉链部件2209设置有一个拉头2209a7，拉头2209a7的拉片2209a7c设置为可与布带2209a1完全贴合；第一拉链部件2209设置有二个四合扣，其中一个四合扣2209a8的公扣2209a8c设置在拉片2209a7c上，母扣2209a8d设置在布带2209a1上，当拉头2209a7拉合至上止2209a3时公扣2209a8c与母扣2209a8d重合；另一个四合扣2209a9的公扣2209a9c设置在延长带2209a4靠近末端的位置上，母扣2209a9d设置在布带2209a1上，当延长带2209a4贴近布带2209a1时公扣2209a9c与母扣2209a9d重合；(4)周向外环2201的外圆周面设置有周向凹槽2210，周向凹槽2210用以提高周向外环2201的柔软度，使得周向外环2201能够在行驶时顺从轮胎胎面3201的变形从而提高舒适性；(5)支撑环22由聚氨酯构成，聚氨酯的邵氏硬度为50～80度(附注：后述实施例支撑环的构成材料均与此相同)。轮胎32为与轮辋11配合的无内胎轮胎，特别之处在于，轮胎32的胎面3201的内衬3202的表面设置有拉链连接部件3203，拉链连接部件3203包括附加黏结层3203a和第二拉链部件3203b；附加黏结层3203a由包含帘布的橡胶构成，其厚度等于周向外环2201的外层2201a的厚度，其轴向宽度不小于20mm，附加黏结层3203a设置有2条，对称置于支撑环22的两侧，其靠近于支撑环22的轴向端分别与平底深槽1102的槽底的轴向两端径向对齐，其轴向距离等于支撑环22的轴向宽度；第二拉链部件3203b设置有2条布带3203b1，对称置于附加黏结层3203a靠近于轮胎32的胎壁的两侧，其靠近附加黏结层3203a的一端设置于附加黏结层3203a和内衬3202之间并互相黏结成一体，布带3203b1被黏结固定的部分的轴向宽度不小于10mm，布带3203b1外露于附加黏结层3203a的自由部分的轴向宽度等于附加黏结层3203a的轴向宽度与径向厚度之和减去布带2209a1的自由部分的轴向宽度；附加黏结层3203a及布带3203b1沿周向黏合固定在内衬3202的表面上；2条布带3203b1沿车轮的圆心对称各设置有一道开口3203b2，开口3203b2沿轴向设置，开口3203b2的一端设置有上止3203b3，开口3203b2的另一端设置有与附加黏结层3203a分离的延长带3203b4，延长带3203b4和延长带2209a4方向及长度一致；延长带3203b4的末端设置有插管3203b5；布带3203b1及延长带3203b4的外边缘沿周向设置有链牙3203b6；第二拉链部件3203b设置有一个四合扣3203b7，四合扣3203b7的公扣3203b7c设置在延长带3203b4靠近末端的位置上，母扣3203b7d设置在布带3203b1上，当延长带3203b4贴近布带3203b1时公扣3203b7c与母扣3203b7d重合；第二拉链部件3203b的链牙3203b6与上止3203b3及插管3203b5和第一拉链部件2209的拉头2209a7和链牙2209a6与上止2209a3及插座2209a5互相配合。拉链连接部件3203配合支撑环22通过拉链连接而固定在轮胎32的胎面3201的内侧面上。本实施例支撑环拆装更方便可广泛应用于普通类型车辆。

