CN110900142A - 一种自动换杆系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自动换杆系统，控制系统与夹持装置连接；送进机构驱动夹持机构靠近或远离旋转机构，旋转机构驱动送进机构转动；控制系统发出卸杆指令，夹持机构夹紧废钻杆，开铁口机与废钻杆脱离，废钻杆落入钻杆贮存盒中，至此完成卸杆；控制系统发出装杆指令，送进机构驱动夹持机构靠近新钻杆，直至夹持机构夹紧或承托新钻杆，旋转机构驱动送进机构转动，送进机构驱动夹持机构靠近开铁口机钻杆更换位，直至新钻杆位于开铁口机钻杆更换位，完成装杆；控制系统发出复位指令，送进机构驱动夹持机构靠近旋转机构。通过设置上述系统，控制系统可以有序控制夹持机构、送进机构与旋转机构，实现机械自动化的自动换杆操作。

Description

一种自动换杆系统

技术领域

本发明涉及冶炼设备系统领域，尤其涉及一种自动换杆系统。

背景技术

目前，由于炉前的特殊环境，开铁口机的钻杆需要进行人工更换。人工更换工作环境差，且劳动强度大。随着炉前自动化水平的不断提高，为了实现炉前操作无人化，需要利用换杆机代替人工对开铁口机进行换杆作业。人工换杆存在以下缺点：1、工作环境差；2、劳动强度大；3、操作工安全性差；4、人工成本高。

有鉴于此，现提出一种自动换杆系统来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动换杆系统，通过控制系统控制夹持、送进及旋转三大机构，完成对废钻杆的卸杆与新钻杆的安装，实现机械自动化换杆。

本发明采用的技术是：

一种自动换杆系统，包括夹持装置、控制系统、新钻杆搁置架及废钻杆贮存盒，废钻杆贮存盒设于开铁口机钻杆更换位下方，新钻杆搁置架设于废钻杆贮存盒与夹持装置之间，控制系统与夹持装置连接；

夹持装置包括夹持机构、送进机构及旋转机构，送进机构驱动夹持机构靠近或远离旋转机构，旋转机构驱动送进机构转动；

控制系统发出卸杆指令，旋转机构驱动送进机构转动，直至送进机构的送进方向正对开铁口机钻杆更换位，送进机构驱动夹持机构靠近开铁口机的废钻杆，直至夹持机构夹紧废钻杆，开铁口机与废钻杆脱离，夹持机构解除对废钻杆的夹持，废钻杆落入钻杆贮存盒中，至此完成卸杆；

控制系统发出装杆指令，旋转机构驱动送进机构转动，直至送进机构的送进方向正对新钻杆搁置架上的最近的新钻杆，送进机构驱动夹持机构靠近新钻杆，直至夹持机构夹紧或承托新钻杆，旋转机构驱动送进机构转动，直至送进机构的送进方向正对开铁口机钻杆更换位，送进机构驱动夹持机构靠近开铁口机钻杆更换位，直至新钻杆位于开铁口机钻杆更换位，新钻杆安装至开铁口机上，夹持机构松开新钻杆，至此完成装杆；

控制系统发出复位指令，送进机构驱动夹持机构靠近旋转机构。

通过设置上述系统，基于将废钻杆贮存盒与新钻杆搁置架位置进行固定化，结合开铁口机钻杆更换位，三者的位置相对于一旁设置的夹持装置，也就是自动换杆机的空间位置是固定的，也就是可以进行数值化、机械化。控制系统可以有序控制夹持机构、送进机构与旋转机构，实现机械自动化的自动换杆操作。

作为方案的进一步优化，夹持机构包括夹钳组件与托板组件，送进机构包括第一送进组件与第二送进组件，第一送进组件与夹钳组件连接，第一送进组件与旋转机构连接，托板组件与第二送进组件连接，第二送进组件与旋转机构连接。夹持机构可分别设置夹钳组件与托板组件，控制系统可以进行分别控制，物尽其用。

