CN110919494B - 一种用于打磨的恒力执行器 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于打磨的恒力执行器，包括用于打磨加工的打磨头恒力控制单元、用于将打磨后的零部件表面遗留粉尘进行实时动态清除和收集的毛刷自动除尘单元，以及基于视觉测量原理对打磨除尘后的零部件进行在线质量监测的视觉测量监视单元，其中，所述打磨头恒力控制单元、毛刷自动除尘单元和视觉测量监视单元顺次排列布置并集成于一体，以实现打磨、除尘和质量监测的联动控制。本公开的方案，将打磨、除尘和质量监测三道工艺顺次衔接，实现大型空间曲面复合材料表面的机器人自动化打磨的工程化应用，且进一步提升打磨、除尘以及在线质量监测的自动化水平，大大提升加工精度和质量。

Description

一种用于打磨的恒力执行器
技术领域
本发明涉及加工技术领域，尤其涉及一种用于打磨的恒力执行器。
背景技术
一般来讲，飞机复合材料打磨过程中产生的粉尘大部分被带除尘孔的打磨头带走，但在加工零件表面还存在一定的遗留粉尘。零件表面大面积遗留的粉尘不仅对打磨质量以及视觉测量的结果产生影响，还会影响打磨现场的粉尘达标排放。现有技术中，飞机大型空间曲面复合材料表面在打磨后遗留的粉尘依靠纯人力进行清除，费时费力，往往达不到粉尘排放标准。
如何在零件打磨过程中对遗留粉尘进行清除和收集是飞机复合材料构件表面实现机器人高精度打磨工程化的关键问题。
现有技术无法对零件打磨后的表面质量进行在线测量，检测打磨质量并根据打磨后质量进行分级处理，智能化决策重复打磨方案。如何在打磨过程中进行打磨质量在线检测并智能化控制重复打磨方案是高精度打磨工程化的关键问题。
发明内容
（一）要解决的技术问题
本发明要解决的技术问题是如何在零件打磨过程中对遗留粉尘进行实时动态的清除和收集。
（二）技术方案
为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于打磨的恒力执行器，包括用于打磨加工的打磨头恒力控制单元、用于将打磨后的零部件表面遗留粉尘进行实时动态清除和收集的毛刷自动除尘单元，以及基于视觉测量原理对打磨除尘后的零部件进行在线质量监测的视觉测量监视单元，其中，所述打磨头恒力控制单元、毛刷自动除尘单元和视觉测量监视单元顺次排列布置并集成于一体，以实现打磨、除尘和质量监测的联动控制。
优选的，所述毛刷自动除尘单元包括靠近所述打磨头的毛刷组件、驱动所述毛刷组件沿预设的第一方位运动的至少一个第一驱动器以及驱动所述毛刷组件沿预设的第二方位运动的至少一个第二驱动器，所述毛刷组件的排尘口与除尘器连通；
所述视觉测量监视单元远离所述毛刷组件。
优选的，所述恒力执行器还包括执行器安装座、位于所述执行器安装座下方的防护罩，所述防护罩与所述执行器安装座形成容纳空腔；
所述第一驱动器、第二驱动器均位于所述容纳空腔内，所述第一驱动器、第二驱动器之间设有驱动器连接板，所述第二驱动器的固定端与所述执行器安装座连接，驱动端与所述驱动器连接板连接，所述第一驱动器的固定端与所述驱动器连接板连接，驱动端通过毛刷安装板与所述毛刷组件连接；
所述视觉测量监视单元位于所述容纳空腔内。
优选的，所述毛刷安装板远离所述第一驱动器的一端穿过所述防护罩延伸至所述毛刷组件的连接端。
优选的，所述防护罩上开设贯通的导向行程槽，所述毛刷安装板的中部穿过所述导向行程槽且按预设的路径作往复运动；
所述毛刷自动除尘单元还包括覆盖于所述导向行程槽上用于产生高压气帘以阻止外部粉尘进入所述容纳空腔内部的高压吹气板，所述高压吹气板上设有浅槽，所述浅槽与所述防护罩之间形成狭窄缝隙，所述高压吹气板产生的高压气流通过所述缝隙吹向所述导向行程槽以产生薄形气帘从而阻止外部带有粉尘的空气进入所述容纳空腔内部。
