CN110904859A - 一种步履式水平移梁装置以及移梁方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种步履式水平移梁装置，包括：轨道梁、前滑块、顶推盒、后滑块和液压千斤顶，两个轨道梁上设置多个支撑孔；前滑块垫在钢梁的前部的下表面，前滑块的下表面与轨道梁滑动配合；顶推盒的内部设置有单向卡板，单向卡板的端部可伸入轨道梁上的支撑孔中；后滑块垫在钢梁的后部的下表面，前滑块的下表面与轨道梁滑动配合；液压千斤顶的两端分别与前滑块和顶推盒相连接。本发明还提出一种步履式水平移梁方法，采用以上所述的步履式水平移梁装置运行。

Description

一种步履式水平移梁装置以及移梁方法

技术领域

本发明属于钢梁搬运设备领域，具体涉及一种步履式水平移梁装置以及移梁方法。

背景技术

在桥梁施工过程中，由于受施工环境条件限制，往往需要搭设钢支架将钢梁通过支架上轨道滑移到指定位置后实施梁段吊装作业。在以往的工程施工中通常采用千斤顶通过钢绞线拽拉滑块或者卷扬机拽拉移梁小车的方式进行钢梁滑移就位，用千斤顶通过钢绞线拽拉滑块，千斤顶每拖拽一个行程需要给油和回油，每个循环用时较长且需要不断地倒换千斤顶的位置，距离过长时同步性差，容易使钢梁脱离轨道，施工功效低，且存在安全隐患。通过卷扬机拽拉移梁小车，卷扬机的同步性差，容易把钢梁拉偏，出现侧翻的安全隐患。

发明内容

鉴于此，本发明的目的是提供一种步履式水平移梁装置以及移梁方法，用于克服上述问题或者至少部分地解决或缓解上述问题。

本发明的内容提出一种步履式水平移梁装置，包括：

两个轨道梁，所述轨道梁为箱式结构，两个所述轨道梁的上表面等距设置有多个支撑孔；

两个前滑块，两个所述前滑块并列垫在所述钢梁的前部的下表面，两个所述前滑块的下表面分别与两个所述轨道梁的上表面滑动配合；

两个顶推盒，所述顶推盒小于所述前滑块的高度，两个所述顶推盒可分别在两个所述轨道梁的上表面滑动，每个所述顶推盒的内部设置有单向卡板，所述单向卡板的端部从所述顶推盒的下表面伸出，并可伸入所述轨道梁上的所述支撑孔中；

两个后滑块，两个所述后滑块并列垫在所述钢梁的后部的下表面，两个所述前滑块的下表面分别与两个所述轨道梁的上表面滑动配合；

两个液压千斤顶，所述液压千斤顶的两端分别与一个所述前滑块和一个所述顶推盒相连接。

可选地，所述顶推盒的下部表面纵向设置有长孔，所述单向卡板铰接在所述顶推盒内，其下端可从所述长孔中伸出，所述单向卡板的上端的后侧连接有挡板，所述挡板的端部朝向所述顶推盒的后侧壁的内侧。

可选地，所述单向卡板的上端与所述顶推盒的后侧壁的内侧之间连接有拉簧。

可选地，所述顶推盒的下部的两侧连接有第一侧向挡板。

可选地，所述两个所述前滑块的后侧分别设置有第一连接板，所述第一连接板与所述液压千斤顶的一端铰接，两个所述顶推盒的前侧分别设置有第二连接板，所述第二连接板与所述液压千斤顶的另一端铰接。

可选地，每个所述前滑块的两侧分别连接有第二侧向挡板，每个所述后滑块的两侧分别连接有第三侧向挡板。

可选地，所述前滑块和所述后滑块的底部分别设置有滑板。

可选地，所述前滑块和所述后滑块的顶部分别设置有摩擦板。

本发明的内容还提出一种步履式水平移梁方法，包括以下步骤：

S001：铺设两个所述轨道梁，在两个所述轨道梁上放置两个所述前滑块、两个所述顶推盒和两个所述后滑块，在每个所述轨道梁上的前滑块和所述顶推盒之间连接一个液压千斤顶；

