CN1109094A - 生产中间馏分的联合改质方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种中间馏分联合改质方法和装 置。常规单段加氢裂化方法中的中间馏分侧线物流 循环到加氢处理段如芳烃饱和反应器和/或催化脱 蜡反应器中，以使中间馏分改质。然后，该改质产物 在分馏段侧线汽提塔中进行精制。联合加氢处理反 应器可分担现有的加氢裂化反应段设备的负荷，并利 用现有的过程热量，不需要现有技术中单套加氢处理 反应器通常需要的许多设备。

Description

本发明涉及以重烃为原料生产中间馏分的改质方法，该方法是在一步加氢裂化过程中加入一个加氢处理设备。

在现有技术中，将重石油基烃原料的加氢裂化生成低分子量产品如液体石油气、汽油、喷气燃料和柴油的技术是众所周知的。近年来，由于原油质量下降，同时对完全燃烧柴油及喷气燃料的需求的增长，因而使得将减压瓦斯油（VGO）加工成高质量的中间馏分就变得特别重要。

为了提高炼厂产品的质量（同时提高产品的选择性和灵活性以满足新的市场需求），通常采用的方法是在低压或高压下将原料如VGO进行加氢裂化，随后将加氢裂化流出物作为部分转化的高质量原料引入下游的单套（stand-alone）加工步骤中。下游可能采用的加工步骤包括芳烃饱和、脱硫和脱氮、催化脱蜡、热裂化等。这样，将VGO原料选择性地精制成汽油、中间馏分和/或润滑油产品，这些产品的硫、氮和芳烃含量，低温粘度，燃烧温度等性能均得到了改进。

Hibbs等的"Alternative Hydrocracking Applications"（由UOP of Des Plaines，Illinois（1990）出版）描述了几种方法，其中首先将VGO原料在缓和压力或高压条件下进行加氢裂化，产生高质量的部分转化的原料。这样的原料用于下游的热裂化装置中以最大限度地生产柴油，由于FCC装置中以最大限度地生产汽油，用于催化脱蜡装置中以提高润滑油基础油量，用于蒸汽裂解装置中以生产乙烯。

Donnelly等（Oil & Gas Journal，1980.10.27，77-82页）描述了一种催化脱蜡方法，其中含蜡瓦斯油的蜡分子进行选择性裂化，脱蜡装置的流出物加到汽提塔中。下游的加氢脱硫反应器可以放在该汽提塔之前或之后。

Gembicki等（Oil & Gas Journal，1983.2.21，116-128页）描述了一种VGO转化方法，其中，加氢脱硫塔或FCC进料加氢处理塔改型为轻度加氢裂化塔（MHC），以增加中间馏分产量。

S.L.Lee等（"Aromatics Reduction and Cetane Improvement of Diesel Fuels"由Akzo Chemicals NV出版）描述了降低柴油燃料的芳烃含量并改进十六烷值的一段和二段加工方法。一段加工方法由使用高活性NiMo催化剂的重柴油型进料的重度加氢处理过程组成。二段加工方法包括轻柴油型进料深度加氢处理预处理以使加氢脱硫和加氢脱氮，然后在贵金属催化剂存在下加氢。

U.S.5，114，562（Haun等）描述了中间馏分进料的两段加氢处理方法，其中，物流在经贵金属催化剂加氢之前先加氢脱硫。加氢处理后，把该进料加到产品回收分馏装置中。

U.S.4，973，396（Markey）描述了直馏汽油馏分进料的两段加氢处理方法。在低压加氢处理段后，洗涤并汽提出流出物中的H₂S，分馏汽提塔塔底产物成塔顶和塔底物流。然后使用贵金属催化剂加氢裂化塔顶物流，将塔底物流加到产品分馏塔中。