优选的，所述第一驱动器为升降位移气缸，所述第二驱动器为横向位移气缸。
优选的，所述升降位移气缸包括气缸前腔和与所述气缸前腔联动控制的气缸后腔，所述气缸前腔和气缸后腔通过第一电磁阀换向控制所述毛刷组件的升降；所述气缸前腔和气缸后腔通过第一比例调压阀调整腔内不同压力以精确控制毛刷组件与零部件表面的压力大小。
优选的，所述横向位移气缸通过第二电磁阀控制横向往复运动的换向动作，从而带动所述升降位移气缸以及与所述升降位移气缸连接的毛刷组件整体横向往复高频移动，以实现毛刷组件与零部件表面摩擦除尘。
优选的，所述视觉测量监视单元包括开设监测孔的视觉测量安装座、位于所述监测孔上方的图像采集装置、位于所述监测孔下方的防尘玻璃以及位于所述防尘玻璃下方的照明光源，所述照明光源上安装照明灯罩，所述照明灯罩的下端与所述防护罩接触配合，所述图像采集装置、防尘玻璃、照明光源以及照明灯罩均固设于所述视觉测量安装座上，且均位于所述容纳空腔内。
优选的，所述图像采集装置为配置调焦镜头的CCD相机，照明光源为照明灯。
（三）有益效果
本发明的上述技术方案具有如下优点：
本发明提供的恒力执行器，将打磨头恒力控制单元、毛刷自动除尘单元和视觉测量监视单元顺次排列布置并集成于一体，结构紧凑，且将上述三道工艺顺次衔接，实现大型空间曲面复合材料表面的机器人自动化打磨的工程化应用，且进一步提升打磨、除尘以及在线质量监测的自动化水平，大大提升加工精度和效率。
附图说明
图1为本发明一种用于打磨的恒力执行器的结构示意图；
图2为本发明一种用于打磨的恒力执行器毛刷驱动组件部分的轴测示意图。
图中：1、毛刷组件；2、第一驱动器；3、第二驱动器；4、执行器安装座；5、防护罩；6、容纳空腔；7、驱动器连接板；8、毛刷安装板；9、打磨头；10、高压吹气板；12、视觉测量安装座；13、图像采集装置；14、防尘玻璃；15、照明光源；16、照明灯罩； 51、导向行程槽；100、打磨头恒力控制单元；200、毛刷自动除尘单元；300、视觉测量监视单元。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参见图1，本发明提供了一种用于打磨的恒力执行器，应用于飞机等制造领域的曲面或非曲面零件表面打磨加工的场景中。所述恒力执行器包括用于打磨加工的打磨头恒力控制单元100、用于将打磨后的零部件表面遗留粉尘进行实时动态清除和收集的毛刷自动除尘单元200，以及基于视觉测量原理对打磨除尘后的零部件进行在线质量监测的视觉测量监视单元300，其中，所述打磨头恒力控制单元100、毛刷自动除尘单元200和视觉测量监视单元300顺次排列布置并集成于一体，以实现打磨、除尘和质量监测的联动控制。
本实施例中，打磨头恒力控制单元100、毛刷自动除尘单元200以及视觉测量监视单元300按序依次设置，既能满足打磨的整体工艺要求，又能使得恒力执行器的整体结构紧凑，提高打磨精度和质量。
具体地，曲面或非曲面的待加工零部件首先经过打磨头恒力控制单元100的柔性恒力打磨加工，且进行初步除尘后，由毛刷自动除尘单元200将打磨后零部件表面遗留粉尘进行实时动态清除和收集，最后由基于视觉测量原理的视觉测量监视单元300进行在线质量监测。所述恒力执行器的整体结构集成一体，结构紧凑，且将上述三道工艺顺次衔接，实现大型空间曲面复合材料表面的机器人自动化打磨的工程化应用，且进一步提升打磨、除尘以及在线质量监测的自动化水平，大大提升加工精度。
本公开的实施例中，所述毛刷自动除尘单元200包括靠近所述打磨头的毛刷组件1、驱动所述毛刷组件1沿预设的第一方位运动的至少一个第一驱动器2以及驱动所述毛刷组件1沿预设的第二方位运动的至少一个第二驱动器3，所述毛刷组件1的排尘口与除尘器连通；