S002：将钢梁吊运并放置到两个所述前滑块和两个所述后滑块上；

S003：控制液压千斤顶收缩，使两个顶推盒上的单向卡板分别伸入所在的轨道梁上靠前的一个支撑孔内，然后控制液压千斤顶伸长，使液压千斤顶以顶推盒为支撑点将两个所述前滑块以及钢梁沿着两个所述轨道梁向前推动，两个所述后滑块被钢梁带动沿着两个轨道梁滑行；

S004：重复S003中的操作，直至将钢梁水平移动到预定位置。

本发明的步履式水平移梁装置通过顶推盒与轨道梁上的支撑孔配合，并在顶推盒与前滑块直接连接液压千斤顶，通过控制液压千斤顶的伸缩即可将前滑块向前推进，使前滑块和后滑块拖动钢梁沿着轨道梁移动。本发明的步履式水平移梁方法采用本发明的步履式水平移梁装置运行。本发明的有益效果是实现了钢梁自动步履式滑移，节省了人力，提高了功效，而且前滑块和后滑块和顶推盒两侧均设置限位板，防止钢梁滑移时脱离轨道，保证了移梁过程中的安全性。

附图说明

图1是本发明的步履式水平移梁装置在应用时的侧向示意图；

图2是本发明的步履式水平移梁装置在应用时的端部示意图；

图3是图1和图2中的轨道梁的俯视图；

图4是图1和图2中前滑块、液压千斤顶和顶推盒之间的连接结构示意图；

图5是图1和图2中的前滑块或后滑块与轨道梁配合的全剖结构图；

图6是图1至图3中的顶推盒的侧向透视结构示意图；

图7是图1和图2中的顶推盒与轨道梁配合的全剖结构图。

在以上图中：1 轨道梁；101 支撑孔；2 钢梁；3 前滑块；301 第一连接板；302 第二侧向挡板；4 顶推盒；401 单向卡板；402 挡板；403 拉簧；404 第一侧向挡板；405 第二连接板；5 后滑块；501 第三侧向挡板；6 液压千斤顶；7 滑板；8 摩擦板。

以下将结合附图及实施例对本发明做进一步详细说明。

具体实施方式

实施例1

参考图1至图7，本发明的实施例提出一种步履式水平移梁装置，包括：两个轨道梁1、两个前滑块3、两个顶推盒4、两个后滑块5和两个液压千斤顶6；如图3所示，轨道梁1为箱式结构，两个轨道梁1的上表面等距设置有多个支撑孔101；两个前滑块3并列垫在钢梁2的前部的下表面，两个前滑块3的下表面分别与两个轨道梁1的上表面滑动配合；顶推盒4小于前滑块3和后滑块5的高度，两个顶推盒4可分别在两个轨道梁1的上表面滑动，如图7所示，每个顶推盒4的内部设置有单向卡板401，单向卡板401的端部从顶推盒4的下表面伸出，并可伸入轨道梁1上的支撑孔101中；两个后滑块5并列垫在钢梁2的后部的下表面，两个前滑块3的下表面分别与两个轨道梁1的上表面滑动配合；如图4所示，液压千斤顶6的两端分别与一个前滑块3和一个顶推盒4相连接。

当顶推盒4内的单向卡板401伸入轨道梁1上的支撑孔101中时，控制液压千斤顶6伸长，单向卡板401卡在支撑孔101的后边沿中，使顶推盒4不能向后移动，此时前滑块3只能向前移动，进而拖动钢梁2以及后滑块5向前移动，当控制液压千斤顶6收缩时，钢梁2和前滑块3 保持不动，液压千斤顶6将顶推盒4向前拉动，单向卡板401相对支撑孔101移动时，被支撑孔101的前边沿挤压后回缩到顶推盒4内，直至移动到轨道梁1上的靠前的另一个支撑孔101处后伸入该支撑孔101内。

实施例2

参考图6，在实施例1的基础上，顶推盒4的下部表面纵向设置有长孔，单向卡板401铰接在顶推盒4内，其下端可从长孔中伸出，单向卡板401的上端的后侧连接有挡板402，挡板402的端部朝向顶推盒4的后侧壁的内侧。

