CN110877191B - 大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法，其包括步骤一，审图计算定尺；步骤二，放样钢板弹线；步骤三，数控切割下料；步骤四，坡口清污磨平；步骤五，H型钢组拼装；步骤六，阻焊加劲板；步骤七，防腐涂装。本发明采用预起拱与专用组装平台及焊接胎具以及合理的焊接顺序相结合的制造工法，同时注意控制焊接变形及焊接质量，保证整体质量减少下挠的情况发生，可缩短施工周期，为后续作业提供更多作业时间。
Description
技术领域
本发明涉及吊车梁生产技术领域，尤其涉及一种大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法,适用于大型钢铁企业及重工业重型、特重型实腹式吊车梁、实腹式屋面梁焊接型H型钢制造。
背景技术
随着全球经济的发展，冶金工业工程又一次“卷土重来”，冶金系统中因其设备、构件超大超重而“闻名遐迩”，加之冶金行业不分昼夜的生产运营，使用频率较高，吊车梁不仅承受静载荷还要承受动载荷，一般吊车梁为重级以上。故而吊车梁构件超大超重、制造精度要求高、焊接质量等级高等一系列高难度直接影响以后生产运营是否正常。如若出现吊车梁变形、下挠等诸多质量问题将影响生产，从而造成停工停产造成不必要的损失。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法，采用预起拱与专用组装平台及焊接胎具以及合理的焊接顺序相结合，控制焊接变形，保证整体质量，提高安装速度，大大缩短了工期。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：所述大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，审图计算定尺：根据吊车梁设计施工图进行详图转化，统计吊车梁类型及个数，进行双定尺钢板；
步骤二，放样钢板弹线：弹线前要核对钢板材质、型号规格，表面质量是否存在缺陷，长宽放大2～3mm，划线误差控制在±2mm以内；
步骤三，数控切割下料：采用多头自动切割机床对钢板进行下料，两侧均匀加热，变形相互消除，下料平台的平面度控制在1～3mm，其中，腹板预设起拱值下料，起拱值为跨度值L的1/1000，并采用刨边机进行坡口加工，预留2mm钝边及3～5mm焊接收缩间隙；
步骤四，坡口清污磨平：打磨要求磨平清除氧化渣，不得有凹凸不平现象；
步骤五，H型钢组拼装：具体包括以下步骤：
步骤五一，以吊车梁实际尺寸制作组装平台，将腹板及上、下翼缘板采用CO2气体保护焊封底焊接拼装成H型钢；
步骤五二，将H型钢置于专用焊接胎具，再将腹板与上、下翼缘板采用H08MnA焊丝埋弧自动焊盖面焊接；
步骤五三，焊接矫正：包括机械矫正和火焰矫正；
机械矫正前，磨平接料焊缝上下两面，清除焊接H型钢翼缘板上的焊渣、焊疤、铁屑杂物，矫正时采用少进量多遍次形式；
对接焊缝焊接完后，钢板焊接有少量的角变形采用火焰矫正，火焰矫正时，在钢板变形的“凸”面，焊缝两侧距边缘50mm范围内，沿焊缝长度方向通长加热，注意控制加热温度，不能烤透，加热反面不能出现“发红”现象，矫正完成后使其自然冷却，严禁浇水冷却；
步骤六，阻焊加劲板：加劲板在长度方向上留有焊缝收缩量，并对整体变形影响为原则，加劲板经矫正，顶紧处刨边，由中间向两边对称均布焊接，所述加劲板包括短筋板、长筋板、通长筋板、横筋板；
步骤七，防腐涂装：采用抛射防腐涂装工艺，即：喷射或抛射-底漆涂装-中间漆涂装-面漆涂装-现场安装-补刷油漆。
在本发明提供的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法的一种较佳实施例中，所述步骤三中，切割下料的气体采用集中供气，下料前检查供气是否充足顺畅；坡口满足熔池熔透，上翼缘板、下翼缘板与腹板均采用熔透性焊缝，探伤比例为100％。
在本发明提供的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法的一种较佳实施例中，所述步骤三中，所述腹板与上、下翼缘板对接的板厚δ≤25mm时，开60°V型坡口，板厚δ＞25mm时，开60°X型坡口。
