CN110899650B - 一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺，具体为叶轮的高压铸造工艺，包括：a、铸型设计与制造：根据叶轮形状设计处铸型形状，完成锥形的制造；b、铸型安装与测试：将铸型装入到铸造机内，对铸型的性能指标做测试；c、铸型预处理：对铸型做预加热处理后，在铸型内壁上喷涂涂料；d、合型与浇铸：铸型上下模相合并后，将熔融状态的金属注入到铸型内；e、压射与冷却：对注射的压力做合理控制，使金属填充整个铸型，随后对铸型做冷却处理，使铸件快速成型；f、开模取件：铸型成型完成后，上下模开启，直接将成型后的铸件取出；g、质量检验：对取得的铸件做指标检测及表面处理，筛选符合要求的铸件，获得成品。
Description
技术领域
本发明属于风机加工技术领域，尤其是涉及一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺。
背景技术
目前风机行业常见的设计采用焊接的方法来组装风机各个部件。这种方法是以人工方式进行的焊接，劳动强度大，焊点还容易产生焊接缺陷，制造和安装都非常的繁琐。
另外，目前市场上工民建轴流风机叶轮普遍采用低压铸造叶轮或者钢制焊接叶轮。低压铸造叶轮重量较重，缺乏市场竞争力；钢制焊接叶轮容易偏离技术要求，且性能参数效率较低。
采用铸造方式制造叶轮时，需要在铸型表面涂覆涂料，避免铸件成型后粘附在铸型表面，以便铸件快速脱出模具，涂料需要多种原料混合在一起，铸型一般直接安装在铸造机上，在涂覆涂料时十分不便，一般采用人工涂覆的方式，人工涂覆存在较大的安全隐患，且一次铸造需要涂覆一次，工作强度较大。
发明内容
本发明为了克服现有技术的不足，提供一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺，具体为叶轮的高压铸造工艺，包括：
a、铸型设计与制造：根据叶轮形状设计处铸型形状，完成锥形的制造；
b、铸型安装与测试：将铸型装入到铸造机内，对铸型的性能指标做测试；
c、铸型预处理：对铸型做预加热处理后，在铸型内壁上喷涂涂料；
d、合型与浇铸：铸型上下模相合并后，将熔融状态的金属注入到铸型内；
e、压射与冷却：对注射的压力做合理控制，使金属填充整个铸型，随后对铸型做冷却处理，使铸件快速成型；
f、开模取件：铸型成型完成后，上下模开启，直接将成型后的铸件取出；
g、质量检验：对取得的铸件做指标检测及表面处理，筛选符合要求的铸件，获得成品；
所述步骤b中的铸造机包括底座和设于所述底座上的安装板，所述安装板底部可转动连接有第一连接板，所述安装板上设有用于驱动所述第一连接板转动的第一驱动电机，所述安装板上还设有液压缸；所述底座上设有第一凹槽，所述第一凹槽内设有固定组件，所述第一凹槽底部设有加热盘；所述侧壁上设有第一连接块，所述第一连接块底部设有支撑块，所述第一连接块上设有第一储液腔，所述第一储液腔顶部设有第一活动槽，所述第一活动槽内设有活动块，所述活动块上设有第一连接杆，所述第一连接杆顶部设有第二连接板，所述第二连接板上设有第一输液腔，所述第一连接杆上设有与所述第一输液腔相通的第二输液腔，所述活动块上设有与所述第二输液腔相通的输液管，所述第二连接板上设有第一喷液口和第二喷液口，所述第二连接板上还设有涂料回收组件；在铸造叶轮时，上模置于第一连接板上，下模置于第一凹槽内，加热盘对下模做预热处理，使下模上具有一定稳定，当上模下降与下模接触时，下模上的热量传递至上模上，完成整个铸型的预热处理；上下模预热完成后，上下模处于分离状态，活动块沿第一活动槽移动，使活动块移动至第一活动槽一端，第二连接板移动至上下模之间，输液管将第一储液腔内的涂料输入到第一输液腔内，第一输液腔内的涂料从第一喷液口和第二喷液口内喷出，将涂料分别喷涂在上模和下模上，完上下模的涂料操作，上下模上多余的涂料通过涂料回收组件对涂料做重新收集，随后活动块往第一活动槽另一端移动，第二连接板从上下模之间移出，上下模闭合进行叶片铸造操作。