单向卡板401可以在顶推盒4内纵向方转动，当单向卡板401保持竖直时，其下端从顶推盒4的下表面的长孔中伸出，由于单向卡板401的上端连接有挡板402，挡板402端部伸向顶推盒4的后端的内侧，阻止单向卡板401的上端朝后摆动，因此单向卡板401的上端只能超前摆动，此时单向卡板401的下端只能朝后摆动。

实施例3

参考图6，在实施例2的基础上，单向卡板401的上端与顶推盒4的后侧壁的内侧之间连接有拉簧403。

拉簧403对单向卡板401的上端的向后的拉力以及挡板402对单向卡板401的上端的前向支撑可以使单向卡板401保持竖直状态，可保证单向卡板401的下端能够伸入轨道梁1上的支撑孔101中，当顶推盒4在向前移动时，单向卡板401被支撑孔101的前边沿向后方挤压并摆动，此时单向卡板401的上端受到拉簧403向后的拉力，使单向卡板401的下端具有向下摆动的趋势，保证顶推盒4在移动到靠前的另一个支撑孔101处时，单向卡板401的下端后能够立即伸入该支撑孔101内。

实施例4

参考图6和图7，在实施例1的基础上，顶推盒4的下部的两侧连接有第一侧向挡板404。

第一侧向挡板404通过螺钉固定连接在顶推盒4的两侧，两个第一侧向挡板404的下边沿伸出顶推盒4的下表面，并围在轨道梁1的两侧，防止顶推盒4在轨道梁1上移动时跑偏。

实施例5

参考图4，在实施例1至实施例4的基础上，两个前滑块3的后侧分别设置有第一连接板301，通过第一连接板301与液压千斤顶6的一端铰接，两个顶推盒4的前侧分别设置有第二连接板405，通过第二连接板405与液压千斤顶6的另一端铰接。

每个前滑块3的后侧分别竖直并列设置两个第一连接板301，两个第一连接板301通过销轴与液压千斤顶6的一端相铰接；每个顶推盒4的前侧分别竖直并列设置两个第二连接板405，两个第二连接板405通过销轴与液压千斤顶6的另一端相铰接。

实施例6

参考图5，在实施例1的基础上，每个前滑块3的两侧分别连接有第二侧向挡板302，每个后滑块5的两侧分别连接有第三侧向挡板501。

两个第二侧向挡板302分别通过螺钉连接在前滑块3的两侧，且下边沿伸出前滑块3的下表面；两个第三侧向挡板501分别通过螺钉连接在后滑块5的两侧，且下边沿伸出后滑块5的下表面；第二侧向挡板302和第三侧向挡板501可分别防止前滑块3和后滑块5在轨道梁1上跑偏。

实施例7

参考图5，在实施例6的基础上，前滑块3和后滑块5的底部分别设置有滑板7。

前滑块3底部的滑板7固定在两个第二侧向挡板302之间，后滑块5底部的滑板7固定在两个第三侧向挡板501之间，滑板7为四氟滑板，可减少轨道梁1与前滑块3以及轨道梁1与后滑块5之间的摩擦力。

实施例8

参考图5，在实施例1的基础上，前滑块3和后滑块5的顶部分别设置有摩擦板8。

摩擦板8为橡胶板，可增加前滑块3和后滑块5与钢梁2的底部的摩擦力，使前滑块3和后滑块5与钢梁2之间不会打滑。

实施例9

参考图1和图2，本发明提出一种步履式水平移梁方法，包括以下步骤：S001：铺设两个轨道梁1，在两个轨道梁1上放置两个前滑块3、两个顶推盒4和两个后滑块5，在每个轨道梁1上的前滑块3和顶推盒4之间连接一个液压千斤顶6；S002：将钢梁2吊运并放置到两个前滑块3和两个后滑块5上；S003：控制液压千斤顶6收缩，使两个顶推盒4上的单向卡板401分别伸入的轨道梁1上靠前的一个支撑孔101内，然后控制液压千斤顶6伸长，使液压千斤顶6以顶推盒4为支撑点将两个前滑块3以及钢梁2沿着两个轨道梁1向前推动，两个后滑块5被钢梁2带动沿着两个轨道梁1滑行；S004：重复S003中的操作，直至将钢梁2水平移动到预定位置。

