CN110901290A - 一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐，包括轮辐本体，轮辐本体上设置有中孔、螺栓孔、多个呈圆周分布的风孔，风孔内边缘内翻或外翻后压紧在轮辐本体上形成加强凸筋。本发明具有以下优点和效果：风孔内边缘内翻或外翻后压紧在轮辐本体上形成加强凸筋，此时风孔周侧的厚度增加，在受力时可提高风孔的承载能力，不易出现风孔有裂缝的情况，且可增加强度；同时在相同的承载能力下，轮辐本体可采用更薄的材料，降低车辐的重量，实现节能减排。还公开了一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐的加工工艺，能够减少加工过程中开裂情况的发生，提高产品合格率。

Description

一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐及其加工工艺

技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐及其加工工艺。

背景技术

目前，车轮是指介于轮胎和车轴之间的旋转承载件。通常由轮辋和轮辐组成，轮辋和轮辐可以是整体的、永久连接的或可拆卸的。轮辋是指车辆上安装和支承轮胎的部件，轮辐是指轮胎上介于车轴和轮辋之间的支承部件。风孔是轮辐上用于对车轮、刹车系统进行散热，并方便轮胎充气的孔，又叫散热孔、手孔等。

因为风孔是均匀分布在轮辐的旋压型面上的，可以直接看到，所以风孔也是一种提高轮辐外观形象的亮点。同时因为有风孔，可以降低车轮重量，减少能源消耗，节能环保。

目前车轮轮辐大多是旋压成型的，导致轮辐旋压型面厚度均有减薄，当重载车辆使用时，轮辐风孔会出现裂缝，继而导致轮辐整个安装面断裂，车辆脱落车轴，造成严重的车辆安全事故。

综上所述，如何提高车辆载重的前提下，还你能够降低车辆的重量以及避免轮辐风孔出现裂缝，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐，具有提高车轮载重能力、避免轮辐风孔出现裂缝、提高美观性的效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐，包括轮辐本体，所述轮辐本体上设置有中孔、螺栓孔、多个呈圆周分布的风孔，所述风孔内边缘内翻或外翻后压紧在轮辐本体上形成加强凸筋。

通过采用上述方案，风孔内边缘内翻或外翻后压紧在轮辐本体上形成加强凸筋，此时风孔周侧的厚度增加，在受力时可提高风孔的承载能力，不易出现风孔有裂缝的情况，且可增加强度；同时在相同的承载能力下，轮辐本体可采用更薄的材料，降低车辐的重量，实现节能减排。

本发明的进一步设置为：所述风孔内边缘内翻或外翻形成加强凸筋的弯折处呈朝向风孔中心突出的圆弧过渡。

通过采用上述方案，风孔内边缘内翻或外翻形成加强凸筋的弯折处呈朝向风孔中心突出的圆弧过渡，能提高抗拉强度。

本发明的进一步设置为：所述风孔周侧部分的轮辐本体在形成加强凸筋的过程中朝向远离加强凸筋的方向突出。

通过采用上述方案，此时风孔内外两侧军突出于轮辐本体，在外观上形成环形加强的结构，避免统一的风孔样式，提高车轮外观形象。

本发明的进一步设置为：所述加强凸筋端部靠近轮辐本体的部分嵌入在轮辐本体内。

通过采用上述方案，加强凸筋端部靠近轮辐本体的部分嵌入在轮辐本体内，此时可提高加强凸筋与轮辐本体的接触面积，使得加强凸筋不易发生形变。

本发明的进一步设置为：所述加强凸筋与轮辐本体的交界处设置有防水密封胶层。

通过采用上述方案，在车辆行驶过程中，灰尘等杂质容易进入到加强凸筋和轮辐本体的交界处，通过设置防水密封胶层实现防水密封，使得加强凸筋和轮辐本体的交界处不易堆积灰尘等杂质。

本发明的目的是提供一种加强双层轮辐风孔的车辆轮幅的加工工艺。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐的加工工艺，包括如下步骤：

S1：由中板或卷板开平后，冲裁加工成圆形毛坯；

S2：在圆形毛坯上冲压加工中孔（11）、螺栓孔（12），形成带孔毛坯；

S3：将带孔毛坯旋压加工成轮辐形状，形成轮辐半成品一；

S4：在轮辐半成品一的旋压型面上冲压加工一圈风孔（13），形成轮辐半成品二；

S5：对轮辐半成品二的风孔（13）的棱边去毛刺，形成轮辐半成品三；

S6：将轮辐半成品三加热至500-600℃；

S7：对轮辐半成品三的风孔（13）的内边缘朝内或朝外进行预折弯，形成轮辐半成品四；

S8：对轮辐本成品四的风孔（13）的内边缘再次进行折弯以增加折弯角度，形成轮辐半成品五；

S9：将轮辐半成品五的风孔（13）的折弯部分压紧在轮辐半成品五上形成加强凸筋（14），形成轮辐本体（1）。

通过采用上述方案，通过步骤S6对轮辐半成品三加热，且在步骤S7对风孔的内边缘预折弯，步骤S8对风孔的内边缘再次折弯以增加折弯角度，从而在步骤S9过程中，便于将风孔的折弯部分压紧在轮辐半成品五上，减少加工过程中折弯部分容易断裂的情况发生；在步骤S6中对轮辐半成品三的加热，可提高轮辐本体的塑性，防止材料变形时产生开裂，且具有减少折弯压力，减少折弯后的反弹等作用，最终提高产品合格率。