实施例3

如图7、图8、图9所示，一种支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，包括互相配合的轮辋11、支撑环23、和轮胎33。轮辋11详见实施例1。支撑环23与实施例1中支撑环21基本相同，不同之处是：(1)支撑环23的周向外环2301设置为第一周向外环2301a和第二周向外环2301b；第一周向外环2301a的外圆周表面贴合轮胎33的胎面3301的内衬3302的内圆周表面，轴向宽度等于轮辋11的平底深槽1102的槽底的轴向宽度的1/3～1/2；第二周向外环2301b设置于第一周向外环2301a和周向内环2302之间，其与第一周向外环2301a的径向距离不小于10mm，本实施例优选为不小于15mm，第二周向外环2301b的轴向宽度与周向内环2302一致并与平底深槽1102的槽底的轴向宽度相等；第一周向外环2301a和第二周向外环2301b厚度一致；第一周向外环2301a和第二周向外环2301b及周向内环2302轴向中心对齐；(2)支撑环23的支撑主壁2303a设置为包含3段轴向壁，其位于中间的轴向壁的轴向宽度等于第一周向外环2301a的轴向宽度，其位于第一周向外环2301a和第二周向外环2301b之间的区域只设置中间的轴向壁及两端的径向壁；支撑环23的支撑连接壁2303b径向设置于正向主壁2303a1与反向主壁2303a2相距最近的径向壁之间；(3)支撑连接壁2303b位于第一周向外环2301a和第二周向外环2301b之间的区域内设置有用于绑扎连接的第一绑扎通孔2303b1，一个支撑连接壁2303b设置一个第一绑扎通孔2303b1，第一绑扎通孔2303b1为圆形通孔，其直径不大于第一周向外环2301a和第二周向外环2301b的径向距离的1/2，第一绑扎通孔2303b1靠近第一周向外环2301a设置；第一绑扎通孔2303b1朝第一周向外环2301a的径向外侧面沿轴向设置有管状延伸孔壁2303b2；管状延伸孔壁2303b2与第二周向外环2301b之间设置有加强连接壁2303b3；管状延伸孔壁2303b2及加强连接壁2303b3的径向外侧面与第一周向外环2301a的径向外侧面径向取平，管状延伸孔壁2303b2及加强连接壁2303b3的壁厚不小于3mm；(4)第一周向外环2301a的外圆周面设置有周向凹槽2310，第二周向外环2301b的外圆周面在位于第一周向外环2301a轴向两侧的部位设置有相同的周向凹槽2310；(5)第二周向外环2301b位于轴向两端的径向外侧面径向设置有至少1个第一标识2301b1，第一标识2301b1为指向第一绑扎通孔2303b1的圆心的直线状标识，本实施例优选为每隔1个第一绑扎通孔2303b1设置1个第一标识2301b1。轮胎33为与轮辋11配合的无内胎轮胎，特别之处在于，轮胎33的胎面3301的内衬3302的表面设置有绑扎连接部件3303，绑扎连接部件3303设置有2条，对称置于支撑环23的两侧，其靠近于轮胎33的胎壁的轴向端分别与平底深槽1102的槽底的轴向两端径向对齐，其轴向距离等于第一周向外环2301a的轴向宽度，其厚度等于第一周向外环2301a和第二周向外环2301b的径向距离，2条绑扎连接部件3303沿周向黏合固定在内衬3302的表面上；绑扎连接部件3303设置有与第一绑扎通孔2303b1互相配合的第二绑扎通孔3303a；绑扎连接部件3303由与支撑环23硬度一致的橡胶构成。另外，绑扎连接部件3303设置有减负圆孔(附图未显示)，减负圆孔孔径不大于绑扎连接部件3303厚度的2/3，减负圆孔均匀分布于第二绑扎通孔3303a之外的部位，减负圆孔的间距及与第二绑扎通孔3303a的间距等于或略小于支撑壁2303的厚度，减负圆孔在靠近轮胎33的胎壁的端面不设置孔口，减负圆孔用于减轻自重及提高舒适性，减负圆孔在靠近轮胎胎壁的端面不设置孔口是为了避免对绑扎操作造成干扰。另外，绑扎连接部件3303位于轴向两端的径向外侧面径向设置有至少1个第二标识3303b，第二标识3303b为指向第二绑扎通孔3303a的圆心的直线状标识，本实施例优选为每隔1个第二绑扎通孔3303a设置1个第二标识3303b，第二标识3303b配合第一标识2301b1帮助观察第二绑扎通孔3303a和第一绑扎通孔2303b1是否轴向对齐。另外，用于绑扎连接的扎绳(附图未显示)的主绳为抗拉伸的软性扎绳，主绳粗细设置为2股容易穿过3股不能穿过绑扎通孔，主绳在绑扎分段处设置有颜色对比鲜明的显眼标识，主绳的末端设置有3mm～10mm长的弹性橡皮筋，橡皮筋的末端设置有带有锁闭功能的安全钩，橡皮筋与安全钩用于收紧并固定扎绳的尾端避免其在车轮滚动时晃动。本实施例绑扎连接方法为：(a)扎绳置于支撑环与轮胎胎壁距离较窄一侧(后述简称为较窄侧)，用钩子从支撑环与轮胎胎壁距离较宽一侧(后述简称为较宽侧)穿过绑扎通孔，把较短段扎绳勾出至较宽侧，较长段扎绳保留在较窄侧，较短段及较长段以分段处标识为准；(b)用钩子穿过下一个绑扎通孔，把较长段扎绳勾露出于较宽侧，露出的扎绳为2股扎绳形成的绳套，把较短段扎绳穿过绳套，较长段扎绳与较短段扎绳同时收紧成结；(c)重复b步骤至最后一个绑扎通孔；(d)在最后一个绑扎通孔把较长段扎绳的剩余段勾出至较宽侧并与较短段扎绳的剩余段互绑打结；(e)用安全钩固定扎绳的尾端。绑扎连接部件3303配合支撑环23通过绑扎连接而固定在轮胎33的胎面3301的内侧面上。本实施例支撑环连接更稳固适用于越野类型及运动类型的车辆。