铸型装入到铸造机内后，在加热盘作用下对铸型做预热处理，再通过活动块将涂料涂覆在铸型表面，使两个步骤连贯的连接在一起，无需人工参与即可自动完成铸型的预处理操作，提升叶轮加工效率，使叶轮铸造自动化进行；通过活动块在第一活动槽内的移动，使活动块根据需要移动至上下模之间，从而在上下模表面喷涂涂料，使涂料的操作自动进行的同时不影响上模的正常移动，提升叶轮铸造自动化程度，降低叶轮铸造过程中的安全隐患；在第一驱动电机作用下，使使上模在涂料喷涂时转动，以便将涂料更均匀的涂覆在上模上，使整个上模底面均能覆盖上涂料，提升上模涂料涂覆效果；在涂料回收组件设置下，以便对多余的涂料做回收，减少涂料的浪费，同时防止过多的涂料涂覆在铸型上对铸件铸造造成影响，提升铸件质量，使铸造工序正常进行；通过第一喷液口和第二喷液口的设置，使上下模分别对应一个喷液口，以便将涂料准确的喷涂在上下模上，进一步的提升涂料覆盖的均匀性。
所述高压铸造的压力为15—100MPa。
所述金属液以高速充填型腔，速度在10—50米/秒。
金属液的充型时间为0.01—0.2s。
所述第二连接板上设有回流口，所述涂料回收组件包括设于所述第二连接板上的第一接料板、设于所述第一接料板底部的吸收垫、与所述吸收垫相配合的压板及设于所述压板底部的第二接料板，所述第一接料板所述回流口一侧，所述第二接料板设于所述第二喷液口一侧，所述第一接料板和所述第二接料板底部设有斜面；所述压板上设有多个第一通孔，所述活动块上设有用于驱动所述压板转动的第二驱动电机和用于驱动所述压板做上下运动的第一气缸；铸型预热完成后，活动块移动至第一活动槽一端，涂料从输液管内进入到第一输液腔内，使涂料从第一喷液口和第二喷液口内喷出，第一喷液口内喷出的涂料直接喷涂在上模上，上模上多余的涂料在重力下流动，使多余的涂料掉落在第一接料板上，涂料沿第一接料板底面流至回流口内，使涂料重新进入到第一输液腔内；第二喷液口内喷出的涂料喷涂在下模上，当下模喷涂完成后，第二驱动电机驱动压板转动，吸收垫失去挤压后胀开与下模相接触，将下模上多余的涂料吸收，活动块往回移动时，第一气缸驱动压板往下运动后第二驱动电机驱动压板转动至吸收垫下方，第一气缸推动压板往上运动，使压板挤压吸收垫，吸收垫内的涂料被挤出后通过第一通孔落下，使吸收垫上的涂料落至第二接料板上，第二接料板上的涂料沿斜面流至第二喷液口内，使涂料重新流至第一输液腔内，完成涂料的回收处理；通过第一接料板和第二接料板分别对上模和下模上的涂料做回收处理，避免上模上多余的涂料滴落在下模上，使上下模的涂料不会相互影响，提升上下模上的涂料效果；在斜面设置下，使滴落在接料板上的涂料可自动沿接料板底面流动，以便将接料板上的涂料导入到第一输料腔内，将涂料重新导入到第一输料腔内，完成对涂料的回收处理；在压板作用下，对吸收垫状态做控制，避免涂料从第二喷液口内喷出时被吸收垫所阻挡，将涂料正常喷洒在下模上；通过压板的转动，避免压板与下模产生碰撞，使吸收垫自然的膨胀与下模相接触，以便在吸收垫作用下对涂料做吸收，将下模上多余的涂料吸收，在第一气缸与第二驱动电机的相互配合下，使压板可直接从吸收垫下方往上运动，对吸收垫产生挤压作用，有效的将吸收垫内的涂料挤出，使吸收垫处于第二喷液口上方，避免吸收垫对第二喷液口的喷液造成影响。
所述第一凹槽内壁上设有第二活动槽，所述第二活动槽顶部设有第三活动槽，所述固定组件包括可转动设于所述第二活动槽内的转辊、设于所述转辊上的固定块、设于所述转辊一侧的传动板及设于所述传动板顶部的第三连接板，所述第三连接板穿设于所述第三活动槽内，所述第三连接板上设有第四活动槽，所述第三连接板上设有第四连接板，所述第四连接板底部设有与所述第四活动槽相配合的第一连接块，所述底座上设有与所述第四连接板相配合的第二凹槽，所述第二凹槽内设有多个限位杆，所述第四连接板底部设有与所述限位杆相配合的限位槽，所述第四连结板上设有推块；下模装入到第一凹槽内后，往上拉动第四连接板，第一连接块往第四活动槽顶部运动，限位杆从限位槽内脱出，转动第四连接板，第四连接板带动传动板转动，传动板带动转辊转动，使固定块转动至与下模侧壁相接触，固定块抵在下模侧壁上，将下模固定在第一凹槽内；往下推动第四连接板，将第四连接板压入到第二凹槽内，限位杆插入到限位槽内，将第四连接板固定，完成下模的安装；通过转动第四连接板的方式，将固定下模的动作转换为旋转运动，使下模的固定操作更加省力，以便快速将下模固定在第一凹槽内，保证下模与上模的配合效果；在限位杆与限位槽的相互配合下，避免下模使用时第四连接板发生移动，保证固定块对下模的固定效果，将固定块抵在下模侧壁上，进一步的提升对下模的固定效果；在第一连接块与第四活动槽的相互配合下，使第四连接板可相对第三连接板做上下运动，以便对第四连接板做控制，使第四连接板根据需要转动，降低对固定块的控制难度。