作为方案的进一步优化，控制系统发出卸杆指令，旋转机构驱动第一送进组件转动，直至第一送进组件的送进方向正对开铁口机钻杆更换位，第一送进组件驱动夹钳组件靠近废钻杆，夹钳组件接触钻杆并夹紧废钻杆，开铁口机与废钻杆脱离，夹持机构解除对废钻杆的夹持，废钻杆靠自重落入钻杆贮存盒中，至此完成卸杆。进行卸杆指令的时候，控制系统只控制旋转机构、第一送进组件与夹钳组件即可完成该指令，减少机械能耗，简化控制系统中的程序编写难度。

作为方案的进一步优化，装杆指令包括取杆指令，控制系统发出取杆指令，旋转机构驱动第二送进组件转动，直至第二送进组件的送进方向正对或靠近新钻杆搁置架上的最近的新钻杆，第二送进组件驱动托板组件靠近新钻杆，直至托板组件对新钻杆进行承托。控制系统采用控制托板组件与第二送进组件，可以在进行卸杆指令的同时发出取杆指令，提高工作效率。

作为方案的进一步优化，装杆指令还包括运杆指令，控制系统发出运杆指令，旋转机构驱动第二送进组件转动，直至第二送进组件的送进方向正对开铁口机钻杆更换位，第二送进组件驱动托板组件靠近开铁口机钻杆更换位，直至新钻杆位于开铁口机钻杆更换位。在进行运杆指令的时候，需要确定在运杆过程中，夹钳组件不会发生干扰，可以进行一次复位指令后进行运杆指令。

作为方案的进一步优化，装杆指令还包括夹杆指令，控制系统发出夹杆指令，旋转机构驱动第一送进组件转动，使第一送进组件的送进方向保持正对新钻杆，第一送进组件驱动夹钳组件靠近新钻杆，夹钳组件接触钻杆并夹紧新钻杆。夹杆指令类似于卸杆指令，主要是对新钻杆进行夹紧固定，可以在取杆指令完成后发出，也可以在运杆指令进行中或完成的时候发出。

作为方案的进一步优化，装杆指令还包括安装指令，控制系统完成运杆指令与夹杆指令后，控制系统发出安装指令，新钻杆固定于开铁口机钻杆更换位，直至新钻杆安装至开铁口机上，夹钳组件松开新钻杆，至此完成装杆。

作为方案的进一步优化，复位指令包括夹钳复位、送进复位及旋转复位；控制系统发出夹钳复位，夹钳组件打开；控制系统发出送进复位，送进结构将夹钳组件与托板组件回缩至底；控制系统发出旋转复位，旋转机构转动至水平位。复位指令的三个子指令还可以进行细分，已配合卸杆指令与装杆指令的交叉进行。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过设置控制系统控制夹持装置，可以完成机械自动化换杆操作，摆脱人工操作。

2、通过设置废钻杆贮存盒与新钻杆搁置架，使得换杆步骤可以进行数字化，为本系统的实现提供前提。

3、通过细化三大母指令，可以进行各个子指令的交叉运行，可以实现更加高效的换杆操作。

附图说明

图1为本发明提供的一种自动换杆系统的结构示意图；

图2为本发明提供的一种自动换杆系统的夹持装置的结构示意图；

图3为图2中X方向的示意图之一；

图4为图2中X方向的示意图之二；

图5为本发明提供的一种自动换杆系统的运作流程示意图；

图6a为本发明提供的一种自动换杆系统的装杆指令的流程示意图之一；

图6b为本发明提供的一种自动换杆系统的装杆指令的流程示意图之二；

图6c为本发明提供的一种自动换杆系统的装杆指令的流程示意图之三。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。

在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

实施例1：

参照附图1-6所示，一种自动换杆系统，包括夹持装置2、控制系统1、新钻杆搁置架4及废钻杆贮存盒3，废钻杆贮存盒3设于开铁口机钻杆更换位C下方，新钻杆搁置架4设于废钻杆贮存盒3与夹持装置2之间，控制系统1与夹持装置2连接；

夹持装置2包括夹持机构16、送进机构及旋转机构，送进机构驱动夹持机构16靠近或远离旋转机构，旋转机构驱动送进机构转动；

控制系统1发出卸杆指令，旋转机构驱动送进机构转动，直至送进机构的送进方向正对开铁口机钻杆更换位C，送进机构驱动夹持机构16靠近开铁口机5的废钻杆，直至夹持机构16夹紧废钻杆，开铁口机5与废钻杆脱离，夹持机构16接触对废钻杆的夹持，废钻杆落入钻杆贮存盒中，至此完成卸杆；