实施例4

如图10、图11、图12及图13所示，一种支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，包括互相配合的轮辋11、支撑环24、和轮胎34。轮辋11详见实施例1。支撑环24与实施例1中支撑环21基本相同，不同之处是：(1)支撑环24的轴向宽度等于轮辋11的平底深槽1102的槽底的轴向宽度的2/5；支撑环24的周向外环2401的外圆周表面与轮胎34的胎面3401的内衬3402的内圆周表面之径向距离不小于2mm；支撑环24的支撑主壁2403a设置的轴向壁为2段，其正向主壁2403a1与反向主壁2403a2相距最近的轴向壁的径向距离等于其径向壁的2倍；支撑环24的支撑连接壁2403b径向设置于正向主壁2403a1与反向主壁2403a2相距最近的轴向壁的轴向外端处；(2)支撑环24径向侧面之任一面的支撑连接壁2403b设置有用于螺栓连接的第一螺栓通孔2403b1，第一螺栓通孔2403b1为圆形通孔，第一螺栓通孔2403b1的圆心与周向外环2401的外圆周表面之径向距离等于支撑环24径向高度的1/6，本实施例第一螺栓通孔2403b1设置的数量优选为等于同一径向面的支撑连接壁2403b的数量的1/3或1/2，第一螺栓通孔2403b1沿周向均匀设置；第一螺栓通孔2403b1朝中空室2404的敞口方向沿轴向设置有管状延伸孔壁2403b2；管状延伸孔壁2403b2与两侧的支撑壁2403及周向外环2401之间设置有加强连接壁2403b3；管状延伸孔壁2403b2及加强连接壁2403b3的径向外侧面与中空室2404的最窄阶梯段的径向外侧面径向取平，管状延伸孔壁2403b2及加强连接壁2403b3的壁厚不小于3mm；(3)周向外环2401的外圆周面设置有周向凹槽2410；(4)管状延伸孔壁2403b2径向外侧面设置有加强垫片2403b4，加强垫片2403b4与中空室2404的最宽阶梯段的敞口互相配合，其径向高度不大于中空室2404径向高度的1/3，加强垫片2403b4由抗折弯且轻质的刚性材料构成；(5)连接螺栓为M6～M16规格的标准螺栓，第一螺栓通孔2403b1及加强垫片2403b4均与之配合；(6)与第一螺栓通孔2403b1同一径向面的支撑连接壁2403b设置有消音孔2403b5，消音孔2403b5为圆形通孔，与第一螺栓通孔2403b1同一径向面的1个支撑连接壁2403b至少设置1个消音孔2403b5，消音孔2403b5的直径不大于支撑壁2403的厚度，其间距等于其直径，消音孔2403b5居中设置于支撑连接壁2403b不被环形连接主体3403a遮挡的区域内；(7)中空室2404在加强垫片2403b4的轴向投影区域内不设置消音壁2407，以方便支撑环24的拆装。轮胎34为与轮辋11配合的无内胎轮胎，特别之处在于，轮胎34的胎面3401的内衬3402的表面设置有螺栓连接部件3403，螺栓连接部件3403由环形连接主体3403a和附加构造层3403b构成；环形连接主体3403a的截面形状为矩形，其径向高度等于支撑环24的径向高度的1/3，其轴向宽度等于平底深槽1102的槽底的轴向宽度的1/5，环形连接主体3403a与平底深槽1102的槽底轴向中心对齐；附加构造层3403b有2幅，对称置于环形连接主体3403a的两侧，其厚度等于周向外环2401的外圆周表面与内衬3402的内圆周表面之径向距离，其靠近于轮胎34的胎壁的轴向端分别与平底深槽1102的槽底的轴向两端径向对齐，2幅附加构造层3403b沿周向黏合固定在内衬3402的表面上；环形连接主体3403a由附加构造层3403b垂直折弯成两侧及中间填充橡胶构成，附加构造层3403b由包含帘布的橡胶构成，橡胶的邵氏硬度为50～80度；环形连接主体3403a设置有与第一螺栓通孔2403b1互相配合的第二螺栓通孔3403a1，第二螺栓通孔3403a1的数量为第一螺栓通孔2403b1的数量的N倍，所述N倍为不小于2倍的整数倍，第二螺栓通孔3403a1除了用于配合支撑环24的固定外，还用于减轻自重及提高舒适性。本实施例支撑环24设置有2条，以第一螺栓通孔2403b1面对面相向，对称置于环形连接主体3403a的两侧，通过螺栓连接而固定在轮胎34的胎面3401的内侧面上。