所述视觉测量监视单元300远离所述毛刷组件1。
毛刷组件1与被加工的零部件表面接触，用于清除零部件表面的遗留粉尘。在除尘工序过程中，毛刷组件1及其周围的空气中粉尘浓度较大，且部分粉尘上扬容易导致恒力执行器的部件受粉尘的侵蚀，影响使用性能和使用寿命。为避免粉尘的侵蚀，提高在线质量检测的精度，视觉测量监视单元300设置于远离毛刷组件1的位置。
可选地，毛刷组件1包括毛刷本体和设置于毛刷本体端面的毛刷刷头。工作时，毛刷刷头与加工零件表面接触，对零件表面的遗留粉尘进行清理。毛刷本体上设有排尘口，排尘口通过软管与除尘器（图未示出）连通。进一步地，排尘口通过软管与打磨头的除尘管共同连接在一个自动除尘器上，便于操作人员对打磨工序粉尘的整体收集。
可以理解的是，第一方位、第二方位可以根据不同的应用场景适应性的设置。以待清理的零部件的中轴线为基准，将垂直于所述中轴线的方位定义为第一方位，且将驱动毛刷组件1沿第一方位运动的组件定义为第一驱动器；本实施例中，第一驱动器为升降位移汽缸，第一方位为竖直方向。相应地，以待清理的零部件的中轴线为基准，将平行于所述中轴线的方位定义为第二方位，且将驱动毛刷组件1沿第二方位运动的组件定义为第二驱动器。本实施例中，第二驱动器为横向位移汽缸，第二方位为左右横向方向。
实施时，根据预设的工艺路线来控制升降位移汽缸、横向位移汽缸的动作，以实现毛刷组件1对打磨后零件表面遗留粉尘的实时动态清除和收集。具体地，曲面或非曲面的待加工零件首先经过打磨头恒力控制单元100的柔性恒力进行打磨加工，打磨头打磨的同时，后面毛刷自动除尘单元200同步开始对零件表面遗留粉尘进行清除。实践中可以是前面打磨、后面毛刷滚下降到工件表面，同步横向移动擦除零件表面，与打磨头同步除尘、同步测量。具体地，升降位移汽缸开启，驱动毛刷组件1从初始位置下降至零件表面，升降位移汽缸停止。横向位移汽缸开启，驱动毛刷刷头作横向往复运动，对零件表面遗留粉尘进行实时动态清除，避免遗留粉尘存留于零件表面而带来的加工误差，影响打磨精度。
与此同时，毛刷本体上的排尘口通过软管与除尘器连通，将打磨后零件表面遗留粉尘进行实时动态收集，既保护环境，又避免操作人员吸入大量粉尘而影响身体健康。
当前零件表面遗留粉尘清理完成后，升降位移汽缸再次开启，驱动毛刷组件1上升至初始位置，结束当前零件表面遗留粉尘的除尘工作。等待下一次来料，如此循环。
曲面或非曲面的待加工零件经过打磨头恒力控制单元100的柔性恒力进行打磨加工且初步除尘后，毛刷自动除尘单元200开始工作。通过第一驱动器2、第二驱动器3分别驱动毛刷组件1运动，对零件表面的遗留粉尘进行实时动态清除。毛刷组件1的毛刷本体上的排尘口与外部的除尘器连通，将打磨后零件表面遗留粉尘进行实时动态收集；本公开的方案提高了加工零件表面的打磨精度，进一步实现了工业化机器人对飞机复合材料构件表面的高精度打磨。
本实施例中，第一驱动器2为升降位移气缸、第二驱动器3为横向位移气缸。
具体地，所述升降位移气缸包括气缸前腔和与所述气缸前腔联动控制的气缸后腔，所述气缸前腔和气缸后腔通过第一电磁阀换向控制所述毛刷组件1的升降；所述气缸前腔和气缸后腔通过第一比例调压阀调整腔内不同压力以精确控制毛刷组件1与零部件表面的压力大小。
所述横向位移气缸通过第二电磁阀控制横向往复运动的换向动作，从而带动所述升降位移气缸以及与所述升降位移气缸连接的毛刷组件1整体横向往复高频移动，以实现毛刷组件1与零部件表面摩擦除尘。
根据本公开实施例的一种具体实现方式，所述恒力执行器还包括执行器安装座4、位于所述执行器安装座4下方的防护罩5，所述防护罩5与所述执行器安装座4形成容纳空腔6。
