CN110911762A - 一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公布了一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，包括将锂电池正极极卷、负极极卷完成辗轧、分切，得到半成品正极极卷和负极极卷；将得到半成品正极极卷、负极极卷转移至制片机完成贴保护胶、焊接极耳，制得待卷绕正极极片和负极极片；将得到待卷绕的极片通过卷绕机在热合区与隔膜热合，制得复合电极；将得到复合极片通过卷绕机的卷针夹紧并卷绕，卷绕完成后卷芯收层处包覆终止胶，形成卷芯，该卷绕过程中包括对极片和隔膜的裁切操作。本发明通过隔膜和极片预先热合以及错位分层次对隔膜、极片进行裁切，有效减少隔膜与极片在卷绕过程中滑片、抽芯、应力分布不均匀的问题，大大降低了极片变形风险，从而提升锂电池卷芯各项性能。

Description

一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法

技术领域

本发明涉及锂电池技术领域，具体涉及一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法。

背景技术

锂离子电池经过几十年的快速发展，产品应用已经涉及到人们生活的方方面面。锂电池产品的商业化离不开锂离子电池生产工艺的开发，现阶段除部分大方型及动力软包电池采用叠片工艺外，其他类型动力电池及绝大多数的数码类锂离子电池均采用卷绕式生产工艺，卷绕式生产工艺是最广泛使用，也是技术最成熟的锂电池主流生产工艺。

卷绕式生产工艺生产速度快，连续性好，对设备要求较低，电池一致性也更容易控制。但卷绕式电池在生产过程中极片与隔膜受拉力影响会造成卷芯内部应力不均一，在充放电时极片的膨胀与收缩会使内应力加剧进而造成卷芯变形，严重影响电芯的性能，这种现象在裸隔膜且厚度较大的电芯上表现尤其明显。

针对卷绕型电芯的上述缺点，行业内有一些解决方案，被广泛应用的主要有隔膜烘烤、微张力分切、低张力卷绕、卷芯热压定型以及夹板预充等，隔膜烘烤和微张力分切以及低张力卷绕都是为了减小隔膜自身内应力，其中隔膜烘烤和微张力分切可以减小隔膜来料本身内应力的积累，而低张力卷绕则是针对卷绕过程中隔膜受到的拉伸形变进行改善，这几种方法都只能减小隔膜应力却无法消除，而且对后期极片充电膨胀造成的应力没有实质性作用；热压定型是为了通过加热加压的方式尽量消除隔膜的内应力，但实践证明短期的热压可以改善自由状态下的卷芯膨胀，但无法对隔膜中大分子链段的松弛产生明显影响，对改善褶皱效果并不明显；夹板预充为预充前在电芯两侧增加一对夹板，在整个预充过程中强制性的束缚电芯的膨胀，此方法可以有效减缓褶皱程度，但是仍是无法消除，而且多出了上下夹板两道工序，增加了制程的难度；这些方法确实能够在一定程度上减小卷芯变形影响，但没有从根本上解决褶皱的问题，效果也往往并不稳定。卷绕式数码类电池结构由于隔膜自身的收缩以及极片的膨胀，造成卷芯发生“S”型变形（如图5所示）。卷芯变形会增加电池厚度，影响能量密度的提升；变形还会局部增大正极片与负极片间距，加剧电池内部副反应的发生，造成电解液消耗加快、内阻增加、析锂以及循环衰减加快等多种不良反应。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，通过隔膜和极片预先热合，有效的解决了正负极片、隔膜在卷绕过程中出现滑片、抽芯等不良情况，有效减小卷绕时卷芯内层与外层张力不均匀的问题；通过分层次对隔膜、极片进行裁切，确保隔膜的完全包覆，该种方式卷绕形成的卷芯，隔膜与极片、极片与极片间距紧密，进一步降低卷芯褶皱风险，提升锂电池电芯的质量。为此，本发明提供如下技术方案：