U.S.4，990，242（Louie等）描述了一种生产低硫燃料的方法，其中将直馏汽油馏分物流加到第一段分馏塔以生产塔顶物流和塔底物流。然后将两种物流加到由加氢处理反应器、H₂S洗涤塔和蒸汽汽提塔组成的并联的加氢处理装置中。将来自两个汽提塔的流出物合并后加到第二段分馏塔中。

U.S.2，853，439（Ernst.Jr.）描述了一种蒸馏和烃转化的联合方法，其中，从第一分馏塔排出的瓦斯油型进料加到催化裂化反应器中。大部分裂化的流出物作为汽提物流返回第一分馏塔的下端。少部分裂化的流出物加到第二分馏塔中。将第二分馏塔的塔顶馏分加到第一分馏塔的上端。

U.S.3，671，419（Ireland等）描述了原油改质的方法，其中，VGO型进料进行加氢处理，加氢反应器流出物分馏成塔顶物流和塔底物流。将分馏塔塔顶物流加到加氢裂化反应器中，分馏塔塔底物流加到催化裂化装置中。然后将裂化流出物分馏成产品物流。

申请人知道，目前还没有一种下述用于生产改质中间馏分的转化方法，在该方法中，烃进料在中等条件下加氢裂化，加氢裂化的流出物冷却后加到产品分馏塔中，分馏塔的中间馏分侧线首先经与加氢裂化反应器流出物物流进行热交换而被加热，然后引入到加氢处理反应器中，并将加氢处理反应器流出物加到馏出物侧线汽提塔中。

将加氢处理段如催化脱蜡或芳烃饱和与单段加氢裂化过程联合可改质生产中间馏分燃料，与现有技术的单套加氢裂化设计相比降低了成本。本发明的联合方法由于可将部分烃转化移至加氢处理段，从而可在较低的加氢裂化反应器压力下生产要求质量的中间馏分产品。其它优点包括：允许实现热综合利用技术的设计;分担现存过程压缩和蒸汽汽提负荷，使所需基本建设投资费用减少至最低。因此，本发明的方法非常适用于单段加氢裂化反应装置改型。

在一种实施方案中，本发明提供了一种加氢处理石油原料的方法。在步骤（a）中，石油原料如VGO在较高压力及氢气存在下进行催化加氢裂化;在步骤（b）中，将来自加氢裂化步骤（a）的流出物冷却并分离成蒸气物流和液体物流;在步骤（c）中，将来自步骤（b）的蒸汽物流循环到加氢裂化步骤（a）中;在步骤（d）中，来自步骤（b）的液体物流在分馏塔中蒸馏成包括至少一种中间馏分物流的一种或多种石油馏出物物流;在步骤（e）中，在氢气存在下，将来自步骤（d）的中间馏分物流进行催化加氢处理;在步骤（f）中，将来自加氢处理步骤（e）的流出物分离成含氢气的蒸气物流和基本上不含氢气的液体物流;在步骤（g）中，将来自步骤（f）的含氢气的物流循环到加氢裂化步骤（a）中；在步骤（h）中，对来自步骤（f）的液体物流中的轻组分进行汽提，以生成改质的中间馏分产物物流。

在一种优选的实施方案中，本发明的方法还包括下述步骤：（j）在多级压缩机的第一级中压缩补充氢气;（k）将来自步骤（j）的压缩氢气供给处理步骤（e）;（l）在多级压缩机的第二级中压缩来自步骤（f）的含氢气的物流以用于循环步骤（g）。分离步骤（f）优选包括：（1）部分冷凝加氢处理步骤（e）的流出物的液体的第一冷却步骤;（2）分离由第一冷却步骤（1）形成的冷凝物的第一分离步骤;（3）将来自第一分离步骤（2）的残留蒸气中另外的液体进行冷凝的第二冷却步骤;（4）将由第二冷却步骤（3）形成的冷凝物进行分离以形成用于第二级压缩步骤（l）的含氢气物流的第二分离步骤。该氢气供给步骤（k）优选包括将来自步骤（j）的第一部分压缩氢气供给加氢处理步骤（e），并且该方法还包括步骤（m），步骤（m）将来自步骤（j）的第二部分压缩氢气排放到来自加氢处理步骤（e）的流出物中以将形成的混合物至少在第二冷却步骤（f）（3）中冷却。