实施例5

如图14、及图15所示，一种支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，包括互相配合的轮辋11、支撑环25、和轮胎35。轮辋11详见实施例1。支撑环25与实施例4中支撑环24基本相同，不同之处是：(1)和第一螺栓通孔2403b1相同的第一连接通孔2503b1设置于所有支撑连接壁2503b，一个支撑连接壁2503b设置一个第一连接通孔2503b1；(2)第一连接通孔2503b1附设的管状延伸孔壁2503b2和加强连接壁2503b3的径向外侧面与支撑环25的径向外侧面径向取平；(3)中空室2504在管状延伸孔壁2503b2和加强连接壁2503b3及周向外环2501所形成的区域内不设置消音壁2507。轮胎35与实施例4中轮胎34基本相同，不同之处是：与第二螺栓通孔3403a1相同的第二连接通孔3503a1和第一连接通孔2503b1互相配合。另外，取消实施例4中所述连接螺栓及加强垫片2403b4，以实施例3中所述用于绑扎连接的扎绳代替之，绑扎连接方法详见实施例3。

以上结合附图所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，做出的任何改进、变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，包括互相配合的轮辋、支撑环和轮胎，其特征在于：

所述轮辋为适配无内胎轮胎的深槽轮辋，所述深槽轮辋为一体式轮辋，所述轮辋的胎圈座在靠近深槽一端设置有用于防止所述轮胎的胎圈向内松脱的凸峰，及所述轮辋的深槽设置为既方便所述轮胎拆装又兼具在泄气状态下配合所述支撑环支承车轮的平底深槽；

所述支撑环为弹性环形体，设置于所述轮胎的胎面的内侧面上，在轮胎泄气时接触所述轮辋的平底深槽的槽底代替轮胎支承车轮；所述支撑环为可拆卸支撑环；所述可拆卸支撑环根据连接方式设置为拉链连接支撑环或绑扎连接支撑环又或螺栓连接支撑环；