一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，包括以下步骤：

步骤1：将锂电池正极极卷、负极极卷完成辗轧、分切，得到半成品正极极卷和负极极卷；

步骤2：将步骤1得到半成品正极极卷、负极极卷转移至制片机完成贴保护胶、焊接极耳，制得待卷绕正极极片和负极极片；

步骤3：将步骤2得到待卷绕的极片通过卷绕机在热合区与隔膜热合，制得复合电极；

步骤4：将步骤3得到复合极片通过卷绕机的卷针夹紧并卷绕，卷绕完成后卷芯收层处包覆终止胶，形成卷芯，该卷绕过程中包括对极片和隔膜的裁切操作。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，所述步骤3包括将待卷绕正极极片一侧与隔膜热合形成正极-隔膜复合电极，将待卷绕负极极片一侧与隔膜热合形成负极-隔膜复合电极的步骤。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，步骤4中正极—隔膜复合电极与负极—隔膜复合电极卷绕时，正极极片与负极极片之间由隔膜分隔设置。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，所述正极极片、负极极片、隔膜为连续设置，所述隔膜宽度比负极极片宽1~6mm，所述的负极极片宽度比正极极片宽1~4mm；热合时，正极极片或负极极片位于隔膜中央位置，使得隔膜完全覆盖正极极片或负极极片。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，步骤4中正极复合极片、负极复合极片在裁剪时，裁切刀先完成正极极片或负极极片裁切，而后完成隔膜切割，随卷绕完成对极片尾部完全覆盖。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，所述步骤3包括将待卷绕正极极片两侧分别与隔膜热合形成隔膜-正极-隔膜复合电极的步骤。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，所述正极极片、负极极片、隔膜为连续设置，所述隔膜比正极极片宽1~6mm，所述正极极片比负极极片宽1~4mm；热合时，正极极片应当位于隔膜的中间，使得两侧隔膜完全覆盖正极极片，宽度方向上隔膜单边超出正极极片0.3~2mm，长度方向上隔膜超出正极极片5~50mm。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，步骤4中在上一电芯卷绕完成并对正极极片裁切时，待卷绕正极极片停止走带，位于正极极片上下的隔膜与上一电芯正极极片继续走带2.5-25mm后，下一正极极片开始走带并插入两层隔膜中间完成初始包覆继续新的卷绕行程。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，步骤3中对正极极片上下面与隔膜进行热合时，通过调整位于正极极片上下分布的隔膜转向角度，从而调整上下隔膜长度差，以减小位于正极极片上面和下面隔膜长度不同造成的应力不均。

本发明具有以下优点：①隔膜和极片预先进行热合，有效的解决了卷绕过程中滑片、抽芯等不良情况；②有效减小卷绕时卷芯内层与外层张力不均匀的问题；③将极片充电膨胀时隔膜的反作用力平均分配到极片表面，减少极片变形风险；④减少卷芯褶皱造成的死区和析锂，减少电压极化，增加电芯安全性能。⑤减小隔膜与极片、极片与极片间距，降低电解液的消耗，改善循环性能。本发明适用于3C数码类铝壳及软包等卷绕型电池类型，尤其适用于裸隔膜类型的电芯。

附图说明

图1为本发明实施例1卷绕方式示意图；

图2为本发明实施例2卷绕方式示意图；

图3为本发明实施例中正极极片的热合结构示意图；

图4为本发明实施例中负极极片的热合结合示意图；

图5为锂电池褶皱卷芯底部X-Ray示意图。

1-正极极片，2-隔膜，3-裁剪刀，4-热合区，5-卷针，6-过辊，7-负极极片，8-保护胶，9-极耳。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的方案，以下是对本发明实施例作进一步的详细说明。