本发明的进一步设置为：在步骤S9之前，在风孔的内边缘的弯折部分的周侧涂刷热固性防水密封胶，继而在步骤S9操作后，热固性防水密封胶固化后形成防水密封胶层。

通过采用上述方案，因步骤S6中对轮辐半成品三进行加热，因轮辐半成品三的冷却相对较慢，此时在步骤S9将轮辐半成品五的风孔的折弯部分压紧在轮辐半成品五上形成加强凸筋，此时加强凸筋和轮辐本体的交接处的温度较高，便于热固性防水密封胶快速固化，防止出现热固性防水密封胶未及时凝固而渗漏的情况发生，固定后形成的防水密封胶层实现防水密封，防止杂质等进入到加强凸筋和轮辐本体之间。

本发明的进一步设置为：还包括步骤S10：通过焊接的方式将加强凸筋焊接固定在轮辐本体上。

通过采用上述方案，通过焊接的方式固定加强凸筋，可提高加强凸筋与轮辐本体之间的连接稳固性。

附图说明

图1是实施例1的结构示意图；

图2是实施例2的结构示意图；

图3是实施例3的结构示意图。

附图标记：1、轮辐本体；11、中孔；12、螺栓孔；13、风孔；14、加强凸筋；15、防水密封胶层。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐，如图1所示，包括轮辐本体1，轮辐本体1中部开设有中孔11，轮辐本体1靠近中孔11的周侧开设有多个螺栓孔12，轮辐本体1的旋压型面上开设有多个呈圆周阵列分布的风孔13。

如图1所示，风孔13的内边缘内翻后压紧在轮辐本体1上形成加强凸筋14，且风孔13内边缘内翻形成加强凸筋14的弯折处呈朝向风孔13中心突出的圆弧过渡。风孔13周侧部分的轮辐本体1在形成加强凸筋14的过程中朝向远离加强凸筋14的方向突出。加强凸筋14端部靠近轮辐本体1的部分嵌入在轮辐本体1内。

实施效果：风孔13内边缘内翻或外翻后压紧在轮辐本体1上形成加强凸筋14，此时风孔13周侧的厚度增加，在受力时可提高风孔13的承载能力，不易出现风孔13有裂缝的情况，且可增加强度；同时在相同的承载能力下，轮辐本体1可采用更薄的材料，降低车辐的重量，实现节能减排。

风孔13内边缘内翻或外翻形成加强凸筋14的弯折处呈朝向风孔13中心突出的圆弧过渡，能提高抗拉强度。此时风孔13内外两侧军突出于轮辐本体1，在外观上形成环形加强的结构，避免统一的风孔13样式，提高车轮外观形象。

实施例2：一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐，如图2所示，包括轮辐本体1，轮辐本体1中部开设有中孔11，轮辐本体1靠近中孔11的周侧开设有多个螺栓孔12，轮辐本体1的旋压型面上开设有多个呈圆周阵列分布的风孔13。

如图2所示，风孔13的内边缘外翻后压紧在轮辐本体1上形成加强凸筋14，且风孔13内边缘外翻形成加强凸筋14的弯折处呈朝向风孔13中心突出的圆弧过渡。风孔13周侧部分的轮辐本体1在形成加强凸筋14的过程中朝向远离加强凸筋14的方向突出。加强凸筋14端部靠近轮辐本体1的部分嵌入在轮辐本体1内。

实施例3：一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐，如图3所示，与实施例1的不同之处在于：加强凸筋14与轮辐本体1的交界处形成有防水密封胶层15。

实施效果：在车辆行驶过程中，灰尘等杂质容易进入到加强凸筋14和轮辐本体1的交界处，通过设置防水密封胶层15实现防水密封，使得加强凸筋14和轮辐本体1的交界处不易堆积灰尘等杂质。

实施例4：对应实施例1的一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐的加工方法，包括如下步骤：

S1：由中板或卷板开平后，冲裁加工成圆形毛坯；

S2：在圆形毛坯上冲压加工中孔11、螺栓孔12，形成带孔毛坯；

S3：将带孔毛坯旋压加工成轮辐形状，形成轮辐半成品一；

S4：在轮辐半成品一的旋压型面上冲压加工一圈风孔13，形成轮辐半成品二；

S5：对轮辐半成品二的风孔13的棱边去毛刺，形成轮辐半成品三；

S6：将轮辐半成品加热至500℃；

S7：对轮辐半成品三的风孔13的内边缘朝内进行预折弯，形成轮辐半成品四；

S8：对轮辐本成品四的风孔13的内边缘再次进行折弯以增加折弯角度，形成轮辐半成品五；

S9：将轮辐半成品五的风孔13的折弯部分压紧在轮辐上形成加强凸筋14，形成轮辐成品。

实施效果：通过步骤S7对风孔13的内边缘预折弯，步骤S8对风孔13的内边缘再次折弯以增加折弯角度，从而在步骤S9过程中，便于将风孔13的折弯部分压紧在轮辐半成品五上，减少加工过程中折弯部分容易断裂的情况发生；在步骤S6中对轮辐半成品三进行加热，可提高轮辐本体1的塑性，防止材料变形时产生开裂，且具有减少折弯压力，减少折弯后的反弹等作用，最终提高产品合格率。