可选地，执行器安装座4与恒力执行器的相邻部件固定连接。防护罩5通过紧固件与执行器安装座4固定连接。执行器安装座4位于上方，防护罩5位于下方，两者连接后形成容纳空腔6。作为恒力执行器的整体防护，容纳空腔6内可容纳多个零部件，避免打磨过程中粉尘进入各零部件，影响内部元器件的打磨精度和使用寿命。所述零部件可以为毛刷自动除尘单元200中的至少部分组件，也可以为后续的视觉测量监视单元300中的至少部分组件，以及其他相关组件，具体不作限定。可选地，容纳空腔6由执行器安装座4和防护罩5分体设置，便于加工、安装和拆卸；此外，根据不同的加工场景，执行器安装座4和防护罩5可配置为不同的材料。例如，防护罩5为硬质的金属材料制备，可防止打磨过程中扬起的硬质粉尘对防护罩的腐蚀。而执行器安装座4可配置为轻质的金属或非金属材料，节省制备成本。可选地，容纳空腔6为矩形空腔，易于加工和安装。
本实施例中，所述第一驱动器2、第二驱动器3均位于所述容纳空腔6内，所述第一驱动器2、第二驱动器3之间设有驱动器连接板7，所述第二驱动器3的固定端与所述执行器安装座4连接，驱动端与所述驱动器连接板7连接，所述第一驱动器2的固定端与所述驱动器连接板7连接，驱动端通过毛刷安装板8与所述毛刷组件1连接。当然，在其他实施例中，第一驱动器2和第二驱动器3有其他的连接方式。例如，将第一驱动器2固定于执行器安装座4顶部；将第二驱动器3设置于毛刷组件1上端，且固定于第一驱动器2的输出端的连接杆上。具体连接方式不作限定。
本实施例中，以第一驱动器2为升降位移气缸，第二驱动器3为横向位移气缸为例来具体阐述。可选地，所述毛刷安装板8的中轴线与所述打磨头9的中轴线平行设置，提高毛刷组件1的擦拭精度和准确性。
横向位移气缸的固定端通过紧固件与执行器安装座4固定连接。横向位移气缸的驱动端为平行于待清理工件中轴线设置的、可伸缩的第二导向杆，此第二导向杆的端部与驱动器连接板7固定连接；运行时，第二导向杆伸缩，带动驱动器连接板7左右移动，也带动与驱动器连接板7固定连接的升降位移气缸左右移动，进一步使得毛刷组件1发生左右方向的位移。
升降位移气缸的固定端通过驱动器连接板7安装在横向气缸输出端。通过紧固件与驱动器连接板7固定连接，升降位移气缸的驱动端为竖直设置的、可上下伸缩的第一导向杆，此第一导向杆的端部通过毛刷安装板8与所述毛刷组件1连接；运行时，第一导向杆伸缩，带动毛刷安装板8、毛刷组件1作升降运动，发生垂直方向的位移。
具体地，零件来料时，升降位移气缸开启，驱动毛刷安装板8下降，从而带动毛刷组件1从初始位置下降至零件表面，通过预设的压力调整毛刷组件1的压力，且使毛刷组件1表面在零件表面浮动。横向位移气缸开启，带动驱动器连接板7左右移动，带动与驱动器连接板7固定连接的升降位移气缸左右移动，进一步驱动毛刷安装板8、毛刷组件1左右横向运动，以实现毛刷组件1清理零部件表面遗留的粉尘。当清理完成后，横向位气缸停止工作，再次开启升降位移气缸，毛刷组件1上升至初始位置。
本实施例中，升降位移气缸和横向位移气缸均位于所述容纳空腔6内，避免打磨过程中粉尘侵入，影响使用寿命。
所述视觉测量监视单元300位于所述容纳空腔内，可避免粉尘的侵蚀，提高在线质量检测的精度。
根据本公开实施例的一种具体实现方式，所述毛刷安装板8远离所述第一驱动器2的一端穿过所述防护罩5延伸至所述毛刷组件1的连接端。
可选地，毛刷安装板8与升降位移气缸的第二导向杆的连接处位于容纳空腔6内，避免升降位移气缸在工作过程中将打磨中的粉尘带入气缸内。毛刷安装板8与毛刷组件1的连接处位于容纳空腔6外，方便调整毛刷组件1与待清理零部件的位置关系，快速完成对零部件表面的遗留粉尘的清理。