加氢处理步骤（e）中包括脱蜡过程、芳烃饱和过程或它们的组合过程。加氢处理步骤（e）优选在1-10MPa的压力下进行。蒸馏步骤（d）优选在最高至2MPa的压力下进行。汽提步骤（h）优选包括使在分馏塔上的蒸汽侧线汽提塔运行，其中加到侧线汽提塔的进料包括来自步骤（f）的液体物流和来自分馏塔的第二种中间馏分物流，来自侧线汽提塔的塔顶蒸气返回分馏塔中。来自分馏步骤（d）的中间馏分物流优选经与来自加氢处理步骤（e）的流出物和来自加氢裂化步骤（a）的流出物连续进行热交换而加热以加到加氢处理步骤（e）中。

在另一个实施方案中，本发明提供了一种加氢转化装置，它包括：一个用于在较高压力和温度及氢气存在下催化加工石油原料的加氢裂化反应器;用于冷却来自加氢裂化反应器的流出物的设备;一个或多个用于将冷却的加氢裂化反应器流出物分离成蒸气和液体物流的加氢裂化反应器流出物分离器;一个用于将来自分离器的蒸气物流压缩以循环到加氢裂化反应器的循环压缩机;一个用于将来自分离器的液体物流蒸馏为包括至少一种中间馏分物流的多种石油馏分物流的分馏塔;一个用于氢气存在下处理来自分馏塔的中间馏分物流的催化反应器;至少一个用于冷却催化反应器流出物的换热器;至少一个用于将冷却的反应器流出物分离成蒸气和液体物流的反应器流出物分离器;一个用于汽提来自反应器流出物分离器的液体物流中的轻组分以生成改质中间馏分产品的汽提塔;一个用于向催化反应器和加氢裂化反应器供给压缩氢气的补充氢气压缩机。

补充氢气压缩机优选为二级压缩机。第一级适用于将第一部分氢气排放至催化反应器中，并将第二部分氢气排放至催化反应器流出物中以在至少一个反应器流出物冷却器中冷却;第二级适用于压缩来自反应器流出物分离器的蒸气物流并排放到加氢裂化反应器中。

在一个优选的方案中，本发明的装置还包括：用于冷却催化反应器流出物的第一换热器和第二换热器，及第一催化反应器流出物分离器和第二催化反应器流出物分离器。第一分离器适用于分离在第一换热器中冷却的流出物得到的冷凝物。第二换热器适用于冷却来自第一分离器的蒸气。第二分离器适用于分离由在第二换热器中冷却的流出物得到的冷凝物以形成加到压缩机第二级中的蒸气进料物流。本发明的装置还优选包括用于将来自补充氢气压缩机第一级的第一部分压缩氢气排放至催化反应器的第一管路，和用于将来自补充氢气压缩机第一级的第二部分压缩氢气优选排放至催化反应器流出物中以在至少第二换热器中冷却的第二管路。

催化反应器可以按脱蜡反应器、芳烃饱和反应器、或脱蜡反应器与芳烃饱和反应器的组合来操作。催化反应器的操作压力优选为1-10MPa。分馏塔的操作压力优选最高至2MPa。汽提塔优选为分馏塔上的侧线单元，它适用于接收选自来自分馏塔和反应器流出物分离器的中间馏分物流的液体进料，它还包括用于将来自侧线汽提塔的蒸气返回分馏塔的管路。本发明的装置还优选包括一条管路，该管路用于使来自分馏塔的中间馏分物流通过用于冷却催化反应器流出物的换热器并通过用于冷却加氢裂化反应器流出物的换热器来加热用于加到催化反应器中的中间馏分物流。