本发明具有以下优点：铸型装入到铸造机内后，在加热盘作用下对铸型做预热处理，再通过活动块将涂料涂覆在铸型表面，使两个步骤连贯的连接在一起，无需人工参与即可自动完成铸型的预处理操作，提升叶轮加工效率，使叶轮铸造自动化进行；通过活动块在第一活动槽内的移动，使活动块根据需要移动至上下模之间，从而在上下模表面喷涂涂料，使涂料的操作自动进行的同时不影响上模的正常移动，提升叶轮铸造自动化程度，降低叶轮铸造过程中的安全隐患。
附图说明
图1为本发明实施例1中铸造机的结构示意图。
图2为本发明实施例1中铸造机的正视图。
图3为图2中的A-A处剖视图。
图4为图3中的A处放大图。
图5为图3中的B处放大图。
图6为图3中的C处放大图。
图7为图3中的D处放大图。
图8为图3中的E处放大图。
图9为图2中的B-B处剖视图。
图10为图9中的F处放大图。
图11为图10中的G处放大图。
图12为图2中的C-C处剖视图。
图13为图12中的H处放大图。
图14为图12中的I处放大图。
具体实施方式
实施例1：
一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺，具体为叶轮的高压铸造工艺，包括：a、铸型设计与制造：根据叶轮形状设计处铸型形状，完成锥形的制造；b、铸型安装与测试：将铸型装入到铸造机内，对铸型的性能指标做测试；c、铸型预处理：对铸型做预加热处理后，在铸型内壁上喷涂涂料；d、合型与浇铸：铸型上下模相合并后，将熔融状态的金属注入到铸型内；e、压射与冷却：对注射的压力做合理控制，使金属填充整个铸型，随后对铸型做冷却处理，使铸件快速成型；f、开模取件：铸型成型完成后，上下模开启，直接将成型后的铸件取出；g、质量检验：对取得的铸件做指标检测及表面处理，筛选符合要求的铸件，获得成品；所述高压铸造的压力为15MPa；所述金属液以高速充填型腔，速度在10米/秒；金属液的充型时间为0.01s。
如图1-14所示，所述步骤b中的铸造机包括底座1和设于所述底座1上的安装板31，所述安装板31底部可转动连接有第一连接板32，所述安装板31上设有用于驱动所述第一连接板32转动的第一驱动电机，所述安装板31上还设有液压缸3；所述底座1上设有第一凹槽，所述第一凹槽内设有固定组件，所述第一凹槽底部设有加热盘11；所述底座1侧壁上设有第一连接块2，所述第一连接块2底部设有支撑块，支撑块为三角形结构，为第一连接块提供稳定支撑力，所述第一连接块2上设有第一储液腔，所述第一储液腔顶部设有第一活动槽，所述第一活动槽内设有活动块21，所述活动块21上设有第一连接杆22，所述第一连接杆22顶部设有第二连接板23，所述第二连接板23上设有第一输液腔，所述第一连接杆22上设有与所述第一输液腔相通的第二输液腔，所述活动块21上设有与所述第二输液腔相通的输液管213，输液管为橡胶管，所述第二连接板23上设有第一喷液口和第二喷液口，所述第二连接板23上还设有涂料回收组件；在铸造叶轮时，上模置于第一连接板32上，下模置于第一凹槽内，加热盘11对下模做预热处理，使下模上具有一定温度，当上模下降与下模接触时，下模上的热量传递至上模上，完成整个铸型的预热处理；上下模预热完成后，上下模处于分离状态，活动块21沿第一活动槽移动，使活动块21移动至第一活动槽一端，第二连接板23移动至上下模之间，输液管213将第一储液腔内的涂料输入到第一输液腔内，第一输液腔内的涂料从第一喷液口和第二喷液口内喷出，将涂料分别喷涂在上模和下模上，完上下模的涂料操作，上下模上多余的涂料通过涂料回收组件对涂料做重新收集，随后活动块21往第一活动槽另一端移动，第二连接板23从上下模之间移出，上下模闭合进行叶片铸造操作。
铸型装入到铸造机内后，在加热盘作用下对铸型做预热处理，再通过活动块将涂料涂覆在铸型表面，使两个步骤连贯的连接在一起，无需人工参与即可自动完成铸型的预处理操作，提升叶轮加工效率，使叶轮铸造自动化进行；通过活动块在第一活动槽内的移动，使活动块根据需要移动至上下模之间，从而在上下模表面喷涂涂料，使涂料的操作自动进行的同时不影响上模的正常移动，提升叶轮铸造自动化程度，降低叶轮铸造过程中的安全隐患；在第一驱动电机作用下，使使上模在涂料喷涂时转动，以便将涂料更均匀的涂覆在上模上，使整个上模底面均能覆盖上涂料，提升上模涂料涂覆效果；在涂料回收组件设置下，以便对多余的涂料做回收，减少涂料的浪费，同时防止过多的涂料涂覆在铸型上对铸件铸造造成影响，提升铸件质量，使铸造工序正常进行；通过第一喷液口和第二喷液口的设置，使上下模分别对应一个喷液口，以便将涂料准确的喷涂在上下模上，进一步的提升涂料覆盖的均匀性。