本实施例中，毛刷组件1与毛刷安装板8之间为可拆卸的活动连接。毛刷长度是与打磨盘直径对应的，前面工序中的打磨盘打磨宽度决定了毛刷长度。可拆卸的连接结构既能够在初始设计时选择几种毛刷（毛刷疏密，毛丝直径大小）观察除尘效果，又能方便毛刷磨损后更换。
根据本公开实施例的一种具体实现方式，所述防护罩5上开设贯通的导向行程槽51，所述毛刷安装板8的中部穿过所述导向行程槽51且按预设的路径作往复运动；
所述毛刷自动除尘单元200还包括覆盖于所述导向行程槽51上用于产生高压气帘以阻止外部粉尘进入所述容纳空腔内部的高压吹气板10，所述高压吹气板10上设有浅槽，所述浅槽与所述防护罩5之间形成狭窄缝隙，所述高压吹气板10产生的高压气流通过所述缝隙吹向所述导向行程槽51以产生薄形气帘从而阻止外部带有粉尘的空气进入所述容纳空腔6内部。
具体地，毛刷安装板8穿过防护罩5向外伸出，而擦拭零部件表面遗留粉尘的过程中，毛刷组件1、毛刷安装板8发生预设方位的位移；此时，毛刷安装板8与防护罩5的交接处需要预留一定的位移余量，以使得毛刷安装板8在移动过程中不会与防护罩5发生干涉。本实施例中，毛刷安装板8与防护罩5的交接处开设有贯通的导向行程槽51，避免发生干涉。
需要说明的是，所述毛刷安装板8的中部穿过所述导向行程槽51且按预设的路径作往复运动。本实施例中，所述“预设的路径”是指在横向位移气缸的带动下沿X轴方向的位移，以及在升降位移气缸的带动下沿Y轴方向的位移。高压吹气板10通过电磁阀控制吹气起停动作，通过高压吹气板10端部的节流阀控制吹气量大小。高压吹气板10上浅槽与防护罩5之间形成狭窄的缝隙，气流通过该缝隙吹向行程槽，产生薄形气帘，高压气帘阻止外部带有粉尘的空气进入腔室内部，有效的解决了因X轴和Y轴两个方向运动造成的导向行程槽51部位难以密封的难题。
本实施例中，高压吹气板10设置于容纳空腔6内。当然，在其他实施例中，所述高压吹气板10也可以设置于容纳空腔6外部，不作限定。
进一步地，视觉测量监视单元300位于所述容纳空腔6内，避免打磨过程中的粉尘进入视觉测量监视单元300的各零部件内，提高监测精度和使用寿命。
根据本公开实施例的一种具体实现方式，所述视觉测量监视单元300包括开设监测孔的视觉测量安装座12、位于所述监测孔上方的图像采集装置13、位于所述监测孔下方的防尘玻璃14以及位于所述防尘玻璃14下方的照明光源15，所述照明光源15上安装照明灯罩16，所述照明灯罩16的下端与所述防护罩5接触配合，所述图像采集装置13、防尘玻璃14、照明光源15以及照明灯罩16均固设于所述视觉测量安装座12上，且均位于容纳空腔6内。本实施例中，图像采集装置为配置调焦镜头的CCD相机。照明光源为照明灯。
具体地，视觉测量安装座12一端固定连接于执行器安装座4上，视觉测量安装座12的另一端为自由端，此自由端上开设贯通的监测孔。CCD相机固定设置于视觉测量安装座12的自由端，且CCD相机的调焦镜头正对监测孔向下。调整CCD相机的调焦镜头的拍摄方位，使得拍摄镜头朝向待清理工件。照明灯固定设置于视觉测量安装座12的自由端，远离CCD相机的一侧，且照明灯的光源朝向监测孔，为CCD相机的调焦镜头增补光线，利于图像拍摄。所述照明光灯上安装照明灯罩16，所述照明灯罩16的下端与防护罩5接触配合，此结构是在容纳空腔6的一次防护下，对CCD相机的调焦镜头作进一步防护，能有效防止打磨过程中各种粉尘的侵入，解决了现有技术中CCD相机的调焦镜头在打磨过程中无法有效防粉尘的问题。
进一步地，为保护调整CCD相机的调焦镜头，避免粉尘进入后需经常擦拭镜头，在监测孔的下方配置透明的防尘玻璃14，既能封堵监测孔避免粉尘进入调焦镜头，又不影响CCD相机拍摄图像时所需的光线。