两个前滑块3与两个后滑块5之间距离相等，且相互横向对齐，液压千斤顶6通过液压泵站同步控制伸缩，伸缩长度为轨道梁1上的每两个支撑孔101之间的距离。钢梁2吊装在两个前滑块3和两个后滑块5上时，钢梁2的两个端面分别朝向轨道梁1的前方和后方。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。

Claims (9)

1.一种步履式水平移梁装置，其特征在于，包括：

两个轨道梁（1），所述轨道梁（1）为箱式结构，两个所述轨道梁（1）的上表面等距设置有多个支撑孔（101）；

两个前滑块（3），两个所述前滑块（3）并列垫在所述钢梁（2）的前部的下表面，两个所述前滑块（3）的下表面分别与两个所述轨道梁（1）的上表面滑动配合；

两个顶推盒（4），所述顶推盒（4）小于所述前滑块（3）的高度，两个所述顶推盒（4）可分别在两个所述轨道梁（1）的上表面滑动，每个所述顶推盒（4）的内部设置有单向卡板（401），所述单向卡板（401）的端部从所述顶推盒（4）的下表面伸出，并可伸入所述轨道梁（1）上的所述支撑孔（101）中；

两个后滑块（5），两个所述后滑块（5）并列垫在所述钢梁（2）的后部的下表面，两个所述前滑块（3）的下表面分别与两个所述轨道梁（1）的上表面滑动配合；

两个液压千斤顶（6），所述液压千斤顶（6）的两端分别与一个所述前滑块（3）和一个所述顶推盒（4）相连接。

2.根据权利要求1所述的步履式水平移梁装置，其特征在于，所述顶推盒（4）的下部表面纵向设置有长孔，所述单向卡板（401）铰接在所述顶推盒（4）内，其下端可从所述长孔中伸出，所述单向卡板（401）的上端的后侧连接有挡板（402），所述挡板（402）的端部朝向所述顶推盒（4）的后侧壁的内侧。

3.根据权利要求2所述的步履式水平移梁装置，其特征在于，所述单向卡板（401）的上端与所述顶推盒（4）的后侧壁的内侧之间连接有拉簧（403）。

4.根据权利要求1所述的步履式水平移梁装置，其特征在于，所述顶推盒（4）的下部的两侧连接有第一侧向挡板（404）。

5.根据权利要求1所述的步履式水平移梁装置，其特征在于，两个所述前滑块（3）的后侧分别设置有第一连接板（301），通过所述第一连接板（301）与所述液压千斤顶（6）的一端铰接，两个所述顶推盒（4）的前侧分别设置有第二连接板（405），通过所述第二连接板（405）与所述液压千斤顶（6）的另一端铰接。

6.根据权利要求1所述的步履式水平移梁装置，其特征在于，每个所述前滑块（3）的两侧分别连接有第二侧向挡板（302），每个所述后滑块（5）的两侧分别连接有第三侧向挡板（501）。

7.根据权利要求6所述的步履式水平移梁装置，其特征在于，所述前滑块（3）和所述后滑块（5）的底部分别设置有滑板（7）。

8.根据权利要求1所述的步履式水平移梁装置，其特征在于，所述前滑块（3）和所述后滑块（5）的顶部分别设置有摩擦板（8）。

9.一种步履式水平移梁方法，其特征在于，包括以下步骤：

S001：铺设两个所述轨道梁，在两个所述轨道梁上放置两个所述前滑块、两个所述顶推盒和两个所述后滑块，在每个所述轨道梁上的前滑块和所述顶推盒之间连接一个液压千斤顶；

S002：将钢梁吊运并放置到两个所述前滑块和两个所述后滑块上；

S003：控制液压千斤顶收缩，使两个顶推盒上的单向卡板分别伸入所在的轨道梁上靠前的一个支撑孔内，然后控制液压千斤顶伸长，使液压千斤顶以顶推盒为支撑点将两个所述前滑块以及钢梁沿着两个所述轨道梁向前推动，两个所述后滑块被钢梁带动沿着两个轨道梁滑行；

S004：重复S003中的操作，直至将钢梁水平移动到预定位置。

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