第一连接板上设有插销组件，所述插销组件与现有技术中的插销结构相同，在插销组件作用下将上模固定在第一连接板底部，保证上模与第一连接板的连接效果；所述铸造机上的其他结构与现有技术中的铸造机结构相同，保证铸造机的正常运行。
所述第二连接板23上设有回流口，所述涂料回收组件包括设于所述第二连接板23上的第一接料板24、设于所述第一接料板24底部的吸收垫232、与所述吸收垫232相配合的压板25及设于所述压板25底部的第二接料板251，吸收垫为海绵制成，具有良好的蓬松性，所述第一接料板24所述回流口一侧，所述第二接料板251设于所述第二喷液口一侧，所述第一接料板24和所述第二接料板251底部设有斜面；所述压板25上设有多个第一通孔，所述活动块21上设有用于驱动所述压板25转动的第二驱动电机27和用于驱动所述压板25做上下运动的第一气缸261；铸型预热完成后，活动块21移动至第一活动槽一端，涂料从输液管213内进入到第一输液腔内，使涂料从第一喷液口和第二喷液口内喷出，第一喷液口内喷出的涂料直接喷涂在上模上，上模上多余的涂料在重力下流动，使多余的涂料掉落在第一接料板24上，涂料沿第一接料板24底面流至回流口内，使涂料重新进入到第一输液腔内；第二喷液口内喷出的涂料喷涂在下模上，当下模喷涂完成后，第二驱动电机27驱动压板25转动，吸收垫232失去挤压后胀开与下模相接触，将下模上多余的涂料吸收，活动块21往回移动时，第一气缸261驱动压板25往下运动后第二驱动电机27驱动压板转动至吸收垫232下方，第一气缸261推动压板25往上运动，使压板25挤压吸收垫232，吸收垫232内的涂料被挤出后通过第一通孔落下，使吸收垫232上的涂料落至第二接料板251上，第二接料板251上的涂料沿斜面流至第二喷液口内，使涂料重新流至第一输液腔内，完成涂料的回收处理；通过第一接料板和第二接料板分别对上模和下模上的涂料做回收处理，避免上模上多余的涂料滴落在下模上，使上下模的涂料不会相互影响，提升上下模上的涂料效果；在斜面设置下，使滴落在接料板上的涂料可自动沿接料板底面流动，以便将接料板上的涂料导入到第一输料腔内，将涂料重新导入到第一输料腔内，完成对涂料的回收处理；在压板作用下，对吸收垫状态做控制，避免涂料从第二喷液口内喷出时被吸收垫所阻挡，将涂料正常喷洒在下模上；通过压板的转动，避免压板与下模产生碰撞，使吸收垫自然的膨胀与下模相接触，以便在吸收垫作用下对涂料做吸收，将下模上多余的涂料吸收，在第一气缸与第二驱动电机的相互配合下，使压板可直接从吸收垫下方往上运动，对吸收垫产生挤压作用，有效的将吸收垫内的涂料挤出，使吸收垫处于第二喷液口上方，避免吸收垫对第二喷液口的喷液造成影响。
第一喷液口上设有导液块231，导液块使第一喷液口的出口往上倾斜，使从第一喷液口内喷出的涂料呈一定倾斜角度往上，提升涂料覆盖范围，使涂料更好的喷涂在上模底面，完成上模的涂料喷涂；第一连接杆上设有第五活动槽，第五活动槽内设有传动环262，活动块上设有第五连接板211，第二驱动电机输出轴上设有与所述传动环相配合的第一传动轮271，传动环上设有第六连接板，第六连接板上设有安装块26，安装块上设有设备腔，第一气缸设于所述设备腔内，第一气缸活塞杆固连于所述第二接料板底部；第二接料板底部还设有导杆，安装快上设有与所述导杆相配合的第一活动腔；在导杆与活动腔的配合下，对压板的上下运动做导向作用，降低第一气缸活塞杆负担，使第一气缸可更稳定的驱动压板做上下运动，保证设备结构的稳定性；第二驱动电机通过驱动第一传动轮转动的形式将动力传递至传动环上，使压板可直接从吸收垫下方移开，使吸收垫与下模表面接触吸收下模上多余的涂料；通过第一接料板的设置，使上模上的涂料无法直接滴落在吸收垫上，避免对吸收垫的吸收能力造成影响，保证吸收垫对涂料的吸收效果。
