CN110914052B - 复合片状物 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种复合片状物，是包含以无纺织物等纤维缠结体为基础而含浸弹性聚合物而成的表皮片、和织物的复合片状物，其具有高耐热性，一体成型时的成型性优异。本发明的复合片状物是织物经由粘接树脂层与表皮片贴合而成的复合片状物，上述表皮片由纤维缠结体和弹性聚合物形成，上述纤维缠结体由平均单纤维直径为0.1～8μm的极细纤维形成，上述织物包含聚酯纤维作为构成成分，构成上述聚酯纤维的聚酯中含有来源于1,2‑丙二醇的成分1～500ppm。

Description

复合片状物
技术领域
本发明涉及复合片状物，进一步详细而言，本发明涉及织物经由粘接树脂层与表皮片贴合而成的复合片状物，上述表皮片是在由极细纤维形成的无纺织物等纤维缠结体中含浸与高分子弹性体含义相同的弹性聚合物而成的。
背景技术
主要由由极细纤维形成的无纺织物等纤维缠结体和弹性聚合物形成的片状物具有耐久性、均匀性高等天然皮革所没有的优异特征，其中将其表面打磨而形成极细纤维的绒头的、所谓仿麂皮调人工皮革不仅作为衣料用原材料使用，而且在车辆内装材、家具内饰用原材料和建筑材料等各种领域中使用。
在上述领域中，在将仿麂皮调人工皮革应用于车辆内装等的情况下等，有时采用一体成型的方法。一体成型是通过在作为目标的设计形状的模具中放置人工皮革，在人工皮革的背面侧进行注射成型来将人工皮革与树脂基材一体化的成型方法，但作为一体成型中的主要课题，可举出熔融树脂向人工皮革表面的渗出、由高温的熔融树脂引起的人工皮革的劣化。
在这样的一体成型中，作为获得具有良好的成型性并且没有渗出的片状物的方法，提出了作为表皮层的针织物与无纺织物层的粘接使用热熔合纤维的方法(参照专利文献1)。然而，在该提案中，使用熔点为140℃的纤维作为热熔合纤维，使粘接温度为160℃而实施加工，在使用了仿麂皮调人工皮革作为表皮材的情况下，具有因为热而表皮材的品质大幅降低这样的课题。
此外，提出了使由极细纤维无纺织物形成的表皮层、与在织物上通过高速流体处理进行了缠结一体化的热熔合纤维层通过缠结进行一体化而获得的皮革样物(参照专利文献2)。该提案的皮革样物在成型时因为从模具受到的热而热熔合纤维熔融，能够在树脂不渗出的情况下成型。然而，所得的皮革样物用于车辆内装、家具等时强度不充分。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2006-88504号公报
专利文献2：日本特开2007-203685号公报
发明内容
发明所要解决的课题
因此本发明的目的是提供一种复合片状物，是织物经由粘接树脂层与表皮片贴合而成的复合片状物，上述表皮片是在由极细纤维形成的无纺织物等纤维缠结体中含浸弹性聚合物而成的，上述复合片状物不仅成型性优异，而且在成型后也具有高强度，能够特别适合用于车辆内装、家具等。
用于解决课题的手段
本发明是解决上述课题的发明，本发明的复合片状物的特征在于，是织物经由粘接树脂层与表皮片贴合而成的复合片状物，上述表皮片由纤维缠结体和弹性聚合物形成，上述纤维缠结体由平均单纤维直径为0.1～8μm的极细纤维形成，上述织物包含聚酯纤维作为构成成分，在构成上述聚酯纤维的聚酯中含有1～500ppm的来源于1,2-丙二醇的成分。
根据本发明的复合片状物的优选方案，构成上述粘接树脂层的粘接树脂为湿气固化型树脂。
根据本发明的复合片状物的优选方案，上述湿气固化型树脂包含聚氨酯树脂。
根据本发明的复合片状物的优选方案，上述织物的10％圆形模量的任意方向的值为5N/cm以上且40N/cm以下，并且任意方向的断裂伸长率为25％以上。
根据本发明的复合片状物的优选方案，上述纤维缠结体包含聚酯纤维作为构成成分，在构成上述聚酯纤维的聚酯中含有1～500ppm的来源于1,2-丙二醇的成分。
发明的效果
根据本发明，可以获得在用于车辆内装、家具等时具有充分的强度和耐久性，并且柔软且成型性优异的复合片状物。本发明的复合片状物为由进行热成型时的热引起的强度降低少的复合片状物。
具体实施方式
本发明的复合片状物是织物经由粘接树脂层与表皮片贴合而成的复合片状物，上述表皮片由纤维缠结体和弹性聚合物形成，上述纤维缠结体由平均单纤维直径为0.1～8μm的极细纤维形成，具有这样的平均单纤维直径的纤维相当于本发明所谓的极细纤维是不言而喻的，上述织物包含聚酯纤维作为构成成分，在构成上述聚酯纤维的聚酯中含有1～500ppm的1,2-丙二醇。
作为构成上述纤维缠结体的极细纤维的种类，可以使用例如，天然纤维、再生纤维、半合成纤维和合成纤维等。其中，从耐久性、特别是机械强度、耐热性和耐光性的观点考虑，优选为合成纤维，特别优选使用聚酯纤维。
在使用了聚酯纤维作为极细纤维的情况下，为了使表皮片的耐热性、耐磨耗性提高，在构成聚酯纤维的聚酯中含有1～500ppm的来源于1,2-丙二醇的成分也是优选方案。
这里所谓来源于1,2-丙二醇的成分，是由通过实施例的项所记载的方法对聚酯分解并进行分析时检测到的1,2-丙二醇的总量而求出其浓度，认为是在聚合物链中共聚的来源于1,2-丙二醇的结构、与在聚合物间混合存在的1,2-丙二醇的总量。即，该1,2-丙二醇可以在聚酯主链中部分共聚，不共聚而作为单体含有也是容许的。需要说明的是，在纤维中含有除聚酯以外的高分子时使用1,1,1,3,3,3-六氟-2-丙醇、邻氯苯酚等溶剂而选择性地提取聚酯，将溶剂蒸馏除去后通过实施例的项所记载的方法求出其浓度。
在使用了合成纤维作为极细纤维的情况下，在形成极细纤维的聚合物中，可以根据各种目的，添加氧化钛粒子等无机粒子、润滑剂、颜料、热稳定剂、紫外线吸收剂、导电剂、蓄热剂和抗菌剂等。
作为极细纤维的截面形状，从加工操作性的观点考虑，优选为圆截面，但也可以采用椭圆、扁平和三角等多边形、扇形和十字型、中空型、Y型、T型、和U型等异形截面的截面形状。
极细纤维的平均单纤维直径为0.1～8μm是重要的。通过使平均单纤维直径为8μm以下，可获得致密且触感柔软的表面品质优异的表皮片。另一方面，通过使平均单纤维直径为0.1μm以上，从而发挥染色后的发色性、牢固度优异的效果。极细纤维的平均单纤维直径优选为1μm以上且6μm以下，更优选为1.5μm以上且4.5μm以下。
平均单纤维直径通过拍摄片状物截面的扫描型电子显微镜(SEM)照片，随机选择100根圆形或接近于圆形的椭圆形的纤维，测定单纤维直径并计算100根的算术平均值来算出。在采用了异形截面的极细纤维的情况下，首先测定单纤维的截面积，算出等效圆直径，由此求出单纤维直径。
极细纤维在构成表皮片的纤维缠结体中为无纺织物(有时称为极细纤维网。)的形态是优选方案。通过为无纺织物，从而在将表面进行起毛时可以获得均匀而优美的外观、手感。
作为无纺织物的形态，长纤维无纺织物和短纤维无纺织物都可以采用，但从制品面的绒头根数多，易于获得优美的外观考虑，短纤维无纺织物是优选方案。