附图表示本发明的中间馏分联合改质方法的示意流程图。

通过在本发明的联合加氢处理段进行处理可使作为单段加氢裂化方法的产物产生的中间馏分进行改质。要改质的中间馏分物流从分馏塔中排出并加到加氢处理段中。将来自加氢处理段的流出物冷凝，回收的液体在分馏塔侧线汽提塔中汽提出轻组分以产生改质的产品。本发明的联合方法与现有技术的单套方法相比具有以下优点：加氢裂化反应器中操作压力降低;使用热量综合利用技术，使得不需要对加氢处理反应器进料的预热器进行加热;此外，可分担加氢裂化反应器循环和氢气补充压缩机以及分馏塔中间馏分侧线汽提塔的负荷，使得不需要在加氢处理段使用这样的专用设备。

参看附图，本发明用于改质中间馏分产品的联合加氢转化流程10包括：加氢裂化反应器段A、产品分馏段B和配置有段A、段B的普通设备的联合加氢处理段C。所谓的“改质”是指从减少污染的角度出发改善燃料的燃烧质量（即，十六烷值、发烟点和硫/氮重量百分数）。与现有技术相比，本发明的方法不仅生产改质产品，还能提高产品的产率并改善氢耗比。

适宜的重烃原料12与富氢物流14合并后经管路16引入加氢裂化段A的反应器18中。烃进料物流12的实例为沸点约180℃-600℃（360-1100°F）的减压瓦斯油，它是由原油减压蒸馏和/或由焦化来自减压塔的、非常重的渣油烃原料物流而生产得到的。富氢进料物流14通常包含由加氢裂化反应器流出物流22回收的富氢循环物流20和由加氢处理段C回收的富氢循环物流24。

在现有技术中，加氢裂化反应器18的操作和设计均是众所周知的。按说明的加氢裂化反应器18可包含串联分段固定催化剂床25a、25b、25c。要理解，所用的床层段数取决于各种设计依据，这些依据包括催化剂效率和设计反应器空速等。每一催化剂段最好分别供给氢气以确保在接连的床层中适当的氢分压。加氢裂化反应器富氢循环物流20的侧线物流优选经管路26和28引到催化剂床25b、25c中。

加氢裂化反应器18的操作温度和压力取决于所需的苛刻度，通常操作温度为350℃-450℃，操作压力为约5-21MPa。由于用下游中间馏分产物的加氢处理，因而本发明的加氢裂化反应器18可在低至中等苛刻度下操作，相应于压力为约5-12MPa。可使用包含或不包含再生过程的适宜的固定床催化剂。

由加氢裂化反应器18排出的流出物流22经与在交叉换热器（crossexchanger）30中循环的冷却介质进行热交换而冷却，从而使物流中的可冷凝组分冷凝。混合的气液流出物流32直接进到约200-300℃的热高压分离器（HHPS）34中以实现气液相分离，液相经管路35排出，而气相经管路36排出后再按常规方式经与另一种过程物流进行交叉换热、经空气冷却等（未示出）而冷却，之后进到约30-60℃的冷高压分离器（CHPS）37中。在CHPS37中，分离出的液相经管路38排出并选择性地与来自HHPS34的液体物流35混合。这样合并的液体物流40包含了分馏段B的进料物流。从CHPS37得到的蒸气物流42由循环压缩机44增压后作为上述加氢裂化反应器富氢循环物流20放出。

液体物流40引到分馏段B内分馏塔46的较低部位。在分馏塔46中，至少一种具有适宜泡点范围的中间馏分经管路47从中间的塔板排出以加到加氢处理段C中。管路47中的中间馏分其泡点温度通常为约177℃-357℃，15℃时API比重为约30-45°。

通常，也会产生其它适当的烃馏出物馏分。这些馏分可以作为具有希望规格的燃料产品排出，或者作为产品精制侧线塔48所需的进料排出。馏出物馏分通常会包括：经管路50从塔顶排出的液体石油气产品（LPG）;经管路52从分馏塔46的上部塔板排出的粗汽油产品;经管路54从分馏塔46的较上段排出的第二种中间馏分产品;经管路56排出的低硫瓦斯油塔底产品。如果需要的话，可将一部分塔底产品经管路58循环到加氢裂化反应器18中。