第二喷液口顶部设有第三凹槽，第三凹槽内可转动连接有盖板，第三凹槽内还设有第二连接块，第二连接块上可转动连接有线轴，线轴上与第二连接块的连接点设有扭簧，线轴上绕设有连接绳，连接绳的一端固连于盖板上；当盖板不受力时，盖板处于翻开状态，即第二喷液口处于开启状态，涂料可直接从第二喷液口内喷出，将涂料喷涂在下模上；当下模喷涂完成后，压板从吸收垫下方移开，吸收垫在自身弹力作用下膨胀，吸收垫推动盖板往下翻转，使盖板盖在第二喷液口上，将第二喷液口关闭，防止涂料继续从第二喷液口内喷出；铸型的涂料喷涂操作完成后，活动块移动至第一活动槽另一端，第二驱动电机驱动第一传动轮转动，第一气缸驱动活塞杆收缩，将压板转动至吸收垫正下方，第一气缸驱动活塞杆伸出，使第一气缸推动压板往上运动，压板挤压吸收垫往上运动，使吸收垫运动至第二喷液口上方，线轴在扭簧作用下往回转动，连接绳拉动盖板往上翻转，使第二喷液口处于开启状态，以便使滴落在第二接料板上的涂料重新从第二喷液口内流进，对涂料做回收处理。
活动块侧壁上设有密封膜212，密封膜为橡胶制成，在密封膜作用下对第一活动槽起密封作用，避免杂质掉落至储料腔内；储料腔内设有搅拌扇28，在搅拌扇作用下对储料腔内的涂料起搅拌作用，避免涂料中产生沉淀现象，保证涂料内部混合的均匀性。
所述第一凹槽内壁上设有第二活动槽，所述第二活动槽顶部设有第三活动槽，所述固定组件包括可转动设于所述第二活动槽内的转辊14、设于所述转辊14上的固定块、设于所述转辊14一侧的传动板12及设于所述传动板12顶部的第三连接板，所述第三连接板穿设于所述第三活动槽内，所述第三连接板上设有第四活动槽，所述第三连接板上设有第四连接板121，所述第四连接板121底部设有与所述第四活动槽相配合的第一连接块，所述底座1上设有与所述第四连接板121相配合的第二凹槽，所述第二凹槽内设有多个限位杆13，所述第四连接板121底部设有与所述限位杆13相配合的限位槽，所述第四连接板121上设有推块122；下模装入到第一凹槽内后，往上拉动第四连接板121，第一连接块往第四活动槽顶部运动，限位杆13从限位槽内脱出，转动第四连接板121，第四连接板121带动传动板12转动，传动板12带动转辊14转动，使固定块转动至与下模侧壁相接触，固定块抵在下模侧壁上，将下模固定在第一凹槽内；往下推动第四连接板121，将第四连接板121压入到第二凹槽内，限位杆13插入到限位槽内，将第四连接板121固定，完成下模的安装；通过转动第四连接板的方式，将固定下模的动作转换为旋转运动，使下模的固定操作更加省力，以便快速将下模固定在第一凹槽内，保证下模与上模的配合效果；在限位杆与限位槽的相互配合下，避免下模使用时第四连接板发生移动，保证固定块对下模的固定效果，将固定块抵在下模侧壁上，进一步的提升对下模的固定效果；在第一连接块与第四活动槽的相互配合下，使第四连接板可相对第三连接板做上下运动，以便对第四连接板做控制，使第四连接板根据需要转动，降低对固定块的控制难度。
转辊上设有第一空腔，底座上设有与所述第一空腔相通的第三输液腔，第三输液腔底部设有第二储液腔，第二储液腔顶部设有通腔，加热盘底部设有第一连接管111，第一连接管穿设于通腔内；加热盘内设有第二空腔，第二空腔内设有隔板112，隔板将所述第二空腔分隔成上腔和下腔，所述隔板上设有第二通孔，隔板底部设有第二连接管113，第二连接管穿设于第一连接管内；第二储液腔内设有水泵和加热块；在对下模做预热处理时，加热块对第二储液腔内的水流做加热处理，使第二储液腔内的水流温度升高，在水泵作用下将热水通入到第二连接管内，热水通过第二连接管进入到上腔内，使热水直接与加热盘顶面相接触，将热量传递至加热盘上，以便对下模做预热处理，上腔内的水流通过第二通孔进入到下腔内，下腔内的水流通过第一连接管重新掉落至第二储液腔内，使使用后的水流在第二储液腔内冷却；当叶轮浇铸完成后，水泵将水流导入到第三输液腔内，水流通过第三输液腔进入到第一空腔内，对转辊起冷却作用，与转辊做热交换，为铸型起辅助降温作用；从第一空腔内掉落的水流具有一定温度，将水流存储在第二储液腔内，加热块再次对水流做加热处理，使温水快速升温，对铸型上的热量做回收利用，以便再次对铸型做预热处理，使铸造操作连续进行。
第一凹槽底部设有与所述加热盘相配合的第四凹槽，第四凹槽设于加热盘一侧，为加热盘的拿取提供着力点，以便直接将加热盘从第一凹槽内拆出，降低对加热盘的维护成本。