一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，包括以下步骤：

步骤1：将锂电池正极极卷、负极极卷完成辗轧、分切，得到半成品正极极卷和负极极卷；

步骤2：将步骤1得到半成品正极极卷、负极极卷转移至制片机完成贴保护胶8、焊接极耳9，制得待卷绕正极极片和负极极片；

步骤3：将步骤2得到待卷绕的极片通过卷绕机在热合区与隔膜热合，制得复合电极；

步骤4：将步骤3得到复合极片通过卷绕机的卷针夹紧并卷绕，卷绕完成后卷芯收层处包覆终止胶，形成卷芯，该卷绕过程中包括对极片和隔膜的裁切操作。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，所述步骤3包括将待卷绕正极极片一侧与隔膜热合形成正极-隔膜复合电极，将待卷绕负极极片一侧与隔膜热合形成负极-隔膜复合电极的步骤。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，步骤4中正极—隔膜复合电极与负极—隔膜复合电极卷绕时，正极极片与负极极片之间由隔膜分隔设置。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，所述正极极片、负极极片、隔膜为连续设置，所述隔膜宽度比负极极片宽1~6mm，所述的负极极片宽度比正极极片宽1~4mm；热合时，正极极片或负极极片位于隔膜中央位置，使得隔膜完全覆盖正极极片或负极极片。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，步骤4中正极复合极片、负极复合极片在裁剪时，裁切刀先完成正极极片或负极极片裁切，而后完成隔膜切割，随卷绕完成对极片尾部完全覆盖。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，所述步骤3包括将待卷绕正极极片两侧分别与隔膜热合形成隔膜-正极-隔膜复合电极的步骤。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，所述正极极片、负极极片、隔膜为连续设置，所述隔膜比正极极片宽1~6mm，所述正极极片比负极极片宽1~4mm；热合时，正极极片应当位于隔膜的中间，使得两侧隔膜完全覆盖正极极片，宽度方向上隔膜单边超出正极极片0.3~2mm，长度方向上隔膜超出正极极片5~50mm。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，步骤4中在上一电芯卷绕完成并对正极极片裁切时，待卷绕正极极片停止走带，位于正极极片上下的隔膜与上一电芯正极极片继续走带2.5-25mm后，下一正极极片开始走带并插入两层隔膜中间完成初始包覆继续新的卷绕行程。

所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，步骤3中对正极极片上下面与隔膜进行热合时，通过调整位于正极极片上下分布的隔膜转向角度，从而调整上下隔膜长度差，以减小位于正极极片上面和下面隔膜长度不同造成的应力不均。

卷芯变形率计算方法如下：

以无褶皱的卷芯基准厚度记为a，变形卷芯的实际厚度记为b，由于电池在充电后实际正负极极片厚度膨胀不完全相同，故引入极片厚度膨胀的修正值c；

极片厚度膨胀修正值c=（卷芯正极极片实际厚度 - 理论正极膨胀厚度）×层数+（卷芯负极极片实际厚度 - 理论负极膨胀厚度）×层数

则卷芯变形率计算方法（参照图5所示）：

卷芯变形率=（褶皱卷芯最大厚度-无褶皱电芯理论厚度-厚度膨胀修正值）/（无褶皱电芯理论厚度+厚度膨胀修正值）

=（b-a-c）/（a+c）*100%

实施例1

一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，包括以下步骤：

步骤1：将锂电池正极极卷、负极极卷完成辗轧、分切，得到半成品正极极卷和负极极卷；

步骤2：将步骤1得到半成品正极极卷、负极极卷转移至制片机完成贴保护胶8、焊接极耳9，制得待卷绕正极极片1和负极极片7；

步骤3：将步骤2得到待卷绕正极极片1一侧与一条隔膜 2对齐并在热合区4形成正极-隔膜复合电极，将待卷绕负极极片7一侧与一条隔膜 2对齐并热合区4形成负极-隔膜复合电极的步骤；

步骤4：将步骤3得到正极复合极片和负极复合极片通过卷绕机的卷针5夹紧并卷绕，正极—隔膜复合电极与负极—隔膜复合电极卷绕时，正极极片1与负极极片7之间由隔膜2分隔设置，在对正极复合极片、负极复合极片在裁剪时，裁切刀3先完成正极极片1或负极极片7裁切，而后完成相应隔膜切割，并随卷绕过程对各自极片尾部完全覆盖，经过卷绕完成后卷芯收层处包覆终止胶，形成卷芯。

本发明中正极极片1、负极极片7、隔膜2为连续设置，隔膜2宽度比负极极片7宽1~6mm，负极极片7宽度比正极极片1宽1~4mm；热合时，正极极片1或负极极片7位于隔膜2中央位置，使得隔膜2完全覆盖正极极片1或负极极片7。