控制系统1发出装杆指令，旋转机构驱动送进机构转动，直至送进机构的送进方向正对新钻杆搁置架4上的最近的新钻杆，送进机构驱动夹持机构16靠近新钻杆，直至夹持机构16承托新钻杆，旋转机构驱动送进机构转动，直至送进机构的送进方向正对开铁口机钻杆更换位C，送进机构驱动夹持机构16靠近开铁口机钻杆更换位C，直至新钻杆位于开铁口机钻杆更换位C，新钻杆安装至开铁口机5上，夹持机构16松开新钻杆，至此完成装杆；

控制系统1发出复位指令，送进机构驱动夹持机构16靠近旋转机构。

传统的开铁口机5的凿岩机的钻杆，在每次开铁口操作后，都需要进行钻杆的更换，现阶段换杆操作依旧为采用人工换杆，基于操作环境较为恶劣，作业人员工作强度大，危险系数高，机械自动化的需求显得尤为迫切，作为机械自动化实现的前提，首先是具有可使用的机械设备，也就是本系统中夹持装置2，也名为自动换杆机，通过设置上述系统，基于将废钻杆贮存盒3与新钻杆搁置架4位置进行固定化，结合开铁口机钻杆更换位C，三者的位置相对于一旁设置的夹持装置2，也就是自动换杆机的空间位置是固定的，也就是可以进行数值化、机械化。控制系统1可以有序控制夹持机构16、送进机构与旋转机构，实现机械自动化的自动换杆操作。

本系统的有效实现，依靠于控制系统1对自动换杆机的控制，其控制前提为自动换杆机的各个工作点进行确定，数值化，才可以进行控制系统1的指令编写。显然本系统已经满足了最基本的需求。

简单来说，夹持装置2为O点，新钻杆为A点，开铁口机钻杆更换位C为C点，那么OA之间的距离与水平夹角是固定的，OC之间的水平夹角与距离是固定的，通过将废钻杆贮存盒3与新钻杆搁置架4位置进行固定化，那么夹持装置2的运动轨迹就为确定了，也就是说，进行卸杆指令的时候，OC的角度与距离就是控制系统1需要控制的，在装杆指令中，OA与OC的角度与距离就是控制系统1需要控制的。如图中的控制系统1所示，将A点与C点设置在同一侧，夹持装置2的运动空间占用更好，耗能更低，更加高效。

实施例2：

如图1-6所示，本实施例通过细化夹持装置2的机构，实现更加高效的机械控制。

在本实施例中，夹持机构16包括夹钳组件15与托板组件14，送进机构包括第一送进组件13与第二送进组件19，第一送进组件13与夹钳组件15连接，第一送进组件13与旋转机构连接，托板组件14与第二送进组件19连接，第二送进组件19与旋转机构连接。夹持机构16可分别设置夹钳组件15与托板组件14，控制系统1可以进行分别控制，物尽其用。为了实现更加高效的控制系统1，卸杆指令与装杆指令可以进行交叉进行更为省时，那么分别设置夹钳组件15与托板组件14，是上述需要的前提。

在本实施例中，针对于卸杆指令的改进，控制系统1发出卸杆指令，旋转机构驱动第一送进组件13转动，直至第一送进组件13的送进方向正对开铁口机钻杆更换位C，第一送进组件13驱动夹钳组件15靠近废钻杆，夹钳组件15接触钻杆并夹紧废钻杆，开铁口机5与废钻杆脱离，夹钳机构15松开对废钻杆的夹持，废钻杆靠自重落入钻杆贮存盒中，至此完成卸杆。进行卸杆指令的时候，控制系统1只控制旋转机构、第一送进组件13与夹钳组件15即可完成该指令，减少机械能耗，简化控制系统1中的程序编写难度。