固定块上设有第三连接块141和第四连接块142，第三连接块侧壁上设有第七连接板，固定块侧壁上设有与所述第七连接板相配合的第二活动腔，第七连接板侧壁上设有固定弹簧，第四连接块结构与第三连接块结构相同，固定块上设有与所述第四连接块相配合的第三活动腔；固定块侧壁上还设有第五连接块143，第五连接块上设有安装槽，安装槽内可转动连接有转轮144，第五连接块侧壁上设有第八连接板，固定块侧壁上设有与所述第八连接板相配合的第四活动腔，第八连接板侧壁上设有连接弹簧，固定块侧壁铰接有第二连接杆146，第二连接杆上铰接有第三连接杆147，第三连接杆另一端铰接于第五连接块143上，第五连接块顶部铰接有第一传动板148，第一传动板顶端铰接于第三连接块上，第五连接块底部铰接有第二传动板，第二传动板铰接于第四连接块上；第二活动槽底部设有第六活动槽，第六活动槽内设有连接环15，连接环上设有凸块，第四连接块上设有与所述凸块相配合的通槽，第六活动槽底部设有第二气缸；第二活动槽底部还设有第三驱动电机，第三驱动电机输出轴上设有第二传动轮16；当第二连接板移动至上下模之间时，涂料从喷液口处喷出，涂料直接喷涂在上下模上，第一驱动电机驱动上模转动，第二气缸推动连接环往上运动，凸块穿入通槽后与第二连接杆和第三连接杆的连接处相接触，在凸块作用下推动第二连接杆和第三连接杆绕连接点转动，第二连接杆和第三连接杆推动第五连接块移动，第五连接块移动时带动传动板转动，在传动板作用下使第三连接块和第四连接块往固定块方向移动，第三连接块与第四连接块失去与下模侧壁的接触，滚轮与滚轮侧壁相接触，第三驱动电机驱动第二传动轮转动，使第二传动轮带动下模转动，使涂料更均匀的喷涂在整个下模上，完成下模的涂料喷涂；当涂料喷涂完成后，第二气缸驱动连接环往下运动，第五连接块在连接弹簧下复位，使第三连接块和第四连接块重新与下模侧壁相接触，保证对下模的固定效果。
第一驱动电机和第三驱动电机分别驱动上模和下模转动一周后即停止，使上模和下模相对齐。
本申请附图中的气缸、液压缸、驱动电机仅为示意图，其具体结构与现有技术中的气缸、液压缸及电机结构相同。
所述的无焊接轴流风机，包括高压铸造叶轮，电机支架、电机支架支撑、风机支架与风筒均采用螺栓连接，风机支架连杆与风机支架采用螺栓连接，电机与电机支架采用螺栓连接，电机与叶轮通过轴套采用键连接。
所述高压铸造叶轮采用铝制高压铸造叶片与轮毂两哈夫高强度螺栓紧固结构，为可变翼叶轮结构，调整叶片安装角度十分方便。
所述风筒与电机支架、电机支架支撑和风机支架之间采用螺栓、垫片、弹簧垫片、螺母组件紧固方式连接而成。
所述风筒采用整体旋压而成，电机支架、电机支架支撑与风机支架采用模具压制+折弯机折弯成型。
所述风机支架连杆与风机支架采用螺栓、垫片、弹簧垫片、螺母组件紧固方式连接而成。
所述电机直接安装在电机支架上，通过螺栓、垫片、弹簧垫片、螺母组件紧固方式连接而成。
所述轴套与叶轮轮毂之间采用螺栓、垫片、弹簧垫片组件紧固方式连接而成。
本发明无焊接轴流风机与现有技术方案相比，具有下述有益效果：
（1）高压铸造叶轮，叶片角度可调，参数覆盖范围较广，风机效率较高，同时具有低噪音、重量轻、寿命长的特点。
（2）无焊接设计，标准化程度高，组装维修和替换都很方便，大幅度减少工序及人工工时，降低成本。
（3）无焊接设计，没有了焊缝缺陷，使得外观结构美观、高大上。
实施例2：
一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺，具体为叶轮的高压铸造工艺，包括：a、铸型设计与制造：根据叶轮形状设计处铸型形状，完成锥形的制造；b、铸型安装与测试：将铸型装入到铸造机内，对铸型的性能指标做测试；c、铸型预处理：对铸型做预加热处理后，在铸型内壁上喷涂涂料；d、合型与浇铸：铸型上下模相合并后，将熔融状态的金属注入到铸型内；e、压射与冷却：对注射的压力做合理控制，使金属填充整个铸型，随后对铸型做冷却处理，使铸件快速成型；f、开模取件：铸型成型完成后，上下模开启，直接将成型后的铸件取出；g、质量检验：对取得的铸件做指标检测及表面处理，筛选符合要求的铸件，获得成品；所述高压铸造的压力为100MPa；所述金属液以高速充填型腔，速度在50米/秒；金属液的充型时间为0.2s；所述步骤b中的铸造机结构与实施例1中的铸造机结构相同。
实施例3：
一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺，具体为叶轮的高压铸造工艺，包括：a、铸型设计与制造：根据叶轮形状设计处铸型形状，完成锥形的制造；b、铸型安装与测试：将铸型装入到铸造机内，对铸型的性能指标做测试；c、铸型预处理：对铸型做预加热处理后，在铸型内壁上喷涂涂料；d、合型与浇铸：铸型上下模相合并后，将熔融状态的金属注入到铸型内；e、压射与冷却：对注射的压力做合理控制，使金属填充整个铸型，随后对铸型做冷却处理，使铸件快速成型；f、开模取件：铸型成型完成后，上下模开启，直接将成型后的铸件取出；g、质量检验：对取得的铸件做指标检测及表面处理，筛选符合要求的铸件，获得成品；所述高压铸造的压力为50MPa；所述金属液以高速充填型腔，速度在30米/秒；金属液的充型时间为0.1s；所述步骤b中的铸造机结构与实施例1中的铸造机结构相同。