在本发明提供的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法的一种较佳实施例中，所述步骤三中，可采取弧线的折线形起拱，通过连接弧线上的若干控制点形成的折线作为火焰切割线。
在本发明提供的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法的一种较佳实施例中，所述步骤五一中，所述组装平台包括工作平台、设于工作平台的多块底面支撑板、设于底面支撑板两侧的侧面靠板和设于侧面靠板的液压顶杆；H型钢焊接拼装包括以下步骤：
步骤五一一：将腹板放在底面支撑板上，在上、下翼缘板上画出腹板的定位线，立于腹板两侧；
步骤五一二：用斜支撑将上、下翼缘板的定位线与腹板对准后通过液压顶杆顶紧；
步骤五一三：采用CO2气体保护焊封底焊接。
在本发明提供的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法的一种较佳实施例中，所述步骤五二中，所述专用焊接胎具包括三角型支架和设于三角型支架倾斜面侧底部的楔形台，所述楔形台的倾斜面与三角型支架的倾斜面垂直；使用专用焊接胎具埋弧焊接时具体包括以下步骤：
步骤五二一：将H型钢的置于所述专用焊接胎具上；
步骤五二二：焊接引弧板和息弧板，材质与母材相同，宽度不小于150mm，长度不小于200mm，引弧板必须切除后，打磨平整，不准用大锤打掉；
步骤五二三：先焊接下翼缘板与腹板的角焊缝，再焊接上翼缘板与腹板角焊缝，先焊接坡口侧在进行背后清根，清根时候检查焊缝质量，发现未融合、气孔缺陷时立即处理。
在本发明提供的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法的一种较佳实施例中，所述步骤五二三中，采用双丝埋弧焊，双丝埋弧焊在引弧时前丝先起弧，在电弧稳定并前进30～50mm后，后丝在前丝未凝固的熔池表面引弧；前丝先停弧，后丝在填满弧坑后息弧；严禁在上、下翼缘板与腹板上任意部位引弧或收弧、角焊缝加肋板必须圆滑过渡，表面呈凹形，不得出现弧坑、气孔、夹渣现象。
在本发明提供的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法的一种较佳实施例中，所述步骤五三中，对于H型钢的角变形及局部板波浪变形，采用火焰或火焰配合机械矫正方式，矫正时要控制火焰矫正的温度及烤点位置，加热温度控制在850℃以下，加热位置视情况而定；
对于吊车梁的侧弯变形，加热受拉一侧，并成三角形烤矫；
对于腹板的波浪变形，采用点状加热来矫正，加热点分布在产生波浪的部位。
在本发明提供的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法的一种较佳实施例中，所述步骤六中，加劲板一般切割45°，20mm切割角，封头板下端刨平，制孔后再与吊车梁焊接，全部焊接完成后，对吊车梁与柱、制动桁架的连接孔进行钻孔，钻孔后使用摇臂钻床，以保证进度。
在本发明提供的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法的一种较佳实施例中，所述吊车梁在拼装过程中需要进行纵、横方向拼接时，上、下翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不得小于200mm,上、下翼缘板拼接长度不宜小于2倍宽度，腹板拼接宽度不得小于300mm，长度不得小于1000mm，且吊车梁的跨中1/3处不允许有拼接焊缝，拼焊缝要求与母材等强，全熔透焊接。
与现有技术相比，本发明提供的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法的有益效果是：本发明采用预起拱与专用组装平台及焊接胎具以及合理的焊接顺序相结合的制造工法，同时注意控制焊接变形及焊接质量，保证整体质量减少下挠的情况发生，可缩短施工周期，为后续作业提供更多作业时间；
可形成流水作业，合理组织机械及人力，形成系列化产品，质量容易控制，经济效益好；
可提高吊车梁使用寿命，节约业主项目投资额，减少施工维保次数。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本发明提供的所述腹板预起拱下料俯视图；