所述轮胎为与所述轮辋配合的无内胎轮胎，所述轮胎的胎面的内侧面设置有用于配合可拆卸支撑环连接固定的连接部件；所述连接部件根据配合的支撑环的连接方式设置为拉链连接部件或绑扎连接部件又或螺栓连接部件；

所述可拆卸支撑环通过配合拉链连接部件或绑扎连接部件又或螺栓连接部件而固定在所述轮胎的胎面的内侧面上；

所述支撑环的径向高度等于所述轮胎的胎面的内衬的内圆周表面与所述轮辋的平底深槽的槽底的外圆周表面之径向距离的40%~60%；所述支撑环由周向外环和周向内环及桥接于两者的支撑壁构成；所述周向外环匹配所述轮胎的胎面的内侧面或所述连接部件的内侧面；所述周向内环在轮胎泄气时接触所述轮辋的平底深槽的槽底面；所述支撑壁包括支撑主壁和支撑连接壁；所述支撑主壁呈之字形沿轴向曲折延伸成阶梯形，所述阶梯形由N段轴向壁和连接于轴向壁之间的N-1段径向壁构成，所述N段包含2段或3段，所述阶梯形位于两端的轴向壁的轴向长度一致，位于中间的轴向壁与位于两端的轴向壁轴向长度相差不超过1倍，各段径向壁的径向宽度一致；所述支撑主壁根据曲折方向的不同区分为正向主壁和反向主壁，所述正向主壁与所述反向主壁沿轴向成对称状，所述正向主壁与所述反向主壁相距最近的轴向壁的径向距离在支撑主壁的轴向壁为2段时等于其径向壁的2倍，在支撑主壁的轴向壁为3段时等于其径向壁之和；所述正向主壁与所述反向主壁和所述周向外环及所述周向内环的轴向宽度相等并径向对齐；所述正向主壁与所述反向主壁沿周向交替延续设置；所述支撑连接壁径向设置于所述正向主壁与反向主壁相距最近的轴向壁的轴向中间或轴向两端之任一处，各个支撑连接壁把各个正向主壁和各个反向主壁互相连接起来构成首尾相接的闭合环形；一组对称的正向主壁和反向主壁，与一个支撑连接壁，及周向外环与周向内环，共同构成一个从敞口呈阶梯状变窄的中空室，所述中空室正反向交替沿周向延续设置，所述支撑环由不区分正反向的40~80个所述中空室构成；所述支撑壁在阶梯处与连接处及桥接处均沿拐角设置有倒角；所述支撑环的周向内环的内圆周面设置有若干道沿周向平行延伸的周向凹槽；所述周向内环的内圆周面在轴向两端设置有倒角；

另外，所述中空室设置有用于降低胎噪的消音壁，所述消音壁由海绵状材料构成，设置于所述中空室位于敞口处的最宽阶梯段内，所述海绵状材料的表观密度小于0.1g/cm³；所述消音壁被固定后的体积比自由状态下的体积略有压缩，所述消音壁的轴向厚度略小于所述中空室的最宽阶梯段的轴向深度；所述消音壁与所述周向外环及所述周向内环的接触端面居中设置有弧形缺口；所述消音壁背靠所述中空室的最宽阶梯段的变窄处并黏贴固定于所述最宽阶梯段的轴向壁或所述变窄处的径向壁上；

另外，所述可拆卸支撑环根据连接方式设置为拉链连接支撑环或绑扎连接支撑环又或螺栓连接支撑环；所述拉链连接支撑环在所述拉链连接部件的配合下通过拉链连接而固定在轮胎上；所述绑扎连接支撑环在所述绑扎连接部件的配合下通过绑扎连接而固定在轮胎上；所述螺栓连接支撑环在所述螺栓连接部件的配合下通过螺栓连接而固定在轮胎上；所述可拆卸支撑环的周向外环的外圆周面设置有周向凹槽；所述可拆卸支撑环由聚氨酯构成，所述聚氨酯的邵氏硬度为50~80度；