卸杆指令其实可以分为：夹钳就位：旋转机构转动第一送进组件13，使夹钳机构正对开铁口机钻杆更换位C，第一送进组件13驱动夹钳组件15靠近废钻杆；

夹钳夹紧：夹钳组件15夹紧废钻杆；

卸杆：开铁口机5的凿岩机反转后退，废钻杆从凿岩机脱离，夹持机构16松开对废钻杆的夹持，废钻杆靠自重落入废钻杆贮存盒3中。

夹持机构16对废钻杆的作用，只要保证能夹紧废钻杆即可，因此，夹持机构16在进行废钻杆卸杆操作的时候，就只需要提供夹钳组件15即可，通过送进机构中的第一送进组件13，本实施例采用推杆组件，通过旋转机构转动第一送进组件13到指定角度，第一送进组件13推进指定距离，废钻杆即落入了夹钳组件15的夹钳范围内，之后夹紧废钻杆，使废钻杆脱离凿岩机后，即可松开废钻杆，完成卸杆操作。其中夹钳组件15只要能实现夹紧功能即可，对其具体的结构并无要求。

实施例3：

如图1-6所示，结合于实施例2，本实施例通过细化装杆指令，实现更加有效的系统控制。

在本实施例中，装杆指令包括取杆指令，控制系统1发出取杆指令，旋转机构驱动第二送进组件19转动，直至第二送进组件19的送进方向正对或靠近新钻杆搁置架4上的最近的新钻杆，第二送进组件19驱动托板组件14靠近新钻杆，直至托板组件14对新钻杆进行承托。控制系统1采用控制托板组件14与第二送进组件19，可以在进行卸杆指令的同时发出取杆指令，提高工作效率。可以看到，卸杆指令执行的时候，取杆指令可以同步进行，其操作并不造成干扰。

作为方案的进一步优化，装杆指令还包括运杆指令，控制系统1发出运杆指令，旋转机构驱动第二送进组件19转动，直至第二送进组件19的送进方向正对开铁口机钻杆更换位C，第二送进组件19驱动夹持机构16靠近开铁口机钻杆更换位C，直至新钻杆位于开铁口机钻杆更换位C。在进行运杆指令的时候，需要确定在运杆过程中，夹钳组件15不会发生干扰，可以进行一次复位指令后进行运杆指令。配合与实施例2中的卸杆指令操作，夹钳组件15与第一送进组件13进行卸杆指令时，托板组件14与第二送进组件19就可以同步进行取杆与运杆指定，可以缩短换杆操作的整体时间。

作为方案的进一步优化，装杆指令还包括夹杆指令，控制系统1发出夹杆指令，旋转机构驱动第一送进组件13转动，使第一送进组件13的送进方向保持正对新钻杆，第一送进组件13驱动夹钳组件15靠近新钻杆，夹钳组件15接触钻杆并夹紧新钻杆。夹杆指令类似于卸杆指令，主要是对新钻杆进行夹紧固定，可以在取杆指令完成后发出，也可以在运杆指令进行中或完成的时候发出。即图6所示a-c的三种流程示意图所示。

作为方案的进一步优化，装杆指令还包括安装指令，控制系统1完成运杆指令与夹杆指令后，控制系统1发出安装指令，新钻杆位于开铁口机钻杆更换位C，新钻杆安装至开铁口机5上，夹持组件松开新钻杆，至此完成装杆。装杆指令必须要完成了夹杆指令后进行，只需要控制夹钳组件15就可以完成装杆。

实施例4：

如图1-6所示，本实施例通过细化复位指令，为更好实现上述实施例。

作为方案的进一步优化，复位指令包括夹持夹钳复位、送进复位及旋转复位；控制系统1发出夹钳复位，夹钳组件15打开；控制系统1发出送进复位，送进结构将夹钳组件15与托板组件14回缩至底；控制系统1发出旋转复位，旋转机构转动至水平位。复位指令的三个子指令还可以进行细分，已配合卸杆指令与装杆指令的交叉进行。

其中送进复位指令包括第一送进复位指令与第二送进复位指令，在完成卸杆指令后，应执行一次第一送进复位指令与夹钳复位指令，以实现不妨碍运杆指令的执行。

复位指定的设定，为了降低机械设备的要求与控制系统1的要求，降低成本的投入，也保证每次操作的精度，减少累计误差。在设计控制系统1时的复杂程度就会降低，比如，转动参数只有0°与30°等固定的转动角度，机械设备的要求大大降低，控制程序的编写的难度也降低。