图2是本发明提供的利用所述组装平台焊接拼装H型钢的结构图；
图3是本发明提供的利用所述专用焊接胎具焊接H型钢的结构图；
图4是本发明提供的所述H型钢的结构示意图；
图5是本发明提供的所述加劲板与H型钢的焊接结构图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1～图4，所述大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法包括以下步骤：
步骤一，审图计算定尺：根据吊车梁设计施工图进行详图转化，统计吊车梁类型及个数，进行双定尺钢板；采用双定尺的目的一是减少焊缝数量，提高探伤比例；二是减少焊接应力，减少下挠情况；三是定尺钢板减少钢材损耗；
步骤二，放样钢板弹线：弹线前要核对钢板材质、型号规格，表面质量是否存在缺陷，长宽放大2～3mm，划线误差控制在±2mm以内；
步骤三，数控切割下料：采用多头自动切割机床对钢板进行下料，两侧均匀加热，变形相互消除，下料平台的平面度控制在1～3mm，控制减少变形，原则上平台板的板厚不得小于20mm，其中，腹板11预设起拱值下料，起拱值为跨度值L的1/1000，并采用刨边机进行坡口加工，预留2mm钝边及3～5mm焊接收缩间隙；
步骤四，坡口清污磨平：打磨要求磨平清除氧化渣，不得有凹凸不平现象，吊车梁需要探伤，机械或手工清理油污、毛刺、氧化物、熔渣、油漆、铁锈等，甚至使用化学药品清除干净；
步骤五，H型钢组拼装：具体包括以下步骤：
步骤五一，以吊车梁实际尺寸制作组装平台，将腹板11及上、下翼缘板12、13采用CO2气体保护焊封底焊接拼装成H型钢，CO2气体保护焊焊接速度快，操作简单，加热集中热影响区小，相应残余应力及变形小；
步骤五二，将H型钢置于专用焊接胎具，再将腹板与上、下翼缘板采用H08MnA焊丝埋弧自动焊盖面焊接，埋弧焊焊接成形质量好，效率高；
步骤五三，焊接矫正：包括机械矫正和火焰矫正；
机械矫正前，磨平接料焊缝上下两面，清除焊接H型钢翼缘板上的焊渣、焊疤、铁屑杂物，矫正时采用少进量多遍次形式，以减少对母材及矫正机械的伤害，大截面H型钢的矫正时，配合单/双行车配合进行，以保证矫正质量及过程安全；
对接焊缝焊接完后，钢板焊接有少量的角变形采用火焰矫正，火焰矫正时，在钢板变形的“凸”面，焊缝两侧距边缘50mm范围内，沿焊缝长度方向通长加热，注意控制加热温度，不能烤透，加热反面不能出现“发红”现象，矫正完成后使其自然冷却，严禁浇水冷却；
为减少焊接变形，均应从吊车梁梁受拉侧开始焊接，以减少侧弯变形；当实测拱度较高时，采用手工电弧焊焊接筋板，较大地降低拱度；当实测拱度较低时，采用CO2气体保护焊焊接筋板，较小地降低拱度；
步骤六，阻焊加劲板：加劲板在长度方向上留有焊缝收缩量，并对整体变形影响为原则，加劲板经矫正，顶紧处刨边，由中间向两边对称均布焊接，所述加劲板包括短筋板、长筋板、通长筋板、横筋板；
焊接顺序说明，请参阅图5，图中：
1-是上翼缘板与短筋之间的焊接，焊接时：吊车梁立置，上翼缘板朝下，两侧各设2名焊工，从中间向两边同时开始，采用退步两面对称跳焊法；
2-是通长筋或长筋板与上翼缘板的焊缝，焊接方法同1；
3-是短筋板与腹板的焊缝，焊接时：吊车梁卧置，先焊受拉侧，用4名或2名焊工，分区跳焊，以避免热量集中；
4-是通长筋或长筋板与腹板的焊缝，方法同3；
5-是横筋与腹板的焊缝，方法同3；
6-是横筋与短筋之间的焊缝，焊接时：吊车梁立置，方法同1；
7、8-分别是刀板焊缝和垫板焊缝，在吊车梁梁齐头后焊接；
9-是通长筋与下翼缘板相连的焊缝，在刀板、垫板焊后进行；
筋板焊接在条件许可的情况下，尽量避免将一侧焊缝一次焊完，以避免产生过大的侧弯变形；
提高吊车梁焊缝抗疲劳能力，手工焊应采用低氢型焊条；
具体焊接时，吊车梁的允许偏差如下表：
步骤七，防腐涂装：采用抛射防腐涂装工艺，即：喷射或抛射-底漆涂装-中间漆涂装-面漆涂装-现场安装-补刷油漆。
喷射或抛射无特殊说明要不低于Sa2.5，即非常彻底；现场修补层时采用手工或动力机具除锈涂装油漆不低于St3；环境湿度不大于85％不得涂装，工件表面温度至少应高于露点温度3℃以上，一般有大风、雨、雾、霜较大灰尘和强烈阳光照射下不得进行室外，作业时监测涂装环境的温度、湿度，若温、湿度过高，则不能进行涂装；