一般的，分馏塔46及相应的精制塔（仅示出了侧线汽提塔48）的操作和设计在现有技术中是公知的。塔46通常要含有约30-50个气-液平衡塔板，并在塔顶温度为约40-60℃、塔顶压力为约0.05-0.2MPa（10-30psig）及塔底温度为约300-400℃、塔底压力为约0.1-0.25MPa（20-40psig）的条件下进行操作。蒸汽优选通过管路60注入塔的塔底段以促进挥发性组分的汽提。

本发明的方法也非常适用于实现热量综合节能技术。可将加氢裂化段A和加氢处理段C中加氢转化反应产生的反应热回收用于加热加到加氢处理段C的中间馏分进料。因此，管路47中的中间馏分优选作为换热介质经泵62通过管路64供料以与加氢裂化及加氢处理段A、C的流出物流进行热交换。

压缩的氢气补充物流66优选从任何加热设备引入管路64上游。该压缩氢气物流66包含经管路70引入的第一部分氢气补充物流。氢气补充物流70由具有第一级74和第二级76的氢气补充压缩机72压缩至加氢处理段C的操作压力。然后适当部分的第一排出料经管路66加至管路64中。这样形成的含氢中间馏分物流78优选首先作为一种换热介质循环通过交叉换热器80与来自加氢处理段C的流出物流82进行热交换。在交叉换热器80中，中间馏分物流78被部分预热，而流出物流82被部分冷却。加热的中间馏分物流84然后作为冷却介质循环到交叉换热器30。在交叉换热器30中，加氢裂化反应器流出物流32被冷却，而中间馏分进料物流86被加热以用于加至加氢处理反应器88的上端。

加氢处理反应器88的操作和设计在现有技术中是公知的，与加氢裂化反应器18的操作和设计类似。示出的加氢处理反应器88包含两个串联段的固定催化剂床90a、90b。所用的床层段数取决于各种设计依据，这些依据包括催化剂效率和设计反应器空速等。每一催化剂床层段优选分别供给氢气以确保在接连的床层中适当的氢分压。例如，来自管路68的第二部分压缩的补充氢气可经管路94引入第二加氢处理段90b中。

如上所述，加氢处理反应器88的反应流出物流82在换热器80中冷却以将其中的可冷凝组分冷凝。来自交叉换热器80的混合相物流经管路96引入第一级气-液分离器98中。其气相从管路100排出并优选与经管路102供给的第三部分压缩的补充氢气68进行混合。合并的蒸气物流104在冷却器108中通过热交换进一步冷却以使可冷凝物冷凝，冷却器108采用适宜的传热介质如锅炉进料水。所形成的混合相物流110引到第二级气-液分离器112中。从分离器112排出的含氢气的蒸气114在氢气补充压缩机72的第二级76中被压缩至加氢裂化段A的操作压力。然后，如上所述经管路24、14、16将压缩的氢气补充物流循环至加氢裂化反应器18中。

由第一和第二级分离器98、112分离出的液相作为改质的中间馏分产品分别经管路116、118回收。但是，改质的产品物流最好首先用蒸汽汽提以将任何残留的不想要的轻质组分分离出去。在本发明方法的实施过程中，无需采用现有技术的单套加氢处理方法常用的专用汽提塔。而用于加氢处理段C的汽提塔可与分馏段B中的侧线汽提塔48联合。因而，液体物流116、118优选在管路120中合并以加到分馏塔的侧线汽提塔48中。侧线汽提塔48具有供给汽提蒸气的蒸气进料管路122。改质的中间馏分产品优选经管路124作为侧线汽提塔塔底物流排出。从塔顶得到的含蒸汽的轻质组分通过管路126循环至分馏塔46中。