制成短纤维无纺织物时的极细纤维的纤维长度优选为25～90mm。通过使纤维长度为90mm以下，从而变为良好的品质和手感，通过使纤维长度为25mm以上，从而可以制成耐磨耗性优异的表皮片。纤维长度更优选为35～80mm，进一步优选为40～70mm。
构成表皮片的纤维缠结体的目付优选为50～400g/m2的范围，进一步优选为80～300g/m2的范围。如果纤维缠结体的目付小于50g/m2，则表皮片变为纸样，缺乏手感。此外，如果纤维缠结体的目付超过400g/m2，则有表皮片的手感变硬的倾向。
本发明中使用的表皮片，与经由粘接树脂层而贴合的织物另行地，在提高强度等的目的下，在表皮片的内部等叠层用于与无纺织物缠结一体化的机织物，制成使其与无纺织物缠结的形态，可以作为本发明所使用的纤维缠结体。
在这样表皮片包含与无纺织物缠结一体化了的机织物的情况下，作为构成机织物的纤维，可举出长丝纱、短纤维纱、革新短纤维纱和长丝纱与短纤维纱的混合复合纱等。
与该无纺织物缠结一体化的机织物的目付优选为20～200g/m2的范围，进一步优选为30～150g/m2的范围。如果机织物的目付小于20g/m2，则作为机织物的形态稳定性变得缺乏，在将机织物插入到无纺织物与无纺织物之间时，或将机织物与无纺织物的表面重叠时产生褶皱，均匀地叠层变得困难。此外，如果机织物的目付超过200g/m2，则有机织物的结构变密，无纺织物与机织物的缠结变得困难的倾向。
此外，与无纺织物缠结一体化的机织物的基本组织可以使用斜纹、缎纹，但优选使用不易发生网眼错位等的平纹组织。此外，构成机织物的纱条为强捻纱是优选方案，构成机织物的纱条的捻数优选为700T/m～4500T/m。
构成本发明中使用的表皮片的弹性聚合物作为把持住构成表皮片的极细纤维的粘合剂而使用，如果考虑本发明的复合片状物的柔软的手感，则作为弹性聚合物，可举出聚氨酯、SBR(丁苯橡胶)、NBR(丁腈橡胶)和丙烯酸系树脂等。其中，使用聚氨酯作为主成分是优选方案。通过使用聚氨酯，可以获得具备具有充实感的触感、皮革样的外观和可耐受实际使用的物性的复合片状物。此外，这里所谓主成分，是指相对于弹性聚合物整体的质量，聚氨酯的质量多于50质量％。
在本发明中在使用聚氨酯的情况下，可以采用在溶解于有机溶剂的状态下使用的有机溶剂系聚氨酯、和在分散于水的状态下使用的水分散型聚氨酯的任意者。此外，作为聚氨酯，优选使用通过聚合物二醇与有机二异氰酸酯与增链剂的反应而获得的聚氨酯。
此外，在弹性聚合物中，可以根据目的含有各种添加剂例如炭黑等颜料、磷系、卤素系和无机系等的阻燃剂、酚系、硫系和磷系等的抗氧化剂、苯并三唑系、二苯甲酮系、水杨酸酯系、氰基丙烯酸酯系和草酰替苯胺系等的紫外线吸收剂、受阻胺系、苯甲酸酯系等的光稳定剂、聚碳二亚胺等耐水解稳定剂、增塑剂、抗静电剂、表面活性剂、凝固调节剂和染料等。
表皮片中的弹性聚合物的含量可以考虑所使用的弹性聚合物的种类、弹性聚合物的制造方法和手感、物性而适当调整。弹性聚合物的含量相对于表皮片的质量，优选为10质量％以上且60质量％以下，更优选为15质量％以上且45质量％以下，进一步优选为20质量％以上且40质量％以下。如果弹性聚合物的含量小于10质量％，则有纤维间的由弹性聚合物带来的结合变弱，表皮片的耐磨耗性差的倾向。此外，如果弹性聚合物的含量超过60质量％，则有表皮片的手感变硬的倾向。
表皮片的厚度通过JIS L1913(2010)6.1A法测定，优选为0.2～1.2mm，更优选为0.3～1.1mm，进一步优选为0.4～1mm。显示出下述倾向：如果表皮片的厚度小于0.2mm则制造时的加工性变差，如果厚度大于1.2mm则损害复合片状物的柔软性。
在构成本发明的复合片状物的表皮片中，表面具有绒头是优选方案。从设计效果的观点考虑，表面具有绒头的情况下的绒头形态优选具备用手指滑过时绒头的方向改变从而残留痕迹的、所谓指痕产生的程度的绒头长度和方向柔软性，更具体而言，表面的绒头长度优选为10μm以上且300μm以下。
表面的绒头长度通过将绒头在倒立的状态下以50倍的倍率对复合片状物的截面进行SEM拍摄，测定10点绒头部(仅由极细纤维形成的层)的高度并计算算术平均值而算出。
作为与本发明中使用的表皮片贴合的织物，包含聚酯纤维作为构成成分，进一步在构成上述聚酯纤维的聚酯中，含有1～500ppm的来源于1,2-丙二醇的成分是重要的。聚酯纤维为耐热性优异的合成纤维，但通过进一步使聚酯中含有1～500ppm的来源于1,2-丙二醇的成分，优选5～300ppm，进一步优选10～100ppm，从而其耐热性提高，作为结果，织物和使用了该织物的复合片状物不仅能够进行更高热下的成型，而且热成型后的强度降低小，作为结果，成为在热成型后也具有高强度的复合片状物。
作为构成织物的聚酯纤维的聚酯，优选为能够纤维化的聚合物，具体而言，可举出例如，聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸环己烷二甲醇酯、聚2,6-萘二甲酸乙二醇酯、和聚1,2-双(2-氯苯氧基)乙烷-4,4’-二甲酸乙二醇酯等。其中适合使用最通常使用的聚对苯二甲酸乙二醇酯、或主要包含对苯二甲酸乙二醇酯单元的聚酯共聚物。
作为构成聚酯的二羧酸和/或酯形成性衍生物，可举出例如，对苯二甲酸、间苯二甲酸、萘二甲酸(例如，2,6-萘二甲酸)、二苯基甲酸(例如，二苯基-4,4’-二甲酸)、草酸、丙二酸、琥珀酸、戊二酸、己二酸、庚二酸、辛二酸、壬二酸、癸二酸、十一烷二酸和十二烷二酸等脂肪族羧酸、环己烷二甲酸等脂环式二羧酸、1,4-环己烷二甲酸、5-磺基间苯二甲酸盐(5-磺基间苯二甲酸锂盐、5-磺基间苯二甲酸钾盐、5-磺基间苯二甲酸钠盐等)等芳香族二羧酸及其酯形成性衍生物等。
本发明中所谓酯形成性衍生物，是指这些二羧酸的低级烷基酯、酸酐和酰氯等，优选使用例如，甲基酯、乙基酯和羟基乙基酯等。作为本发明中使用的二羧酸和/或其酯形成性衍生物，更优选的方案为对苯二甲酸和/或其二甲基酯。
此外，作为对苯二甲酸和/或其二甲基酯，可以使用来源于生物质资源的对苯二甲酸和/或其二甲基酯。
作为获得来源于生物质资源的对苯二甲酸的方法，可举出例如，从由桉属的植物获得的桉树脑合成对伞花烃(参照日本化学会志，(2)，P217-219；1986)，然后经过对甲基苯甲酸(参照Organic Syntheses，27；1947)，而获得对苯二甲酸的方法。进一步作为其它方法，可举出由呋喃二羧酸和乙烯通过狄尔斯阿尔德反应而获得对苯二甲酸的方法(参照国际公开WO2009-064515号小册子。)。这样操作而获得的来源于生物质资源的对苯二甲酸进一步转变成酯形成性衍生物而使用也被容许。
作为构成聚酯的二醇，可举出例如，乙二醇、1,3-丙二醇、1,4-丁二醇、1,5-戊二醇、1,6-己二醇、环己烷二甲醇、二甘醇、2-甲基-1,3-丙二醇、分子量为500～20000的聚氧亚烷基二醇(聚乙二醇等)、和双酚A-氧化乙烯加成物那样的二醇成分等，其中，优选使用乙二醇。此外，为了成为本发明所规定的浓度范围，能够使用1,2-丙二醇。进一步，作为乙二醇，来源于生物质资源的乙二醇往往包含1,2-丙二醇，因此使用通过精制而调整了1,2-丙二醇的含量的来源于生物质资源的乙二醇为更优选的方案。