实施例5：

如图1-6所示，本实施例针对于旋转机构的工作模式给出了两个方式，即同步转动与独立驱动。

旋转机构可以同步转动第一送进组件13与第二送进组件19，也可以设置两个独立的旋转组件分别控制。旋转复位指令为包括第一旋转复位与第二旋转复位。第一送进组件13包括第一送进油缸11与第一轨梁12，第一送进油缸11固定在第一旋转箱体9上，第一轨梁12在第一旋转箱体9中前后运动，两者之间设有车轮组件；第二送进组件19包括第二送进油缸17与第二轨梁18，第二送进油缸17固定在第二旋转箱体23上，第二轨梁18在第二旋转箱体23中前后运动，两者之间设有车轮组件。

在同步转动控制的时候，如图4所示，旋转机构包括第一旋转油缸6、第一连接板7、第一旋转轴8、第一旋转箱体9、第二旋转轴22与第二旋转箱体23，第一旋转轴8与第二旋转轴22连接，第一连接板7一端与第一旋转油缸6连接，第一连接板7另一端与第一旋转轴8或第二旋转轴22连接，第一旋转轴8与第一旋转箱体9连接，第一送进组件13与第一旋转箱体9连接；第二旋转轴22与第二旋转箱体23连接，第二送进组件19与第二旋转箱体23连接。

旋转机构通过设置第一旋转油缸6及第一连接板7实现转动第一旋转轴8与第二旋转轴22的，第一旋转轴8与第二旋转轴22轴向相对静止，在旋转机构驱动时可同步转动，第一旋转箱体9与第二旋转箱体23，作为送进机构与旋转机构之间传递旋转与安装的结构。

第一旋转油缸6与第一连接板7实现对第一旋转轴8或第二旋转轴22的杠杆原理的转动，不需要投入电机，规避了电机不适应高温环境的问题。同时通过控制第一旋转油缸6的推进距离，能控制送进机构的转动角度，通过实际操作可以进行标定。而旋转箱体为送进组件与夹持组件提供安装的空间。

如图3所示，在需要独立分别控制第一送进组件13与第二送进组件19时，旋转机构包括第一旋转组件10与第二旋转组件24，第一旋转组件10包括第一旋转油缸6、第一连接板7、第一旋转轴8与第一旋转箱体9，第一连接板7一端与第一旋转油缸6连接，第一连接板7另一端与第一旋转轴8连接，第一旋转轴8与第一旋转箱体9连接，第一送进组件13与第一旋转箱体9连接。

第二旋转组件24包括第二旋转油缸20、第二连接板21、第二旋转轴22与第二旋转箱体23，第二连接板21一端与第二旋转油缸20连接，第二连接板21另一端与第二旋转轴22连接，第二旋转轴22与第二旋转箱体23连接，第二送进组件19与第二旋转箱体23连接。通过旋转油缸推动连接板，实现转动轴的转动，从而旋转箱体转动，旋转箱体带动送进组件转动，以实现夹持组件的转动。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (8)

1.一种自动换杆系统，其特征在于，包括夹持装置（2）、控制系统（1）、新钻杆搁置架（4）及废钻杆贮存盒（3），所述废钻杆贮存盒（3）设于开铁口机钻杆更换位（C）下方，所述新钻杆搁置架（4）设于所述废钻杆贮存盒（3）与所述夹持装置（2）之间，所述控制系统（1）与所述夹持装置（2）连接；

所述夹持装置（2）包括夹持机构（16）、送进机构及旋转机构，所述送进机构驱动所述夹持机构（16）靠近或远离所述旋转机构，所述旋转机构驱动所述送进机构转动；

所述控制系统（1）发出卸杆指令，所述旋转机构驱动所述送进机构转动，直至所述送进机构的送进方向正对开铁口机钻杆更换位（C），所述送进机构驱动所述夹持机构（16）靠近开铁口机（5）的废钻杆，直至所述夹持机构（16）夹紧废钻杆，开铁口机（5）与废钻杆脱离，所述夹持机构（16）解除对废钻杆的夹持，废钻杆落入所述钻杆贮存盒中，至此完成卸杆；