改质的中间馏分物流124通常将含有少于500ppmw的硫，少于10ppmw的氮，25%（重）或更少的单环芳烃，1%（重）或更少的双环芳烃或三环芳烃，十六烷指数为49或更大。改质的中间馏分产物124优选含有少于5ppmw的硫和少于5ppmw的氮，15%（重）或更少的单环芳烃，0.5%（重）或更少的双环芳烃或三环芳烃，十六烷指数为55或更大。

为改质加氢处理反应器88中的中间馏分，可采用的适宜的加氢处理反应的实例包括：芳烃饱和（加氢）反应、催化脱蜡反应、加氢处理反应（轻度或重度）、脱金属、加氢脱氮、加氢脱硫，以及这些反应的结合等。这些反应通常在升高的温度和压力及氢气存在下在选择的固定床催化剂上进行。

对进行优选的芳烃饱和反应而言，反应器温度可为250-350℃，操作压力可为约3-7MPa，可采用CoMo或NiMo基金属或贵金属催化剂。

对进行优选的催化脱蜡反应而言，反应器操作温度通常为260℃-425℃，操作压力可为约2.7-5.5MPa，氢气循环率为约100-300标准立方米氢气/立方米烃。脱蜡催化剂为公知的，这种催化剂具有独特的择形性，其仅允许正构烷烃或轻微支链的支链烷烃进入其孔内。这些分子在催化剂结构内的活性中心进行裂化，从而产生汽油沸程的烷烃和烯烃。在馏出物进料中其余的分子通过催化剂孔基本上未变化。

本发明的烃精制方法和装置通过上述说明书的描述进行说明。对本领域的技术人员而言，许多变化方式均是明显的，因而说明书的描述为非限定性的说明。所有的变化方式均在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (18)

1、一种加氢处理石油原料的方法，包括下述步骤：

(a)在较高压力及氢气存在下催化加氢裂化石油原料；

(b)将来自加氢裂化步骤(a)的流出物冷却并分离成蒸气物流和液体物流；

(c)将来自步骤(b)的蒸气物流循环到加氢裂化步骤(a)中；

(d)在分馏塔中将来自步骤(b)的液体物流蒸馏成包括至少一种中间馏分物流的一种或多种石油馏分物流；

(e)在氢气存在下对来自步骤(d)的中间馏分物流进行催化加氢处理；

(f)将来自加氢处理步骤(e)的流出物分离成含氢气的蒸气物流和基本上不含氢气的液体物流；

(g)将来自步骤(f)的含氢气的物流循环到加氢裂化步骤(a)中，和

(h)对来自步骤(f)的液体物流的轻组分进行汽提以形成改质的中间馏分产物物流。

2、按权利要求1的方法，还包括下述步骤：

（j）在多级压缩机的第一级中压缩补充的氢气;

（k）将来自步骤（j）的压缩氢气向处理步骤（e）供给;

（l）在多级压缩机的第二级中压缩来自步骤（f）的含氢气的物流以用于循环步骤（g）。

3、按权利要求2的方法，其中分离步骤（f）包括：

（1）对由加氢处理步骤（e）的流出物得到的液体进行部分冷凝的第一冷却步骤;

（2）分离由第一冷却步骤（1）形成的冷凝物的第一分离步骤;

（3）对来自第一分离步骤（2）的残留蒸气中另外的液体进行冷凝的第二冷却步骤;

（4）将由第二冷却步骤（3）形成的冷凝物分离成用于第二级压缩步骤（1）的含氢气物流的第二分离步骤。

4、按权利要求3的方法，其中所述步骤（k）将来自步骤（j）的第一部分压缩氢气供给加氢处理步骤（e），并还包含步骤（m），步骤（m）将来自步骤（j）的第二部分压缩氢气排放到来自加氢处理步骤（e）的流出物中以将形成的混合物至少在第二冷却步骤（f）（3）中冷却。