涂装方法采用空气喷涂，优点是可获得均匀、光滑平整的漆膜、功效快；缺点是稀释剂用量大，漆料损耗多；一般用吸上式喷枪，适宜于低黏度、干燥时间100s左右的涂料，喷枪的口径选用1.2～2.5mm之间的类型，工作压力为0.3～0.5MPa，喷涂有效距离为250～260mm。
优选地，本实施例的所述步骤三中，切割下料的气体采用集中供气，下料前检查供气是否充足顺畅；坡口满足熔池熔透，上翼缘板、下翼缘板与腹板均采用熔透性焊缝，探伤比例为100％。
优选地，本发明的所述步骤三中，所述腹板与上、下翼缘板对接的板厚δ≤25mm时，开60°V型坡口，板厚δ＞25mm时，开60°X型坡口。
优选地，本实施例的所述步骤三中，可采取弧线的折线形起拱，通过连接弧线上的若干控制点形成的折线作为火焰切割线。
优选地，本实施例的所述步骤五一中，所述组装平台包括工作平台14、设于工作平台的多块底面支撑板15、设于底面支撑板两侧的侧面靠板16和设于侧面靠板的液压顶杆17；H型钢焊接拼装包括以下步骤：
步骤五一一：将腹板放在底面支撑板上，在上、下翼缘板上画出腹板的定位线，立于腹板两侧；
步骤五一二：用斜支撑18将上、下翼缘板的定位线与腹板对准后通过液压顶杆顶紧，防止焊接变形；
步骤五一三：采用CO2气体保护焊封底焊接。
优选地，本实施例的所述步骤五二中，所述专用焊接胎具包括三角型支架19和设于三角型支架倾斜面侧底部的楔形台20，所述楔形台的倾斜面与三角型支架的倾斜面垂直；使用专用焊接胎具埋弧焊接时具体包括以下步骤：
步骤五二一：将H型钢的置于所述专用焊接胎具上；
步骤五二二：焊接引弧板和息弧板，材质与母材相同，宽度不小于150mm，长度不小于200mm，引弧板必须切除后，打磨平整，不准用大锤打掉；
步骤五二三：先焊接下翼缘板与腹板的角焊缝，再焊接上翼缘板与腹板角焊缝，先焊接坡口侧在进行背后清根，清根时候检查焊缝质量，发现未融合、气孔缺陷时立即处理。
优选地，本实施例的所述步骤五二三中，采用双丝埋弧焊，双丝埋弧焊在引弧时前丝先起弧，在电弧稳定并前进30～50mm后，后丝在前丝未凝固的熔池表面引弧；前丝先停弧，后丝在填满弧坑后息弧；严禁在上、下翼缘板与腹板上任意部位引弧或收弧、角焊缝加肋板必须圆滑过渡，表面呈凹形，不得出现弧坑、气孔、夹渣现象。
优选地，本实施例的所述步骤五三中，对于H型钢的角变形及局部板波浪变形，采用火焰或火焰配合机械矫正方式，矫正时要控制火焰矫正的温度及烤点位置，加热温度控制在850℃以下，加热位置视情况而定；
对于吊车梁的侧弯变形，加热受拉一侧，并成三角形烤矫；
对于腹板的波浪变形，采用点状加热来矫正，加热点分布在产生波浪的部位。
优选地，本实施例的所述步骤六中，加劲板一般切割45°，20mm切割角，封头板下端刨平，制孔后再与吊车梁焊接，全部焊接完成后，对吊车梁与柱、制动桁架的连接孔进行钻孔，钻孔后使用摇臂钻床，以保证进度。
优选地，本实施例的所述吊车梁在拼装过程中需要进行纵、横方向拼接时，上、下翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不得小于200mm,上、下翼缘板拼接长度不宜小于2倍宽度，腹板拼接宽度不得小于300mm，长度不得小于1000mm，且吊车梁的跨中1/3处不允许有拼接焊缝，拼焊缝要求与母材等强，全熔透焊接。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围之内。
Claims (8)
1.一种大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，审图计算定尺：根据吊车梁设计施工图进行详图转化，统计吊车梁类型及个数，进行双定尺钢板；
步骤二，放样钢板弹线：弹线前要核对钢板材质、型号规格，表面质量是否存在缺陷，长宽放大2～3mm，划线误差控制在±2mm以内；
步骤三，数控切割下料：采用多头自动切割机床对钢板进行下料，两侧均匀加热，变形相互消除，下料平台的平面度控制在1～3mm，其中，腹板预设起拱值下料，可采取弧线的折线形起拱，通过连接弧线上的若干控制点形成的折线作为火焰切割线，起拱值为跨度值L的1/1000，并采用刨边机进行坡口加工，预留2mm钝边及3～5mm焊接收缩间隙；
步骤四，坡口清污磨平：打磨要求磨平清除氧化渣，不得有凹凸不平现象；