Claims (6)
1.一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺，其特征在于：所述轴流风机叶轮的高压铸造工艺，包括：
a、铸型设计与制造：根据叶轮形状设计出铸型形状，完成锥形的制造；
b、铸型安装与测试：将铸型装入到铸造机内，对铸型的性能指标做测试；
c、铸型预处理：对铸型做预加热处理后，在铸型内壁上喷涂涂料；
d、合型与浇铸：铸型上下模相合并后，将熔融状态的金属注入到铸型内；
e、压射与冷却：对注射的压力做合理控制，使金属填充整个铸型，随后对铸型做冷却处理，使铸件快速成型；
f、开模取件：铸型成型完成后，上下模开启，直接将成型后的铸件取出；
g、质量检验：对取得的铸件做指标检测及表面处理，筛选符合要求的铸件，获得成品；
所述步骤b中的铸造机包括底座（1）和设于所述底座（1）上的安装板（31），所述安装板（31）底部可转动连接有第一连接板（32），所述安装板（31）上设有用于驱动所述第一连接板（32）转动的第一驱动电机，所述安装板（31）上还设有液压缸（3）；所述底座（1）上设有第一凹槽，所述第一凹槽内设有固定组件，所述第一凹槽底部设有加热盘（11）；所述底座（1）侧壁上设有第一连接块（2），所述第一连接块（2）底部设有支撑块，所述第一连接块（2）上设有第一储液腔，所述第一储液腔顶部设有第一活动槽，所述第一活动槽内设有活动块（21），所述活动块（21）上设有第一连接杆（22），所述第一连接杆（22）顶部设有第二连接板（23），所述第二连接板（23）上设有第一输液腔，所述第一连接杆（22）上设有与所述第一输液腔相通的第二输液腔，所述活动块（21）上设有与所述第二输液腔相通的输液管（213），所述第二连接板（23）上设有第一喷液口和第二喷液口，所述第二连接板（23）上还设有涂料回收组件；在铸造叶轮时，上模置于第一连接板（32）上，下模置于第一凹槽内，加热盘（11）对下模做预热处理，使下模具有一定温度，当上模下降与下模接触时，下模上的热量传递至上模上，完成整个铸型的预热处理；上下模预热完成后，上下模处于分离状态，活动块（21）沿第一活动槽移动，使活动块（21）移动至第一活动槽一端，第二连接板（23）移动至上下模之间，输液管（213）将第一储液腔内的涂料输入到第一输液腔内，第一输液腔内的涂料从第一喷液口和第二喷液口内喷出，将涂料分别喷涂在上模和下模上，完成上下模的涂料操作，上下模上多余的涂料通过涂料回收组件对涂料做重新收集，随后活动块（21）往第一活动槽另一端移动，第二连接板（23）从上下模之间移出，上下模闭合进行叶片铸造操作。
2.按照权利要求1所述的一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺，其特征在于：所述高压铸造的压力为15—100MPa。
3.按照权利要求1所述的一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺，其特征在于：所述金属液以高速充填型腔，速度在10—50米/秒。
4.按照权利要求1所述的一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺，其特征在于：金属液的充型时间为0.01—0.2s。
5.按照权利要求1所述的一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺，其特征在于：所述第二连接板（23）上设有回流口，所述涂料回收组件包括设于所述第二连接板（23）上的第一接料板（24）、设于所述第一接料板（24）底部的吸收垫（232）、与所述吸收垫（232）相配合的压板（25）及设于所述压板（25）底部的第二接料板（251），所述第一接料板（24）设于所述回流口一侧，所述第二接料板（251）设于所述第二喷液口一侧，所述第一接料板（24）和所述第二接料板（251）底部设有斜面；所述压板（25）上设有多个第一通孔，所述活动块（21）上设有用于驱动所述压板（25）转动的第二驱动电