5、按权利要求1的方法，其中加氢处理步骤（e）包括脱蜡、芳烃饱和或它们的组合。

6、按权利要求1的方法，其中加氢处理步骤（e）的压力为约1-10MPa。

7、按权利要求1的方法，其中蒸馏步骤（d）的压力最高至2MPa。

8、按权利要求1的方法，其中汽提步骤（h）包括使在分馏塔上的侧线汽提塔运行，加到侧线汽提塔的进料包括来自步骤（f）的液体和来自分馏塔的第二中间馏分物流，来自该汽提塔的塔顶蒸气返回分馏塔中。

9、按权利要求1的方法，还包括使来自分馏步骤（d）的中间馏分物流经与来自加氢处理步骤（e）的流出物和来自加氢裂化步骤（a）的流出物连续进行热交换而加热，以加到加氢处理步骤（e）中。

10、一种加氢转化装置，包括：

一个用于在较高压力和温度及氢气存在下催化加工石油原料的加氢裂化反应器;

冷却加氢裂化反应器流出物的设备：

至少一个用于将冷却的加氢裂化反应器流出物分离成蒸气和液体物流的加氢裂化反应器流出物分离器;

一个用于将来自分离器的蒸气物流压缩以循环到加氢裂化反应器的循环压缩机;

一个用于将来自分离器的液体物流蒸馏为包括至少一种中间馏分物流的多种石油馏分物流的分馏塔;

一个用于在氢气存在下处理来自分馏塔的中间馏分物流的催化反应器;

至少一个用于冷却催化反应器流出物的换热器;

至少一个用于将冷却的反应器流出物分离成蒸气和液体物流的反应器流出物分离器;

一个用于汽提来自反应器流出物分离器的液体物流中的轻组分以形成改质的中间馏分产物的汽提塔;

一个用于向催化反应器和加氢裂化反应器供给压缩氢气的补充氢气压缩机。

11、按权利要求10的装置，其中补充氢气压缩机具有第一级和第二级，第一级适用于将第一部分氢气排放至催化反应器中并将第二部分氢气排放至催化反应器流出物中以用于在至少一个所述的反应器流出物冷却器中冷却，第二级适用于压缩来自反应器流出物分离器的蒸气物流并将其排放到加氢裂化反应器中。

12、按权利要求11的装置，还包括用于冷却催化反应器流出物的第一换热器和第二换热器，以及第一催化反应器流出物分离器和第二催化反应器流出物分离器，其中第一分离器适用于分离由在第一换热器中冷却的流出物得到的冷凝物，第二换热器适用于冷却来自第一分离器的蒸气，第二分离器适用于分离由在第二换热器中冷却的流出物得到的冷凝物以形成加到压缩机第二级中的蒸气进料物流。

13、按权利要求12的装置，还包括用于将来自补充氢气压缩机第一级的第一部分压缩氢气排放至催化反应器的第一管路，和用于将来自补充氢气压缩机第一级的第二部分压缩氢气排放到催化反应器流出物中以至少在第二换热器中冷却的第二管路。

14、按权利要求10的装置，其中催化反应器包括脱蜡反应器、芳烃饱和反应器，或脱蜡反应器与芳烃饱和反应器的组合。

15、按权利要求10的装置，其中催化反应器的操作压力为1-10MPa。

16、按权利要求10的装置，其中分馏塔的操作压力最高至2MPa。

17、按权利要求10的装置，其中汽提塔为分馏塔上的侧线单元，它适用于接收选自来自分馏塔和反应器流出物分离器的中间馏分物流的液体进料，还包括用于将来自侧线汽提塔的蒸气返回分馏塔的管路。

18、按权利要求10的装置，还包括一条管路，该管路用于使来自分馏塔的中间馏分物流通过用于冷却催化反应器流出物的换热器，并通过用于冷却加氢裂化反应器流出物的换热器来加热用于加至催化反应器中的中间馏分物流。

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