作为获得来源于生物质资源的乙二醇的方法，可举出例如，由玉米、甘蔗、小麦和农作物的茎等生物质资源获得的方法。具体而言，可举出这些生物质资源首先被转化成淀粉，淀粉通过水和酶被转化成葡萄糖，接着通过加氢反应而被转化成山梨糖醇，山梨糖醇接着在一定的温度和压力下在催化剂存在下，通过加氢反应而变为各种二醇的混合物，将其精制而获得乙二醇的方法。
作为与本发明中使用的表皮片贴合的织物的种类，可以根据复合片状物的设计而采用经编、以特里科编为代表的纬编、花边网眼组织和以这些针织法为基本的各种针织物、或平纹织物、斜纹织物、缎纹织物和以这些机织法为基本的各种机织物等，但优选使用柔软性更高的针织物。
与本发明中使用的表皮片贴合的织物的任意方向的10％圆形模量的值优选为5N/cm以上且40N/cm以下。10％圆形模量的值与成型复合片状物时的对曲部的追随性有关系，有下述倾向：如果任意方向的10％圆形模量的值小于5N/cm则易于松弛而形成褶皱，此外，如果大于40N/cm则歪斜而粘接性恶化。从对于成型时的片从所有方向施加力考虑，织物的10％圆形模量优选在任意方向显示上述值。
这里所谓任意方向，是指对织物任选进行4方向的测定，其全部显示上述范围内的测定值。此外，优选在每45度取得角度而获得的4个方向，即相对于基准线成0度、45度、90度、135度角度的全部方向具有上述范围内的值。需要说明的是，在担心各角度下的测定偏差大的情况下，进行3次以上测定，将算术平均设为该角度下的测定值。
此外，与本发明中使用的表皮片贴合的织物的任意方向的断裂伸长率优选为25％以上，更优选为35％以上，45％以上为进一步优选的方案。如果断裂伸长率小于25％，则有时在成型时在弯曲部织物断裂。此外，断裂伸长率过高的织物有易于伸长，缺乏形态稳定性的倾向，因此优选断裂伸长率小于100％。需要说明的是，这里所谓的任意方向如上述说明的那样。此外，优选在每45度取得角度而获得的4个方向，即相对于基准线成0度、45度、90度、135度角度的全部方向具有上述范围内的值。需要说明的是，在担心各角度下的测定偏差大的情况下，进行3次以上测定，将算术平均设为该角度下的测定值。
上述织物的厚度优选为0.1～1mm，更优选为0.15～0.8mm，进一步优选为0.2～0.7mm。显示下述倾向：如果织物的厚度小于0.1mm则与上述表皮片贴合时的加工性变差，此外，如果厚度大于1mm则损害复合片状物的柔软性。
在本发明的复合片状物中，表皮片与织物经由粘接树脂层贴合而成是重要的。
粘接树脂层担负作为将表皮片与织物贴合的粘接剂的作用，作为构成粘接树脂层的粘接树脂，可举出例如，聚酯树脂、共聚聚酯树脂、尼龙树脂、和丙烯酸系树脂等热塑性树脂、硅橡胶、聚苯乙烯橡胶、和聚氨酯树脂等湿气固化型树脂等。其中，更优选为耐热性优异并且在粘接时不损害表皮片的外观的、湿气固化型树脂，作为湿气固化型树脂，优选使用粘接性良好的聚氨酯树脂。作为湿气固化型的聚氨酯树脂，可举出例如，ハイボンYA-180-1(日立化成制)等。
作为粘接树脂层的形状，可以采用片状、网眼状和点状等能够将表皮片与织物粘接的各种形状，但如果粘接树脂层的形状为点状则复合片状物变为柔软的手感。
在粘接树脂层采用点状的形状的情况下，为了不损害片状物的柔软的手感，并且具有充分的粘接力，点的大小优选为点的直径为10μm以上且1000μm以下，点的个数优选为每1cm2为10个以上且200个以下。
粘接树脂层的厚度在具有充分的贴合性，并且不损害复合片状物的柔软的手感的范围，优选为1～100μm。
在本发明的复合片状物中，可以根据所使用的用途而适当赋予含有阻燃剂的树脂。
在赋予含有阻燃剂的树脂的情况下，作为树脂，选自丙烯酸系树脂、氨基甲酸酯树脂、聚酯树脂、和乙酸乙烯酯树脂等，从对复合片状物的粘接性和耐热性的观点考虑，特别优选使用丙烯酸系树脂。
在使用含有阻燃剂的树脂的情况下，作为阻燃剂的种类，优选使用在燃烧时不产生有害物质的磷系和/或无机系的阻燃剂。
作为磷系的阻燃剂，可以使用多磷酸铵等多磷酸盐系(例如，Exflam APP204(Wellchem社制)、Exolit AP462(Clariant社制))、磷酸胍等含氮有机磷酸盐系(例如，ビゴールNo.415(大京化学(株)社制))、磷酸三苯酯、磷酸三(二甲苯)酯等芳香族磷酸酯系(例如，TPP(大八工业(株)社制))，作为无机系的阻燃剂，可以使用氢氧化铝、氧化钛、氧化锌、膨胀性石墨、氢氧化镁、碳酸钙、硼酸锌、多磷酸铵、和红磷等公知的阻燃剂，但优选使用加工性与耐久性优异的多磷酸盐系的阻燃剂。
在上述含有阻燃剂的树脂中，除了上述成分以外，还可以进一步含有氢氧化铝、氢氧化镁和金属氧化物等作为阻燃助剂。
进一步，在上述含有阻燃剂的树脂中，可以添加用于提高经日稳定性、生产操作性的增稠剂、液体石蜡和聚乙二醇等柔软剂。
作为上述增稠剂，可以在对耐水渍性不带来不良影响的范围，使用聚乙烯醇、甲基纤维素、羧基甲基纤维素、碱增稠型丙烯酸系树脂、和氧化乙烯高级脂肪酸酯等。
作为含有阻燃剂的树脂的赋予形态，可以根据用途、要求特性而适当选择仅对表皮片含浸赋予、对复合片状物含浸赋予、涂布于表皮片、复合片状物的背面等。
关于含有阻燃剂的树脂的赋予量，在不损害复合片状物的柔软的手感的范围，并且为了发挥良好的阻燃性，相对于复合片状物，干燥时的质量(固体成分质量)优选为5～25质量％，更优选以10～20质量％的范围赋予。
本发明的复合片状物具有在热成型后复合片状物的强度降低也少这样的特征。测定实际的热成型后的复合片单独的强度降低是困难的，因此复合片状物的热成型后的强度降低模拟地如下那样操作而测定。
根据JIS L 1096(2010)的8.39(c)(由压制处理引起的尺寸变化)利用H-1(干热加压法)，使试验片(复合片状物)的表面为下而设置于压制机，以20kPa的压力按压到已加热到140℃的温度的压制机的上烙铁上20秒。然后，测定试验片的抗拉强度，由下式算出热压后的强度降低，作为热成型后的强度降低而评价。
·热压后的复合片状物的强度降低(％)＝100×{(热压前的复合片状物的抗拉强度(N/cm))-(热压后的复合片状物的抗拉强度(N/cm))}/热压前的复合片状物的抗拉强度(N/cm)。
如果热压后的复合片状物的强度降低5％以下，则热成型后的复合片状物的强度降低少，在热成型后也具有充分的强度。
此外，本发明的片状物在根据JIS L1096E法(2010)8.19.5E法)(马丁代尔法)测定的耐磨耗试验中，磨耗20000次的次数后的片状物的减重优选为10mg以下，更优选为8mg以下，进一步优选为6mg以下。通过减重为10mg以下，可以防止实际使用时的绒毛落下引起的污染。
接下来，举例对本发明的复合片状物的制造方法进行说明。
在本发明中，作为获得构成表皮片的极细纤维的手段，使用极细纤维产生型纤维是优选方案。通过在将极细纤维产生型纤维预先缠结而制成无纺织物后，进行纤维的极细化，可以简便地获得极细纤维束缠结而成的无纺织物。