机（27）和用于驱动所述压板（25）做上下运动的第一气缸（261）；铸型预热完成后，活动块（21）移动至第一活动槽一端，涂料从输液管（213）内进入到第一输液腔内，使涂料从第一喷液口和第二喷液口内喷出，第一喷液口内喷出的涂料直接喷涂在上模上，上模上多余的涂料在重力下流动，使多余的涂料掉落在第一接料板（24）上，涂料沿第一接料板（24）底面流至回流口内，使涂料重新进入到第一输液腔内；第二喷液口内喷出的涂料喷涂在下模上，当下模喷涂完成后，第二驱动电机（27）驱动压板（25）转动，吸收垫（232）失去挤压后胀开与下模相接触，将下模上多余的涂料吸收，活动块（21）往回移动时，第一气缸（261）驱动压板（25）往下运动后第二驱动电机（27）驱动压板转动至吸收垫（232）下方，第一气缸（261）推动压板（25）往上运动，使压板（25）挤压吸收垫（232），吸收垫（232）内的涂料被挤出后通过第一通孔落下，使吸收垫（232）上的涂料落至第二接料板（251）上，第二接料板（251）上的涂料沿斜面流至第二喷液口内，使涂料重新流至第一输液腔内，完成涂料的回收处理。
6.按照权利要求1所述的一种无焊接轴流风机的高压铸造工艺，其特征在于：所述第一凹槽内壁上设有第二活动槽，所述第二活动槽顶部设有第三活动槽，所述固定组件包括可转动设于所述第二活动槽内的转辊（14）、设于所述转辊（14）上的固定块、设于所述转辊（14）一侧的传动板（12）及设于所述传动板（12）顶部的第三连接板，所述第三连接板穿设于所述第三活动槽内，所述第三连接板上设有第四活动槽，所述第三连接板上设有第四连接板（121），所述第四连接板（121）底部设有与所述第四活动槽相配合的第一连接块，所述底座（1）上设有与所述第四连接板（121）相配合的第二凹槽，所述第二凹槽内设有多个限位杆（13），所述第四连接板（121）底部设有与所述限位杆（13）相配合的限位槽，所述第四连接板（121）上设有推块（122）；下模装入到第一凹槽内后，往上拉动第四连接板（121），第一连接块往第四活动槽顶部运动，限位杆（13）从限位槽内脱出，转动第四连接板（121），第四连接板（121）带动传动板（12）转动，传动板（12）带动转辊（14）转动，使固定块转动至与下模侧壁相接触，固定块抵在下模侧壁上，将下模固定在第一凹槽内；往下推动第四连接板（121），将第四连接板（121）压入到第二凹槽内，限位杆（13）插入到限位槽内，将第四连接板（121）固定，完成下模的安装。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP03 | Change of name, title or address | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: 1818 Renmin West Road, Dongguan Street, Shangyu District, Shaoxing City, Zhejiang Province Patentee after: Zhejiang Shangfeng high tech special wind industry Co.,Ltd. Address before: 312300 No. 1818 West Renmin Road, Shangyu District, Shaoxing, Zhejiang Patentee before: ZHEJIANG SHANGFENG HI-TECH SPECIALIZED WIND INDUSTRIAL Co.,Ltd. |
|
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |
Denomination of invention: A High Pressure Casting Process for Weldless Axial Flow Fans Granted publication date: 20201023 Pledgee: Bank of Ningbo Co.,Ltd. Shaoxing Branch Pledgor: Zhejiang Shangfeng high tech special wind industry Co.,Ltd. Registration number: Y2024980040421 |