所述拉链连接支撑环的轴向宽度等于所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向宽度；所述拉链连接支撑环的支撑主壁设置的轴向壁为3段；所述拉链连接支撑环的周向外环设置为内外二层，其中外层部分的外圆周表面贴合所述轮胎的胎面的内衬的内圆周表面，外层部分的厚度不小于内层部分的厚度；所述拉链连接支撑环设置有用于拉链连接的第一拉链部件；所述第一拉链部件设置有2条布带，所述布带对称置于拉链连接支撑环的两侧，其靠近拉链连接支撑环的一端设置于周向外环的内外层之间并互相黏结成一体，所述布带被黏结固定的部分及外露于周向外环的自由部分的轴向宽度均不小于10mm，所述布带沿周向设置于周向外环的内外层之间；所述2条布带沿车轮的圆心对称各设置有一道开口，所述开口沿轴向设置，所述开口的一端设置有上止，所述开口的另一端设置有与周向外环分离的延长带，所述延长带的长度不小于30mm，延长带末端的朝向与车轮前进滚动的方向相反；所述延长带的末端设置有插座；所述布带及延长带的外边缘沿周向设置有链牙；所述第一拉链部件设置有一个拉头，所述拉头的拉片设置为可与布带完全贴合；所述第一拉链部件设置有二个四合扣，其中一个四合扣的公扣设置在拉头的拉片上，母扣设置在布带上，当拉头拉合至上止时拉片上的公扣与母扣重合；另一个四合扣的公扣设置在延长带靠近末端的位置上，母扣设置在布带上，当延长带贴近布带时公扣与母扣重合；所述拉链连接支撑环在所述拉链连接部件的配合下通过拉链连接而固定在所述轮胎上；

所述绑扎连接支撑环的周向外环设置为第一周向外环和第二周向外环；所述第一周向外环的外圆周表面贴合所述轮胎的胎面的内衬的内圆周表面，其轴向宽度等于所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向宽度的1/3~1/2；所述第二周向外环设置于第一周向外环和周向内环之间，其与第一周向外环的径向距离不小于10mm，其轴向宽度与周向内环一致并与平底深槽的槽底的轴向宽度相等；所述第一周向外环和第二周向外环厚度一致；所述第一周向外环和第二周向外环及周向内环轴向中心对齐；所述绑扎连接支撑环的支撑主壁设置的轴向壁为3段，其位于中间的轴向壁的轴向宽度等于第一周向外环的轴向宽度，其位于第一周向外环和第二周向外环之间的区域只设置中间的轴向壁及两端的径向壁；所述绑扎连接支撑环的支撑连接壁径向设置于所述正向主壁与反向主壁相距最近的径向壁之间；所述支撑连接壁在位于第一周向外环和第二周向外环之间的区域设置有用于绑扎连接的第一绑扎通孔，一个支撑连接壁设置一个第一绑扎通孔，所述第一绑扎通孔为圆形通孔，其直径不大于第一周向外环和第二周向外环的径向距离的1/2，所述第一绑扎通孔靠近第一周向外环设置；所述第一绑扎通孔朝第一周向外环的径向外侧面沿轴向设置有管状延伸孔壁；所述管状延伸孔壁和第二周向外环之间设置有加强连接壁；所述管状延伸孔壁及加强连接壁的径向外侧面与第一周向外环的径向外侧面径向取平；所述第一周向外环的外圆周面设置有周向凹槽，所述第二周向外环的外圆周面在位于第一周向外环轴向两侧的部位设置有相同的周向凹槽；所述第二周向外环位于轴向两端的径向外侧面径向设置有至少1个第一标识，所述第一标识为指向第一绑扎通孔的圆心的直线状标识；所述绑扎连接支撑环在所述绑扎连接部件的配合下通过绑扎连接而固定在所述轮胎上；