作为极细纤维产生型纤维，可以采用：将溶剂溶解性不同的2成分的热塑性树脂作为海成分和岛成分，将上述海成分使用溶剂等而溶解除去，从而使岛成分为极细纤维的海岛型复合纤维；将2成分的热塑性树脂放射状或多层状地交替配置于纤维截面，将各成分剥离分割从而割纤成极细纤维的剥离型复合纤维等。
其中，海岛型复合纤维通过将海成分除去，可以向岛成分间、即纤维束内部的极细纤维间赋予适度的空隙，因此从片状物的手感、表面品质的观点考虑也优选使用。
海岛型复合纤维中，可以使用下述方式：使用海岛型复合用口模，将海成分和岛成分的2成分相互排列进行纺丝的使用高分子相互排列体的方式；以及将海成分和岛成分的2成分混合进行纺丝的混合纺丝方式等，但从获得均匀的单纤维纤度的极细纤维这样的观点考虑，优选使用：由使用高分子相互排列体的方式得到的海岛型复合纤维。
此外，作为无纺织物的形态，如上述那样短纤维无纺织物和长纤维无纺织物都可以使用，但如果为短纤维无纺织物，则片状物的朝向厚度方向的纤维与长纤维无纺织物相比多，起毛时的片状物的表面可以获得高致密感。
作为无纺织物，在为短纤维无纺织物的情况下，对所得的极细纤维产生型纤维优选实施卷曲加工，切割成规定长度而获得原棉。卷曲加工、切割加工可以使用公知的方法。
接下来，通过将所得的原棉通过交叉铺网机等而制成纤维网，使其缠结，从而获得作为纤维缠结体的一种的无纺织物。作为使纤维网缠结而获得无纺织物的方法，可以使用针刺、水刺等。
也可以如上述那样，使无纺织物与机织物缠结一体化而制成纤维缠结体，优选使用将它们通过针刺、水刺等进行一体化的方法。
在针刺处理所使用的针中，针钩(缺口)的数优选为1～9根。通过使针钩优选为1根以上，从而能够进行有效率的纤维的缠结。另一方面，通过使针钩优选为9根以下，从而可以抑制纤维损伤。
挂于针钩的极细纤维产生型纤维等复合纤维的根数根据针钩的形状和复合纤维的直径来确定。因此，针刺工序中使用的针的针钩形状优选使用上翘(kick-up)为0～50μm，底切角为0～40°，喉深为40～80μm，而且喉长为0.5～1.0mm的针钩。
此外，刺针根数优选为1000～8000根/cm2。通过使刺针根数优选为1000根/cm2以上，从而可获得致密性，获得高精度的精处理。另一方面，通过使刺针根数优选为8000根/cm2以下，从而可以防止加工性的恶化、纤维损伤和强度降低。
此外，在将机织物与由极细纤维产生型纤维形成的无纺织物进行缠结一体化的情况下，针刺的针的针钩方向相对于机织物与无纺织物的行进方向优选为垂直的90±25°，从而不易挂住易于损伤的纬纱。
此外，在进行水刺处理的情况下，优选在水为柱状流的状态下进行。具体而言，从直径0.05～1.0mm的喷嘴以压力1～60MPa使水喷出是优选方案。
针刺处理或水刺处理后的由复合纤维(极细纤维产生型纤维)形成的无纺织物的表观密度优选为0.15～0.45g/cm3。通过使表观密度优选为0.15g/cm3以上，从而人工皮革基材可获得充分的形态稳定性和尺寸稳定性。另一方面，通过使表观密度优选为0.45g/cm3以下，可以维持用于赋予弹性聚合物的充分的空间。
为了提高纤维的致密感，对上述无纺织物实施采用温水、蒸汽处理的热收缩处理也是优选方案。
接下来，也可以通过在上述无纺织物中含浸水溶性树脂的水溶液，进行干燥来赋予水溶性树脂。通过向无纺织物赋予水溶性树脂，从而纤维被固定而尺寸稳定性提高。
接下来，将所得的无纺织物用溶剂处理，而使其产生单纤维的平均单纤维直径为0.1～8μm的极细纤维。
极细纤维的产生处理可以通过使由海岛型复合纤维形成的无纺织物浸渍于溶剂中而将海成分溶解除去来进行。
在极细纤维产生型纤维为海岛型复合纤维的情况下，作为将海成分溶解除去的溶剂，在海成分为聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯的情况下，可以使用甲苯、三氯乙烯等有机溶剂。此外，在海成分为共聚聚酯、聚乳酸的情况下，可以使用氢氧化钠等碱水溶液。此外，在海成分为水溶性热塑性聚乙烯醇系树脂的情况下，可以使用热水。
接下来，在无纺织物(纤维缠结体)中含浸弹性聚合物的溶液或分散液并进行固化，从而赋予弹性聚合物。作为将弹性聚合物固定于无纺织物的方法，有使弹性聚合物的溶液或分散液含浸于片(无纺织物)并进行湿式凝固或干式凝固的方法，可以根据所使用的弹性聚合物的种类而适当选择。
从制造效率的观点考虑，赋予了弹性聚合物的片状物优选沿厚度方向裁成一半(切割)。
可以对赋予了弹性聚合物的片状物或裁成一半了的片状物的表面实施起毛处理。起毛处理可以通过使用砂纸、辊砂磨机等进行研磨的方法等来实施。
在实施起毛处理的情况下，可以在起毛处理前赋予有机硅乳液等润滑剂。此外，在起毛处理前赋予抗静电剂由于通过研磨从片状物产生的研磨粉不易堆积在砂纸上，因此是优选方案。这样操作而形成表皮片。
上述表皮片可以根据需要实施染色处理。作为该染色处理，可以使用例如，使用了卷染染色机、液流染色机的液流染色处理、使用了连续染色机的热溶胶染色处理等浸染处理、或采用辊印花、筛网印花、喷墨方式印花、升华印花、和真空升华印花等的向绒头面的印花处理等。其中，从可获得柔软的手感等质量、品质方面考虑，优选使用液流染色机。此外，根据需要，可以在染色后实施各种树脂精处理加工。
此外，上述表皮片可以根据需要对表面实施设计性。可以实施例如，穿孔等开孔加工、压纹加工、激光加工、超声波热熔(Pinsonic)加工、和印刷加工等后加工处理。后处理加工可以对表皮片单独进行，也可以对与织物贴合后的复合片状物进行。
接下来，将上述表皮片与织物通过粘接树脂而贴合。作为粘接树脂的赋予方法，可以使用旋转筛网、刀辊式涂布机、凹版辊式涂布机、吻辊式涂布机、和压延涂布机等装置涂布规定量。其中，为了具有作为复合片状物的良好的手感，优选使用旋转筛网、凹版辊式涂布机，形成点状的粘接树脂层。
粘接可以根据所使用的粘接树脂的种类，适当使用公知的方法进行。
本发明的复合片状物可以作为具有高强度并且柔软、成型性优异的复合片状物，在车辆内装材、家具内饰用原材料和建筑材料等各种领域中使用，但特别适合用作要求高强度的车辆内装材的座椅座位中的表皮材。
实施例
接下来，举出实施例对本发明的复合片状物更具体地说明。然而，本发明不限定解释于所述实施例。
＜评价方法＞
(1)平均单纤维直径：
平均单纤维直径通过拍摄表皮片截面的扫描型电子显微镜(SEM)照片，随机地选择100根圆形或接近于圆形的椭圆形的纤维，测定单纤维直径并计算100根的算术平均值来算出。在采用了异型截面的极细纤维的情况下，首先测定单纤维的截面积，算出等效圆直径从而求出单纤维的直径。
(2)聚酯中的来源于1,2-丙二醇的成分的含量：