将上述工艺制备的锂电池卷芯经过组装、烘烤、注液、预充、封口等工序形成锂电池电芯作为实施例1的实验组。具体的，电池卷芯正极极片1采用钴酸锂，负极极片7采用石墨，隔膜2为14μm裸隔膜，锂电池电芯为3C数码铝壳电池，电芯型号为523450，电芯设计厚度为5.2mm。

对照组：将经过分切、极片烘烤等工序后的正负极极卷进行焊极耳及贴保护胶，形成制片后的正负极卷；将正极卷、负极卷及两卷隔膜分别上到卷绕机上进行卷绕，其中极片与隔膜分别走带，自动卷绕机的参数不变，经卷绕形成卷绕后卷芯，卷芯经过组装、烘烤、注液、预充、封口等工序形成电芯作为实施例1的对照组。为便于对比，对照组所用正极极片采用钴酸锂，负极极片采用石墨，隔膜为14μm裸隔膜，与实验组所用体系及隔膜等材料均相同，实施例1的对照组合试验组试验结果如表1所示：

表1 实施例1实验组和对照组的卷芯褶皱变形率

项目	电芯数量	电芯平均厚度	卷芯变形率	卷芯变形数量	卷芯变形比例
						实验组	200	5.29	0.83%	2	1%
对照组	200	5.38	5.42%	46	23%

注：卷芯变形率是指在一定电量状态下由于卷芯褶皱变形引起的卷芯厚度增加比例，是表征卷芯变形的量化指标，卷芯变形率测量时需要去除外壳，只测量卷芯部分。

表1实验结果显示，实验组的卷芯变形率为0.83%，对照组的卷芯变形率高达5.42%；在所有的200个经过极片-隔膜热合处理的电芯中，仅有1个有轻微褶皱现象，而对照组明显变形的电芯比例达到了23%，且部分电芯褶皱严重，由此可知，本发明方法制得的锂电池电芯可以有效防止卷芯褶皱变形的产生。

实施例2

一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，包括以下步骤：

步骤1：将锂电池正极极卷、负极极卷完成辗轧、分切，得到半成品正极极卷和负极极卷；

步骤2：将步骤1得到半成品正极极卷、负极极卷转移至制片机完成贴保护胶8、焊接极耳9，制得待卷绕正极极片和负极极片；

步骤3：将步骤2得到待卷绕正极极片1一侧与一条隔膜 2对齐并在热合区4形成正极-隔膜复合电极，将待卷绕负极极片7一侧与一条隔膜 2对齐并热合区4形成负极-隔膜复合电极的步骤；

步骤4：将步骤3得到正极复合极片和负极复合极片通过卷绕机的卷针5夹紧并卷绕，正极—隔膜复合电极与负极—隔膜复合电极卷绕时，正极极片1与负极极片7之间由隔膜2分隔设置，在对正极复合极片、负极复合极片在裁剪时，裁切刀3先完成正极极片1或负极极片7裁切，而后完成相应隔膜2切割，并随卷绕过程对各自极片尾部完全覆盖，经过卷绕完成后卷芯收层处包覆终止胶，形成卷芯。

本发明中正极极片1、负极极片7、隔膜2为连续设置，隔膜2宽度比负极极片7宽1~6mm，负极极片7宽度比正极极片1宽1~4mm；热合时，正极极片1或负极极片2位于隔膜中央位置，使得隔膜2完全覆盖正极极片1或负极极片7。

将上述工艺制备的锂电池卷芯经过组装、烘烤、注液、预充、封口等工序形成锂电池电芯作为实施例2的实验组。具体的，电池卷芯正极极片1采用钴酸锂，负极极片7采用石墨，隔膜为12μm裸隔膜，锂电池电芯为3C数码软包电池，电芯型号为643141，电芯设计厚度为6.4mm。