所述螺栓连接支撑环的轴向宽度等于所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向宽度的2/5；所述螺栓连接支撑环的周向外环的外圆周表面与所述轮胎的胎面的内衬的内圆周表面之径向距离不小于2mm；所述螺栓连接支撑环的支撑主壁设置的轴向壁为2段，所述螺栓连接支撑环的支撑连接壁径向设置于所述正向主壁与反向主壁相距最近的轴向壁的轴向外端处；所述螺栓连接支撑环径向侧面之任一面的支撑连接壁设置有用于螺栓连接的第一螺栓通孔，所述第一螺栓通孔为圆形通孔，所述第一螺栓通孔的圆心与所述周向外环的外圆周表面之径向距离等于螺栓连接支撑环径向高度的1/6；所述第一螺栓通孔朝所述中空室敞口方向沿轴向设置有管状延伸孔壁；所述管状延伸孔壁与两侧的支撑壁及周向外环之间设置有加强连接壁；所述管状延伸孔壁及加强连接壁的径向外侧面与所述中空室的最窄阶梯段的径向外侧面径向取平；所述螺栓连接支撑环设置有2条，以第一螺栓通孔面对面相向，对称置于所述螺栓连接部件的两侧，在所述螺栓连接部件的配合下通过螺栓连接而固定在所述轮胎上；

另外，所述管状延伸孔壁径向外侧面设置有加强垫片，所述加强垫片与所述中空室的最宽阶梯段的敞口互相配合，其径向高度不大于中空室径向高度的1/3，所述加强垫片由抗折弯且轻质的刚性材料构成；

另外，所述连接螺栓为M6~M16规格的标准螺栓，所述第一螺栓通孔及加强垫片均与之配合；

另外，与第一螺栓通孔同一径向面的支撑连接壁设置有消音孔，所述消音孔为圆形通孔，1个所述支撑连接壁至少设置1个消音孔，消音孔的直径不大于支撑连接壁的厚度，其间距等于其直径，消音孔居中设置于支撑连接壁不被所述螺栓连接部件遮挡的区域内；

另外，所述中空室在所述加强垫片轴向投影区域内不设置所述消音壁。

2.如权利要求1所述的支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，其特征在于，所述平底深槽是在轮辋原有深槽的基础上把所述深槽的槽底沿轴向设置为平底而构成，所述平底的轴向宽度不小于所述轮辋的轴向宽度的1/3且不大于所述轮辋的轴向宽度的2/3；所述平底深槽的槽底沿轴向设置有用于在泄气续行时防止支撑环沿槽底表面周向打滑及利于散热的轴向凹槽，所述轴向凹槽沿所述平底深槽的槽底周向均匀设置。

3.如权利要求1所述的支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，其特征在于，所述拉链连接部件设置在所述轮胎的胎面的内侧面上，所述拉链连接部件包括附加黏结层和第二拉链部件；所述附加黏结层由包含帘布的橡胶构成，其厚度等于所述拉链连接支撑环的周向外环的外层部分的厚度，其轴向宽度不小于20mm，所述附加黏结层设置有2条，对称置于所述拉链连接支撑环的两侧，其靠近于拉链连接支撑环的轴向端分别与所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向两端径向对齐，其轴向距离等于拉链连接支撑环的轴向宽度；所述第二拉链部件设置有2条布带，所述布带对称置于附加黏结层靠近于轮胎的胎壁的两侧，其靠近附加黏结层的一端设置于附加黏结层和轮胎内衬之间并互相黏结成一体，所述布带被黏结固定的部分的轴向宽度不小于10mm，所述布带外露于附加黏结层的自由部分的轴向宽度等于附加黏结层的轴向宽度与径向厚度之和减去所述第一拉链部件所设置的布带的自由部分的轴向宽度；所述附加黏结层及布带沿周向黏合固定在所述轮胎的胎面的内衬的表面上；所述2条布带沿车轮的圆心对称各设置有一道开口，所述开口沿轴向设置，所述开口的一端设置有上止，所述开口的另一端设置有与附加黏结层分离的延长带，所述延长带和所述第一拉链部件所设置的延长带方向及长度一致；所述延长带的末端设置有插管；所述布带及延长带的外边缘沿周向设置有链牙；所述第二拉链部件设置有一个四合扣，所述四合扣的公扣设置在延长带靠近末端的位置上，母扣设置在布带上，当延长带贴近布带时公扣与母扣重合；所述第二拉链部件的链牙与上止及插管和所述第一拉链部件所设置的拉头和链牙与上止及插座互相配合；所述拉链连接部件配合所述拉链连接支撑环通过拉链连接而固定在所述轮胎的胎面的内侧面上。