首先调制1,2-丁二醇的1000μg/ml水溶液，将其设为内标液A。称量试样0.1g至管形瓶中，在其中加入0.015ml内标液A、和1ml氨水并盖严，在150℃的温度下加热3小时后，放冷直到室温(25℃)。接着，加入甲醇2ml、和对苯二甲酸2.0g后，振荡15分钟，以4000G离心分离3分钟。取出上清液，在气相色谱(Hewlett Packard社制5890seriesII，注入口：分流/不分流注入口，检测器：氢火焰离子化检测器)中，在以下设定条件下测定，使用后述的标准曲线求出含量。
·注射器温度：220℃
·柱头压：20psi
·载气：氦气
·试样导入方法：分割(线流速25ml/分钟)
·隔壁吹扫：氦气3.0ml/分钟
·试样导入量：1.0μl
·检测器温度：220℃
·气体流量：氢气40ml/分钟，空气400ml/分钟，氮气40ml/分钟
·烘箱升温开始温度：60℃(保持时间2分钟)
·烘箱升温停止温度：220℃(保持时间2分钟)
·烘箱升温速度：20℃/分钟(线性倾斜)。
1,2-丙二醇的标准曲线通过以下步骤制作。在调制1,2-丙二醇的1000μg/ml水溶液而将其作为标准母液B后，在5ml容量瓶中加入0.003～0.08ml标准母液B、和0.025ml内标液A，用混合溶剂(甲醇:精制水＝2:1，含有乙二醇1.1％)定容而制成标准液C，使标准母液B的量变化而调制出7种标准液C。需要说明的是，加入的标准母液B的量以成为对于试样的测定而言充分的1,2-丙二醇浓度的方式选择。将调制的标准液C分别在气相色谱中，在上述条件下测定后，将所得的1,2-丙二醇与内标物质的峰面积比和标准液C中的1,2-丙二醇与内标物质的浓度比绘制成图，从而制作出1,2-丙二醇的标准曲线。
(3)聚合物的特性粘度(IV)：
在邻氯苯酚(以下，有时简写为OCP。)10mL中溶解试样聚合物0.8g，在25℃的温度下使用奥斯特瓦尔德粘度计通过下式求出相对粘度ηr，算出特性粘度IV。
·ηr＝η/η0＝(t×d)/(t0×d0)
·特性粘度IV＝0.0242ηr+0.2634
(这里，η表示聚合物溶液的粘度，η0表示OCP的粘度，t表示溶液的落下时间(秒)，d表示溶液的密度(g/cm3)，t0表示OCP的落下时间(秒)，d0表示OCP的密度(g/cm3)。)。
(4)织物的10％圆形模量：
从复合片状物小心地剥离出织物后，切出300mmφ的圆形试验片，在试验片的中央部，每1片在1个方向标记200mm间的标记点，用英斯特朗型拉伸试验机，使夹具间隔为200mm，使拉伸速度为200mm/分钟，测定了伸长10％时的模量。测定中，在相对于任意引出的基准线成0度、45度、90度、135度角度的各个方向进行取样，对4点试样进行测定，求出各个方向的值，以最小值至最大值的幅度表示。
(5)织物的断裂伸长率：
从复合片状物小心地剥离出织物后，切出宽度为25mm、长度为200mm的试验片，在JIS L 1096(2010)8.14.1A法(等速伸长法)中，用英斯特朗型拉伸试验机，使夹具间隔为100mm，使拉伸速度为200mm/分钟进行拉伸，将断裂时的伸长率设为断裂伸长率。测定中，在相对于任意引出的基准线成0度、45度、90度、135度角度的各个方向进行取样，对4点试样进行测定，求出各个方向的值，以最小值至最大值的幅度表示。
(6)热压后的复合片状物的强度降低：
根据JIS L 1096(2010)的8.39(c)(由压制处理引起的尺寸变化)通过H-1(干热加压法)，使试验片(复合片状物)的表面为下而设置于压制机，以20kPa的压力按压在已加热到180℃的温度的压制机的上烙铁上20秒。然后，测定试验片的抗拉强度，由下式算出热压后的强度降低，作为热成型后的强度降低而评价。
·热压后的复合片状物的强度降低(％)＝100×{(热压前的复合片状物的抗拉强度(N/cm))-(热压后的复合片状物的抗拉强度(N/cm))}/热压前的复合片状物的抗拉强度(N/cm)。
(7)复合片状物的耐磨耗性：
在按照JIS L1096E法(2005)(马丁代尔法)家具用荷重(12kPa)测定的耐磨耗试验中，评价磨耗20000次的次数后的片状物的减重(磨耗减量)，将10mg以下设为合格。需要说明的是，如果为5mg以下则可以判断为优良。
＜化学物质的表述＞
以以下符号表述。
·DMF：N,N-二甲基甲酰胺
·PET：聚对苯二甲酸乙二醇酯
·PVA：聚乙烯醇。
＜表皮片A的制造＞
使用包含1,2-丙二醇成分15ppm、特性粘度(IV)为0.718的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)作为岛成分，此外使用MFR为18的聚苯乙烯作为海成分，使用岛数为16岛/孔穴的海岛型复合用口模，以纺丝温度为285℃，岛成分/海成分质量比率为55/45进行了熔融纺丝后，进行拉伸，使用压入型卷曲机实施卷曲加工处理，然后，切割成51mm的长度而获得了单纤维纤度为3.0dtex的海岛型复合纤维的原棉。
使用如上述那样操作而获得的原棉，经过梳理和交叉铺网工序，形成叠层纤维网，以2400根/cm2的刺针根数实施针刺，获得了厚度为2.9mm、密度为0.21g/cm3的缠结片(毡)。
用96℃的温度的热水使如上述那样操作而获得的缠结片收缩后，使皂化度为88％、12质量％的PVA水溶液含浸在其中，以相对于固体成分的纤维成分而言的目标附着量为30质量％的方式进行挤压，用温度140℃的热风一边使PVA迁移10分钟一边干燥，获得了附PVA片。接下来，通过使这样操作而获得的附PVA片浸渍于三氯乙烯，进行10次利用轧液机的轧液和压缩，从而进行海成分的溶解除去和附PVA片的压缩处理，获得了赋予了PVA的极细纤维束缠结而成的脱海附PVA片。
使如上述那样操作而获得的脱海附PVA压缩片，含浸于将固体成分浓度调整为13质量％的聚碳酸酯系聚氨酯的DMF溶液，以相对于固体成分的纤维成分而言的目标附着量为30质量％的方式进行挤压，在DMF浓度30质量％的水溶液中使聚氨酯凝固。然后，将PVA和DMF用热水除去，用120℃的温度的热风干燥10分钟而获得了厚度1.7mm的附聚氨酯片。
将如上述那样操作而获得的附聚氨酯片沿厚度方向裁成一半后，用环形砂纸研磨，获得了厚度为0.46mm的绒头片。
对如上述那样操作而获得的绒头片，使用液流染色机在120℃的温度条件下实施黑色染色，使用干燥机进行干燥，获得了极细纤维的平均单纤维直径为3.1μm、目付为170g/m2、厚度为0.5mm的表皮片A。
＜表皮片B的制造＞
使用包含1,2-丙二醇成分15ppm、特性粘度(IV)为0.718的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)作为岛成分，此外使用MFR为2.2的聚苯乙烯作为海成分，使用岛数为16岛/孔穴的海岛型复合用口模，以纺丝温度为285℃，岛成分/海成分质量比率为80/20进行熔融纺丝后，进行拉伸，使用压入型卷曲机实施卷曲加工处理，然后，切割成51mm的长度而获得了单纤维纤度为4.2dtex的海岛型复合纤维的原棉。使用了该原棉，除此以外，与表皮片A的制造同样地操作，获得了极细纤维的平均单纤维直径为4.4μm、目付为170g/m2、厚度为0.5mm的表皮片B。