对照组：将经过分切、极片烘烤等工序后的正负极极卷进行焊极耳及贴保护胶，形成制片后的正负极卷；将正极卷、负极卷及两卷隔膜分别上到卷绕机上进行卷绕，其中极片与隔膜分别走带，自动卷绕机的参数不变，经卷绕形成卷绕后卷芯，卷芯经过组装、烘烤、注液、预充、封口等工序形成电芯作为实施例2的对照组。为便于对比，对照组所用正极极片采用钴酸锂，负极极片采用石墨，隔膜为12μm裸隔膜，与实验组所用体系及隔膜等材料均相同，实施例2的实验组和对照组试验结果如表2所示：

表2 实施例2实验组和对照组的卷芯褶皱变形率

项目	电芯数量	电芯平均厚度	卷芯变形率	电芯变形数量	电芯变形比例
						实验组	250	6.332	0.34%	0	0%
对照组	250	6.341	1.63%	14	5.6%

注：卷芯变形率是指在一定电量状态下由于卷芯褶皱变形引起的卷芯厚度增加比例，是表征卷芯变形的量化指标，卷芯变形率测量时需要去除外壳，只测量卷芯部分。

表2实验结果显示，实验组的锂电池卷芯变形率为0.34%，与理论厚度基本一致；对照组的锂电池卷芯变形率为1.63%，变形比例达到5.6%，对厚度和外观影响较大。结果证明采用隔膜-极片热合的方式可以有效降低锂电池电芯褶皱变形率及变形比例，提升锂电池的合格率。

实施例3

一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，包括以下步骤：

步骤1：将锂电池正极极卷、负极极卷完成辗轧、分切，得到半成品正极极卷和负极极卷；

步骤2：将步骤1得到半成品正极极卷、负极极卷转移至制片机完成贴保护胶8、焊接极耳9，制得待卷绕正极极片和负极极片；

步骤3：将步骤2得到的待卷绕正极极片1上下两侧分别与隔膜2在热合区4形成隔膜-正极-隔膜复合电极的步骤；

步骤4：将步骤3得到隔膜-正极-隔膜复合电极和负极极片通过卷绕机的卷针5夹紧并卷绕，隔膜—正极—隔膜复合电极与负极极片7卷绕时，正极极片1与负极极片7之间由隔膜2分隔设置；在对正极复合极片裁剪时，将上一电芯卷绕完成并对正极极片1裁切时，待卷绕正极极片停止走带，位于正极极片1上下的隔膜2与上一电芯正极极片继续走带2.5-25mm后，后完成相应隔膜2切割，并随卷绕过程对各自极片尾部完全覆盖，经过卷绕完成后卷芯收层处包覆终止胶，形成一个卷芯；此时，下一正极极片1开始走带并插入两层隔膜2中间完成初始包覆继续新的卷绕行程。

本发明中正极极片1、负极极片7、隔膜2为连续为连续设置，隔膜2比正极极片1宽1~6mm，正极极片1比负极极片7宽1~4mm；热合时，正极极片1应当位于隔膜2的中间，使得上下两侧隔膜2完全覆盖正极极片1，宽度方向上隔膜单边超出正极极片0.3~2mm，长度方向上隔膜超出正极极片5~50mm。

本发明中对正极极片1上下面与隔膜2进行热合时，通过调整位于正极极片1上下分布的隔膜2转向角度，隔膜的转向角度通过过辊6调节，从而调整上下隔膜2长度差，以减小位于正极极片1上面和下面隔膜2长度不同造成的应力不均。

将上述工艺制备的锂电池卷芯经过组装、烘烤、注液、预充、封口等工序形成锂电池电芯作为实施例3的实验组。具体的，锂电池电芯正极极片1采用钴酸锂及NMC532混合材料，负极极片7采用石墨材料，隔膜2为14μm裸隔膜，其中隔膜比正极极片宽2mm，正极极片比负极极片宽1.5mm，所述锂电池电芯为3C数码铝壳电池，电芯型号为523450，电芯设计厚度为5.2mm。

对照组：将经过分切、极片烘烤等工序后的正负极极卷进行焊极耳及贴保护胶，形成制片后的正负极卷；将正极卷、负极卷及两卷隔膜分别上到卷绕机上进行卷绕，其中极片与隔膜分别走带，自动卷绕机的参数不变，经卷绕形成卷绕后卷芯，卷芯经过组装、烘烤、注液、预充、封口等工序形成电芯作为实施例3的对照组。为便于对比，对照组所用正极极片采用钴酸锂及NMC532混合材料，负极极片采用石墨，隔膜为14μm裸隔膜，与实验组所用体系及隔膜等材料均相同，实施例3的实验组和对照组试验结果如表3所示：