毛刷安装板8与导向行程槽51之间设置高压吹气板10以产生高压气帘，用于视觉拍摄的监测孔被透明的防尘玻璃14覆盖，且照明灯罩16的下端与防护罩5接触配合。上述结构确保了CCD相机的调焦镜头以及防护罩5内部元器件能够得到完全防尘保护。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于打磨的恒力执行器，其特征在于，包括用于打磨加工的打磨头恒力控制单元、用于将打磨后的零部件表面遗留粉尘进行实时动态清除和收集的毛刷自动除尘单元，以及基于视觉测量原理对打磨除尘后的零部件进行在线质量监测的视觉测量监视单元，其中，所述打磨头恒力控制单元、毛刷自动除尘单元和视觉测量监视单元顺次排列布置并集成于一体，以实现打磨、除尘和质量监测的联动控制；
所述毛刷自动除尘单元包括靠近所述打磨头的毛刷组件、驱动所述毛刷组件沿预设的第一方位运动的至少一个第一驱动器以及驱动所述毛刷组件沿预设的第二方位运动的至少一个第二驱动器，所述毛刷组件的排尘口与除尘器连通；所述视觉测量监视单元远离所述毛刷组件；
所述恒力执行器还包括执行器安装座、位于所述执行器安装座下方的防护罩，所述防护罩与所述执行器安装座形成容纳空腔；
所述第一驱动器、第二驱动器均位于所述容纳空腔内，所述第一驱动器、第二驱动器之间设有驱动器连接板，所述第二驱动器的固定端与所述执行器安装座连接，驱动端与所述驱动器连接板连接，所述第一驱动器的固定端与所述驱动器连接板连接，驱动端通过毛刷安装板与所述毛刷组件连接；所述视觉测量监视单元位于所述容纳空腔内。
2.如权利要求1所述的用于打磨的恒力执行器，其特征在于：所述毛刷安装板远离所述第一驱动器的一端穿过所述防护罩延伸至所述毛刷组件的连接端。
3.如权利要求1所述的用于打磨的恒力执行器，其特征在于：所述防护罩上开设贯通的导向行程槽，所述毛刷安装板的中部穿过所述导向行程槽且按预设的路径作往复运动；
所述毛刷自动除尘单元还包括覆盖于所述导向行程槽上用于产生高压气帘以阻止外部粉尘进入所述容纳空腔内部的高压吹气板，所述高压吹气板上设有浅槽，所述浅槽与所述防护罩之间形成狭窄缝隙，所述高压吹气板产生的高压气流通过所述缝隙吹向所述导向行程槽以产生薄形气帘从而阻止外部带有粉尘的空气进入所述容纳空腔内部。
4.如权利要求1至3中任一项所述的用于打磨的恒力执行器，其特征在于：所述第一驱动器为升降位移气缸，所述第二驱动器为横向位移气缸。
5.如权利要求4所述的用于打磨的恒力执行器，其特征在于：所述升降位移气缸包括气缸前腔和与所述气缸前腔联动控制的气缸后腔，所述气缸前腔和气缸后腔通过第一电磁阀换向控制所述毛刷组件的升降；所述气缸前腔和气缸后腔通过第一比例调压阀调整腔内不同压力以精确控制毛刷组件与零部件表面的压力大小。
6.如权利要求5所述的用于打磨的恒力执行器，其特征在于：所述横向位移气缸通过第二电磁阀控制横向往复运动的换向动作，从而带动所述升降位移气缸以及与所述升降位移气缸连接的毛刷组件整体横向往复高频移动，以实现毛刷组件与零部件表面摩擦除尘。
7.如权利要求1至3中任一项所述的用于打磨的恒力执行器，其特征在于：所述视觉测量监视单元包括开设监测孔的视觉测量安装座、位于所述监测孔上方的图像采集装置、位于所述监测孔下方的防尘玻璃以及位于所述防尘玻璃下方的照明光源，所述照明光源上安装照明灯罩，所述照明灯罩的下端与所述防护罩接触配合，所述图像采集装置、防尘玻璃、照明光源以及照明灯罩均固设于所述视觉测量安装座上，且均位于所述容纳空腔内。
8.如权利要求7所述的用于打磨的恒力执行器，其特征在于：所述图像采集装置为配置调焦镜头的CCD相机，照明光源为照明灯。
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