＜表皮片C的制造＞
使用包含1,2-丙二醇成分15ppm、特性粘度(IV)为0.718的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)作为岛成分，此外使用MFR为18的聚苯乙烯作为海成分，使用岛数为36岛/孔穴的海岛型复合用口模，以纺丝温度为285℃，岛成分/海成分质量比率为55/45进行了熔融纺丝后，进行拉伸，使用压入型卷曲机实施卷曲加工处理，然后，切割成51mm的长度而获得了单纤维纤度为2.8dtex的海岛型复合纤维的原棉。使用了该原棉，除此以外，与表皮片A的制造同样地操作而获得了极细纤维的平均单纤维直径为2.0μm、目付为170g/m2、厚度为0.5mm的表皮片C。
＜表皮片D的制造＞
使用包含1,2-丙二醇成分15ppm、特性粘度(IV)为0.718的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)作为岛成分，此外使用MFR为2.2的聚苯乙烯作为海成分，使用岛数为16岛/孔穴的海岛型复合用口模，以纺丝温度为285℃，岛成分/海成分质量比率为90/10进行了熔融纺丝后，进行拉伸，使用压入型卷曲机实施卷曲加工处理，然后，切割成51mm的长度而获得了单纤维纤度为5.9dtex的海岛型复合纤维的原棉。使用了该原棉，除此以外，与表皮片A的制造同样地操作而获得了极细纤维的平均单纤维直径为5.5μm、目付为170g/m2、厚度为0.5mm的表皮片D。
＜表皮片E的制造＞
使用包含1,2-丙二醇成分15ppm、特性粘度(IV)为0.718的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)作为岛成分，此外使用MFR为18的聚苯乙烯作为海成分，使用岛数为36岛/孔穴的海岛型复合用口模，以纺丝温度为285℃，岛成分/海成分质量比率为20/80进行了熔融纺丝后，进行拉伸，使用压入型卷曲机实施卷曲加工处理，然后，切割成51mm的长度而获得了单纤维纤度为1.6dtex的海岛型复合纤维的原棉。使用了该原棉，除此以外，与表皮片A的制造同样地操作而获得了极细纤维的平均单纤维直径为0.9μm、目付为170g/m2、厚度为0.5mm的表皮片E。
＜表皮片F的制造＞
使用不含来源于1,2-丙二醇的成分，特性粘度(IV)为0.718的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)作为岛成分，此外使用MFR为18的聚苯乙烯作为海成分，使用岛数为16岛/孔穴的海岛型复合用口模，以纺丝温度为285℃，岛成分/海成分质量比率为55/45进行了熔融纺丝后，进行拉伸，使用压入型卷曲机实施卷曲加工处理，然后，切割成51mm的长度而获得了单纤维纤度为3.0dtex的海岛型复合纤维的原棉。使用了该原棉，除此以外，与表皮片A的制造同样地操作，获得了极细纤维的平均单纤维直径为3.1μm、目付为170g/m2、厚度为0.5mm的表皮片G。
＜表皮片G的制造＞
使用包含1,2-丙二醇成分15ppm、特性粘度(IV)为0.718的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)作为岛成分，此外使用MFR为18的聚苯乙烯作为海成分，使用岛数为16岛/孔穴的海岛型复合用口模，以纺丝温度为285℃，岛成分/海成分质量比率为55/45进行了熔融纺丝后，进行拉伸，使用压入型卷曲机实施卷曲加工处理，然后，切割成51mm的长度而获得了单纤维纤度为3.0dtex的海岛型复合纤维的原棉。
使用如上述那样操作而获得的原棉，经过梳理和交叉铺网工序，形成了叠层纤维网。另外，使用由特性粘度(IV)0.65的单成分形成的单丝以捻数2500T/m形成的复丝(84dtex，72长丝)作为经纱和纬纱，以织密度为经97根/2.54cm、纬76根/2.54cm织成平纹织物，将其叠层在上述叠层纤维网的上下后，以2400根/cm2的刺针根数实施针刺，获得了厚度为3.4mm、密度为0.22g/cm3的缠结片(毡)。用96℃的温度的热水使如上述那样操作而获得的缠结片收缩后，使皂化度为88％、5质量％的PVA水溶液含浸在其中，以相对于固体成分的纤维成分而言的目标附着量为7.5质量％的方式进行挤压，用温度140℃的热风一边使PVA迁移10分钟一边干燥，获得了附PVA片。接下来，使这样操作而获得的附PVA片浸渍于三氯乙烯，进行10次利用轧液机进行的轧液和压缩，从而进行海成分的溶解除去和附PVA片的压缩处理，获得了赋予了PVA的极细纤维束缠结而成的脱海附PVA片。
使如上述那样操作而获得的脱海附PVA压缩片，含浸于将固体成分浓度调整为11.3质量％的聚碳酸酯系聚氨酯的DMF溶液，以相对于固体成分的纤维成分而言的目标附着量为26质量％的方式进行挤压，在DMF浓度30质量％的水溶液中使聚氨酯凝固。然后，将PVA和DMF用热水除去，用120℃的温度的热风干燥10分钟而获得了厚度1.6mm的附聚氨酯片。
将如上述那样操作而获得的附聚氨酯片沿厚度方向裁成一半后，用环形砂纸研磨，获得了厚度为0.55mm的绒头片。
对如上述那样操作而获得的绒头片，使用液流染色机在120℃的温度条件下实施黑色染色，使用干燥机进行干燥，获得了极细纤维的平均单纤维直径为3.1μm、目付为250g/m2、厚度为0.6mm的表皮片G。
＜织物A的制造＞
将包含来源于1,2-丙二醇的成分15ppm，且特性粘度(IV)为0.68的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)纺丝并拉伸后，获得了110分特48长丝的复合纤维。将其假捻后，使用28针的单特里科经编机获得缎纹针织物，将其使用液流染色机在120℃的温度的热水中进行收缩处理，获得了厚度为0.64mm、目付为210g/m2的针织物。该针织物的任意方向的10％圆形模量的值为15～31N/cm的范围，任意方向的拉伸伸长率为50～64％的范围。
＜织物B的制造＞
PET中的来源于1,2-丙二醇的成分的含量为72ppm，除此以外，与织物A同样地操作而制造，获得了厚度为0.64mm、目付为210g/m2的针织物。该针织物的任意方向的10％圆形模量的值为16～31N/cm的范围，任意方向的拉伸伸长率为51～63％的范围。
＜织物C的制造＞
PET中的来源于1,2-丙二醇的成分的含量为195ppm，除此以外，与织物A同样地制造，获得了厚度为0.64mm，目付为210g/m2的针织物。该针织物的任意方向的10％圆形模量的值为14～30N/cm的范围，任意方向的拉伸伸长率为49～65％的范围。
＜织物D的制造＞
PET中的来源于1,2-丙二醇的成分的含量为7ppm，除此以外，与织物A同样地操作而制造，获得了厚度为0.64mm、目付为210g/m2的针织物。该针织物的任意方向的10％圆形模量的值为17～32N/cm的范围，任意方向的拉伸伸长率为48～59％的范围。