实施例5：一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐的加工方法，与实施例4的不同之处在于：还包括步骤S10：通过焊接的方式将加强凸筋14焊接固定在轮辐本体1。

实施例6：对应实施例2的一种的加强双层轮辐风孔的车辆轮辐的加工方法，包括如下步骤：

S1：由中板或卷板开平后，冲裁加工成圆形毛坯；

S2：在圆形毛坯上冲压加工中孔11、螺栓孔12，形成带孔毛坯；

S3：将带孔毛坯旋压加工成轮辐形状，形成轮辐半成品一；

S4：在轮辐半成品一的旋压型面上冲压加工一圈风孔13，形成轮辐半成品二；

S5：对轮辐半成品二的风孔13的棱边去毛刺，形成轮辐半成品三；

S6：将轮辐半成品三加热至600℃；

S7：对轮辐半成品三的风孔13的内边缘朝外进行预折弯，形成轮辐半成品四；

S8：对轮辐本成品四的风孔13的内边缘再次进行折弯以增加折弯角度，形成轮辐半成品五；

S9：将轮辐半成品五的风孔13的折弯部分压紧在轮辐上形成加强凸筋14，形成轮辐成品。

实施例7：一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐的加工方法，与实施例6的不同之处在于：还包括步骤S10：通过焊接的方式将加强凸筋14焊接固定在轮辐本体1。

实施例8：对应实施例3的一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐的加工方法，与实施例4的不同之处在于：步骤S6中对轮辐半成品三加热至550℃。在步骤S9之前，通过涂胶工具在风孔13的内边缘的弯折部分的周侧涂刷防水密封胶，继而在步骤S9操作后，防水密封胶固化后形成防水密封胶层15。

实施效果：此时加强凸筋14和轮辐本体1的交接处的温度较高，便于热固性防水密封胶快速固化，防止出现热固性防水密封胶未及时凝固而渗漏的情况发生，固定后形成的防水密封胶层15实现防水密封，防止杂质等进入到加强凸筋14和轮辐本体1之间。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐，包括轮辐本体（1），所述轮辐本体（1）上设置有中孔（11）、螺栓孔（12）、多个呈圆周分布的风孔（13），其特征在于：所述风孔（13）内边缘内翻或外翻后压紧在轮辐本体（1）上形成加强凸筋（14）。

2.根据权利要求1所述的一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐，其特征在于：所述风孔（13）内边缘内翻或外翻形成加强凸筋（14）的弯折处呈朝向风孔（13）中心突出的圆弧过渡。

3.根据权利要求1所述的一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐，其特征在于：所述风孔（13）周侧部分的轮辐本体（1）在形成加强凸筋（14）的过程中朝向远离加强凸筋（14）的方向突出。

4.根据权利要求3所述的一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐，其特征在于：所述加强凸筋（14）端部靠近轮辐本体（1）的部分嵌入在轮辐本体（1）内。

5.根据权利要求1所述的一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐，其特征在于：所述加强凸筋（14）与轮辐本体（1）的交界处设置有防水密封胶层（15）。

6.一种如权利要求1所述的加强双层轮辐风孔的车辆轮辐的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：

S1：由中板或卷板开平后，冲裁加工成圆形毛坯；

S2：在圆形毛坯上冲压加工中孔（11）、螺栓孔（12），形成带孔毛坯；

S3：将带孔毛坯旋压加工成轮辐形状，形成轮辐半成品一；

S4：在轮辐半成品一的旋压型面上冲压加工一圈风孔（13），形成轮辐半成品二；

S5：对轮辐半成品二的风孔（13）的棱边去毛刺，形成轮辐半成品三；

S6：将轮辐半成品三加热至500-600℃；

S7：对轮辐半成品三的风孔（13）的内边缘朝内或朝外进行预折弯，形成轮辐半成品四；

S8：对轮辐本成品四的风孔（13）的内边缘再次进行折弯以增加折弯角度，形成轮辐半成品五；

S9：将轮辐半成品五的风孔（13）的折弯部分压紧在轮辐半成品五上形成加强凸筋（14），形成轮辐本体（1）。

7.根据权利要求6所述的一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐的加工工艺，其特征在于：在步骤S9之前，在风孔（13）的内边缘的弯折部分的周侧涂刷热固性防水密封胶，继而在步骤S9操作后，热固性防水密封胶固化后形成防水密封胶层（15）。

8.根据权利要求6所述的一种加强双层轮辐风孔的车辆轮辐的加工工艺，其特征在于：还包括步骤S10：通过焊接的方式将加强凸筋（14）焊接固定在轮辐本体（1）上。

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