4.如权利要求1所述的支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，其特征在于，所述绑扎连接部件设置在所述轮胎的胎面的内侧面上，所述绑扎连接部件设置有2条，对称置于所述绑扎连接支撑环的两侧，其靠近于轮胎的胎壁的轴向端分别与所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向两端径向对齐，其轴向距离等于绑扎连接支撑环的第一周向外环的轴向宽度，其厚度等于绑扎连接支撑环的第一周向外环和第二周向外环的径向距离，所述2条绑扎连接部件沿周向黏合固定在所述轮胎的胎面的内衬的表面上，所述绑扎连接部件由橡胶构成，所述橡胶的硬度与绑扎连接支撑环的硬度一致；所述绑扎连接部件设置有与绑扎连接支撑环的第一绑扎通孔互相配合的第二绑扎通孔；所述绑扎连接部件位于轴向两端的径向外侧面径向设置有至少1个第二标识，所述第二标识为指向第二绑扎通孔的圆心的直线状标识；所述绑扎连接部件配合所述绑扎连接支撑环通过绑扎连接而固定在所述轮胎的胎面的内侧面上；

另外，所述绑扎连接部件设置有减负圆孔，其孔径不大于绑扎连接部件厚度的2/3，减负圆孔均匀分布于所述第二绑扎通孔之外的部位，减负圆孔的间距及与第二绑扎通孔的间距等于或略小于绑扎连接支撑环的支撑壁的厚度，减负圆孔在靠近轮胎胎壁的端面不设置孔口；

另外，所述用于绑扎连接的扎绳的主绳为抗拉伸的软性扎绳，所述主绳的粗细设置为2股容易穿过3股不能穿过所述绑扎通孔，主绳在绑扎分段处设置有颜色对比鲜明的显眼标识，主绳的末端设置有弹性橡皮筋，弹性橡皮筋的末端设置有带有锁闭功能的安全钩。

5.如权利要求1所述的支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，其特征在于，所述螺栓连接部件设置在所述轮胎的胎面的内侧面上，所述螺栓连接部件由环形连接主体和附加构造层构成；所述环形连接主体的截面形状为矩形，其径向高度等于所述螺栓连接支撑环的径向高度的1/3，其轴向宽度等于所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向宽度的1/5，所述环形连接主体与所述平底深槽的槽底轴向中心对齐；所述附加构造层有2幅，对称置于环形连接主体的两侧，其厚度等于螺栓连接支撑环的周向外环的外圆周表面与轮胎的胎面的内衬的内圆周表面之径向距离，其靠近于轮胎的胎壁的轴向端分别与平底深槽的槽底的轴向两端径向对齐，2幅附加构造层沿周向黏合固定在轮胎的胎面的内衬的表面上；所述环形连接主体由附加构造层垂直折弯成两侧及中间填充橡胶构成，所述附加构造层由包含帘布的橡胶构成，所述橡胶的邵氏硬度为50~80度；所述环形连接主体设置有与所述第一螺栓通孔互相配合的第二螺栓通孔，所述第二螺栓通孔的数量为第一螺栓通孔的数量的N倍，所述N倍为不小于2倍的整数倍；所述螺栓连接部件配合所述螺栓连接支撑环通过螺栓连接而固定在所述轮胎的胎面的内侧面上。

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