＜织物E的制造＞
PET中的来源于1,2-丙二醇的成分的含量为408ppm，除此以外，与织物A同样地操作而制造，获得了厚度为0.64mm、目付为210g/m2的针织物。该针织物的任意方向的10％圆形模量的值为13～30N/cm的范围，任意方向的拉伸伸长率为47～57％的范围。
＜织物F的制造＞
PET中的来源于1,2-丙二醇的成分的含量为2ppm，除此以外，与织物A同样地操作而制造，获得了厚度为0.64mm、目付为210g/m2的针织物。该针织物的任意方向的10％圆形模量的值为16～33N/cm的范围，任意方向的拉伸伸长率为48～60％的范围。
＜织物G的制造＞
PET中不包含来源于1,2-丙二醇的成分，除此以外，与织物A同样地制造，获得了厚度为0.64mm、目付为210g/m2的针织物。该针织物的任意方向的10％圆形模量的值为14～29N/cm的范围，任意方向的拉伸伸长率为53～65％的范围。
＜织物H的制造＞
PET中的来源于1,2-丙二醇的成分的含量为612ppm，除此以外，与织物A同样地制造，获得了厚度为0.64mm、目付为210g/m2的针织物。该针织物的任意方向的10％圆形模量的值为17～33N/cm的范围，任意方向的拉伸伸长率为47～61％的范围。
＜织物I的制造＞
将包含来源于1,2-丙二醇的成分15ppm，且特性粘度(IV)为0.68的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)纺丝并拉伸后，获得了44分特18长丝的复合纤维。将其进行假捻后，使用28针的单特里科经编机获得了80g/m2的缎纹针织物，将其浸染成黑色，获得了厚度为0.30mm、目付为90g/m2的针织物。该针织物的任意方向的10％圆形模量的值为4～10N/cm的范围，任意方向的拉伸伸长率为39～64％的范围。
＜织物J的制造＞
将包含来源于1,2-丙二醇的成分15ppm，且特性粘度(IV)为0.68的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)纺丝并拉伸后，获得了56分特24长丝的复合纤维。将其进行假捻后，制成1500T/M的强捻纱，用于经纱和纬纱，利用喷水织机进行织造，将所得的80g/m2的缎纹机织物浸染成黑色，获得了厚度为0.30mm、目付为90g/m2的机织物。该机织物的任意方向的10％圆形模量的值为12～13N/cm的范围，任意方向的拉伸伸长率为53～67％的范围。
[实施例1]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片A作为表皮片，使用上述织物A(针织物)作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用凹版辊式涂布机将聚氨酯系粘接剂点状地20g/m2涂布于上述织物A后，将表皮片A的背面(绒头面的相反侧)与织物A合并而粘接，获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，此外热压后的强度降低率为2％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[实施例2]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片A作为表皮片，使用上述织物B作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片A和织物B，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，此外热压后的强度降低率为3％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[实施例3]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片A作为表皮片，使用上述织物C作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片A和织物C，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，此外热压后的强度降低率为4％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[实施例4]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片A作为表皮片，使用上述织物D作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片A和织物D，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，此外热压后的强度降低率为4％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[实施例5]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片A作为表皮片，使用上述织物E作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片A和织物E，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，此外热压后的强度降低率为5％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[实施例6]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片A作为表皮片，使用上述织物F作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片A和织物F，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，此外热压后的强度降低率为5％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[实施例7]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片B作为表皮片，使用上述织物A作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片B和织物A，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，此外热压后的强度降低率为2％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[实施例8]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