所述控制系统（1）发出装杆指令，所述旋转机构驱动所述送进机构转动，直至所述送进机构的送进方向正对所述新钻杆搁置架（4）上的最近的新钻杆，所述送进机构驱动所述夹持机构（16）靠近新钻杆，直至所述夹持机构（16）夹紧或承托新钻杆，所述旋转机构驱动所述送进机构转动，直至所述送进机构的送进方向正对开铁口机钻杆更换位（C），所述送进机构驱动所述夹持机构（16）靠近开铁口机钻杆更换位（C），直至新钻杆位于开铁口机钻杆更换位（C），新钻杆安装至开铁口机（5）上，所述夹持机构（16）松开新钻杆，至此完成装杆；

所述控制系统（1）发出复位指令，所述送进机构驱动所述夹持机构（16）靠近所述旋转机构。

2.根据权利要求1所述的一种自动换杆系统，其特征在于，所述夹持机构（16）包括夹钳组件（15）与托板组件（14），所述送进机构包括第一送进组件（13）与第二送进组件（19），所述第一送进组件（13）与所述夹钳组件（15）连接，所述第一送进组件（13）与所述旋转机构连接，所述托板组件（14）与所述第二送进组件（19）连接，所述第二送进组件（19）与所述旋转机构连接。

3.根据权利要求2所述的一种自动换杆系统，其特征在于，所述控制系统（1）发出卸杆指令，所述旋转机构驱动所述第一送进组件（13）转动，直至所述第一送进组件（13）的送进方向正对开铁口机钻杆更换位（C），所述第一送进组件（13）驱动所述夹钳组件（15）靠近废钻杆，所述夹钳组件（15）接触钻杆并夹紧废钻杆，开铁口机（5）与废钻杆脱离，所述夹持机构（16）解除对废钻杆的夹持，废钻杆靠自重落入所述钻杆贮存盒中，至此完成卸杆。

4.根据权利要求3所述的一种自动换杆系统，其特征在于，所述装杆指令包括取杆指令，所述控制系统（1）发出所述取杆指令，所述旋转机构驱动所述第二送进组件（19）转动，直至所述第二送进组件（19）的送进方向正对或靠近所述新钻杆搁置架（4）上的最近的新钻杆，所述第二送进组件（19）驱动所述托板组件（14）靠近新钻杆，直至所述托板组件（14）对新钻杆进行承托。

5.根据权利要求4所述的一种自动换杆系统，其特征在于，所述装杆指令还包括运杆指令，所述控制系统（1）发出所述运杆指令，所述旋转机构驱动所述第二送进组件（19）转动，直至所述第二送进组件（19）的送进方向正对开铁口机钻杆更换位（C），所述第二送进组件（19）驱动所述托板组件（14）靠近开铁口机钻杆更换位（C），直至新钻杆位于开铁口机钻杆更换位（C）。

6.根据权利要求5所述的一种自动换杆系统，其特征在于，所述装杆指令还包括夹杆指令，所述控制系统（1）发出所述夹杆指令，所述旋转机构驱动所述第一送进组件（13）转动，使所述第一送进组件（13）的送进方向保持正对新钻杆，所述第一送进组件（13）驱动所述夹钳组件（15）靠近新钻杆，所述夹钳组件（15）接触钻杆并夹紧新钻杆。

7.根据权利要求6所述的一种自动换杆系统，其特征在于，所述装杆指令还包括安装指令，所述控制系统（1）完成所述运杆指令与所述夹杆指令后，所述控制系统（1）发出安装指令，新钻杆固定于开铁口机钻杆更换位（C），直至新钻杆安装至开铁口机（5）上，所述夹钳组件（15）松开新钻杆，至此完成装杆。

8.根据权利要求7所述的一种自动换杆系统，其特征在于，所述复位指令包括夹钳复位、送进复位及旋转复位；

所述控制系统（1）发出所述夹钳复位，所述夹钳组件（15）打开；

所述控制系统（1）发出所述送进复位，所述送进结构将所述夹钳组件（15）与托板组件（14）回缩至底；

所述控制系统（1）发出所述旋转复位，所述旋转机构转动至水平位。

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