表3 实施例3实验组和对照组的卷芯褶皱变形率

项目	电芯数量	电芯平均厚度	卷芯变形率	电芯变形数量	电芯变形比例
						实验组	250	5.296	1.13%	2	0.8%
对照组	250	5.363	5.14%	11	4.4%

注：卷芯变形率是指在一定电量状态下由于卷芯褶皱变形引起的卷芯厚度增加比例，是表征卷芯变形的量化指标，卷芯变形率测量时需要去除外壳，只测量卷芯部分。

表3实验结果显示，实验组的锂电池卷芯变形率为1.13%，电芯变形比例仅为0.8%；对照组的锂电池卷芯变形率为5.14%，变形比例达到4.4%，对厚度和外观影响较大。结果证明采用隔膜-正极极片—隔膜热合的方式可以有效降低锂电池电芯褶皱变形率及变形比例，提升锂电池的合格率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (9)

1.一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：将锂电池正极极卷、负极极卷完成辗轧、分切，得到半成品正极极卷和负极极卷；

步骤2：将步骤1得到半成品正极极卷、负极极卷转移至制片机完成贴保护胶、焊接极耳，制得待卷绕正极极片和负极极片；

步骤3：将步骤2得到待卷绕的极片通过卷绕机在热合区与隔膜热合，制得复合电极；

步骤4：将步骤3得到复合极片通过卷绕机的卷针夹紧并卷绕，卷绕完成后卷芯收层处包覆终止胶，形成卷芯，该卷绕过程中包括对极片和隔膜的裁切操作。

2.根据权利要求1所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，其特征在于：所述步骤3包括将待卷绕正极极片一侧与隔膜热合形成正极-隔膜复合电极，将待卷绕负极极片一侧与隔膜热合形成负极-隔膜复合电极的步骤。

3.根据权利要求2所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，其特征在于：步骤4中正极—隔膜复合电极与负极—隔膜复合电极卷绕时，正极极片与负极极片之间由隔膜分隔设置。

4.根据权利要求3所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，其特征在于：所述正极极片、负极极片、隔膜为连续设置，所述隔膜宽度比负极极片宽1~6mm，所述的负极极片宽度比正极极片宽1~4mm；热合时，正极极片或负极极片位于隔膜中央位置，使得隔膜完全覆盖正极极片或负极极片。

5.根据权利要求4所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，其特征在于：步骤4中正极复合极片、负极复合极片在裁剪时，裁切刀先完成正极极片或负极极片裁切，而后完成隔膜切割，随卷绕完成对极片尾部完全覆盖。

6.根据权利要求1所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，其特征在于：所述步骤3包括将待卷绕正极极片两侧分别与隔膜热合形成隔膜-正极-隔膜复合电极的步骤。

7.根据权利要求6所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，其特征在于：所述正极极片、负极极片、隔膜为连续设置，所述隔膜比正极极片宽1~6mm，所述正极极片比负极极片宽1~4mm；热合时，正极极片应当位于隔膜的中间，使得两侧隔膜完全覆盖正极极片，宽度方向上隔膜单边超出正极极片0.3~2mm，长度方向上隔膜超出正极极片5~50mm。

8.根据权利要求6所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，其特征在于：步骤4中在上一电芯卷绕完成并对正极极片裁切时，待卷绕正极极片停止走带，位于正极极片上下的隔膜与上一电芯正极极片继续走带2.5-25mm后，下一正极极片开始走带并插入两层隔膜中间完成初始包覆继续新的卷绕行程。

9.根据权利要求6所述的一种防止锂电池电芯卷绕褶皱的方法，其特征在于：步骤3中对正极极片上下面与隔膜进行热合时，通过调整位于正极极片上下分布的隔膜转向角度，从而调整上下隔膜长度差，以减小位于正极极片上面和下面隔膜长度不同造成的应力不均。

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