片C作为表皮片，使用上述织物A作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片C和织物A，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，此外热压后的强度降低率为2％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[实施例9]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片D作为表皮片，使用上述织物A作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片D和织物A，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，此外热压后的强度降低率为2％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[实施例10]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片E作为表皮片，使用上述织物A作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片E和织物A，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，此外热压后的强度降低率为2％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[实施例11]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片F作为表皮片，使用上述织物A作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片F和织物A，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物虽然耐磨耗性稍差，但具有柔软的手感和高强度，此外热压后的强度降低率为2％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[实施例12]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片A作为表皮片，使用上述织物A作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用凹版辊式涂布机将聚酰胺系粘接剂点状地20g/m2涂布于上述织物A后，将表皮片A的背面(绒头面的相反侧)与针织物A合并并通过已加热到150℃的温度的热辊进行热压接，从而获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，此外热压后的强度降低率为5％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[实施例13]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片G作为表皮片，使用上述织物I作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片G和织物I，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为360g/m2、厚度为1.0mm的复合片状物。所得的复合片状物虽然形态稳定性稍差，但具有柔软的手感，此外热压后的强度降低率为2％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[实施例14]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片G作为表皮片，使用上述织物J作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片G和织物J，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为360g/m2、厚度为1.0mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，此外热压后的强度降低率为2％，热成型时的强度降低少。将结果示于表1中。
[比较例1]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片A作为表皮片，使用上述织物E作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片A和织物E，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，但热压后的强度降低率为6％，热成型时的强度降低稍差。将结果示于表1中。
[比较例2]
＜表皮片和织物＞
使用上述表皮片A作为表皮片，使用上述织物F作为织物。
＜表皮片与织物的贴合＞
使用了上述表皮片A和织物F，除此以外，与实施例1同样地操作，获得了目付为400g/m2、厚度为1.1mm的复合片状物。所得的复合片状物具有柔软的手感和高强度，但热压后的强度降低率为6％，热成型时的强度降低稍差。将结果示于表1中。
[表1]
Figure GDA0002365832790000291
如表1所示，在表皮片和织物经由粘接树脂层贴合而成的复合片状物中，通过使构成织物的纤维中含有来源于1,2-丙二醇的成分1～500ppm，从而复合片状物成为热成型时的强度降低少的复合片状物。
与此相对，如比较例1那样在构成织物的纤维中不含1,2-丙二醇的情况下、如比较例2那样在构成织物的纤维中包含的1,2-丙二醇过多的情况下，热压后的复合片状物的强度降低率大于构成织物的纤维中含有来源于1,2-丙二醇的成分1～500ppm的复合片状物。

Claims (3)

1.一种复合片状物，其特征在于，是织物经由湿气固化型聚氨酯树脂层与表皮片贴合而成的复合片状物，所述表皮片由纤维缠结体和弹性聚合物形成，所述纤维缠结体由平均单纤维直径为0.1～8μm的极细纤维形成，所述织物包含聚酯纤维作为构成成分，在构成所述聚酯纤维的聚酯中含有1～500ppm的来源于1,2-丙二醇的成分。
2.根据权利要求1所述的复合片状物，其特征在于，织物的10％圆形模量的任意方向的值为5N/cm以上且40N/cm以下，并且织物的任意方向的断裂伸长率为25％以上。
3.根据权利要求1或2所述的复合片状物，其特征在于，纤维缠结体包含聚酯纤维作为构成成分，在构成所述聚酯纤维的聚酯中含有1～500ppm的来源于1,2-丙二醇的成分。
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