步骤五，H型钢组拼装：具体包括以下步骤：
步骤五一，以吊车梁实际尺寸制作组装平台，将腹板及上、下翼缘板采用CO2气体保护焊封底焊接拼装成H型钢；
步骤五二，将H型钢置于专用焊接胎具，再将腹板与上、下翼缘板采用H08MnA焊丝埋弧自动焊盖面焊接；
步骤五三，焊接矫正：包括机械矫正和火焰矫正；
机械矫正前，磨平接料焊缝上下两面，清除焊接H型钢翼缘板上的焊渣、焊疤、铁屑杂物，矫正时采用少进量多遍次形式；
对接焊缝焊接完后，钢板焊接有少量的角变形采用火焰矫正，火焰矫正时，在钢板变形的“凸”面，焊缝两侧距边缘50mm范围内，沿焊缝长度方向通长加热，注意控制加热温度，不能烤透，加热反面不能出现“发红”现象，矫正完成后使其自然冷却，严禁浇水冷却；
对于H型钢的角变形及局部板波浪变形，采用火焰或火焰配合机械矫正方式，矫正时要控制火焰矫正的温度及烤点位置，加热温度控制在850℃以下，加热位置视情况而定；
对于吊车梁的侧弯变形，加热受拉一侧，并成三角形烤矫；
对于腹板的波浪变形，采用点状加热来矫正，加热点分布在产生波浪的部位；
步骤六，阻焊加劲板：加劲板在长度方向上留有焊缝收缩量，并对整体变形影响为原则，加劲板经矫正，顶紧处刨边，由中间向两边对称均布焊接，所述加劲板包括短筋板、长筋板、通长筋板、横筋板；
其中：上翼缘板与短筋板之间的焊接，焊接时：吊车梁立置，上翼缘板朝下，两侧各设2名焊工，从中间向两边同时开始，采用退步两面对称跳焊法；
通长筋板或长筋板与上翼缘板的焊缝，焊接方法同上翼缘板与短筋板之间的焊接；
短筋板与腹板的焊缝，焊接时：吊车梁卧置，先焊受拉侧，用4名或2名焊工，分区跳焊，以避免热量集中；
通长筋板或长筋板与腹板的焊缝，方法同短筋板与腹板的焊接；
横筋与腹板的焊缝，方法同短筋板与腹板的焊接；
横筋板与短筋板之间的焊缝，焊接时：吊车梁立置，方法同上翼缘板与短筋板之间的焊接；
步骤七，防腐涂装：采用抛射防腐涂装工艺，即：喷射或抛射-底漆涂装-中间漆涂装-面漆涂装-现场安装-补刷油漆。
2.根据权利要求1所述的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法，其特征在于：所述步骤三中，切割下料的气体采用集中供气，下料前检查供气是否充足顺畅；坡口满足熔池熔透，上翼缘板、下翼缘板与腹板均采用熔透性焊缝，探伤比例为100％。
3.根据权利要求1所述的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法，其特征在于：所述步骤三中，所述腹板与上、下翼缘板对接的板厚δ≤25mm时，开60°V型坡口，板厚δ＞25mm时，开60°X型坡口。
4.根据权利要求1所述的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法，其特征在于：所述步骤五一中，所述组装平台包括工作平台、设于工作平台的多块底面支撑板、设于底面支撑板两侧的侧面靠板和设于侧面靠板的液压顶杆；H型钢焊接拼装包括以下步骤：
步骤五一一：将腹板放在底面支撑板上，在上、下翼缘板上画出腹板的定位线，立于腹板两侧；
步骤五一二：用斜支撑将上、下翼缘板的定位线与腹板对准后通过液压顶杆顶紧；
步骤五一三：采用CO2气体保护焊封底焊接。
5.根据权利要求1所述的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法，其特征在于：所述步骤五二中，所述专用焊接胎具包括三角型支架和设于三角型支架倾斜面侧底部的楔形台，所述楔形台的倾斜面与三角型支架的倾斜面垂直；使用专用焊接胎具埋弧焊接时具体包括以下步骤：
步骤五二一：将H型钢置于所述专用焊接胎具上；
步骤五二二：焊接引弧板和息弧板，材质与母材相同，宽度不小于150mm，长度不小于200mm，引弧板必须切除后，打磨平整，不准用大锤打掉；
步骤五二三：先焊接下翼缘板与腹板的角焊缝，再焊接上翼缘板与腹板角焊缝，先焊接坡口侧再进行背后清根，清根时候检查焊缝质量，发现未融合、气孔缺陷时立即处理。
6.根据权利要求5所述的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法，其特征在于：所述步骤五二三中，采用双丝埋弧焊，双丝埋弧焊在引弧时前丝先起弧，在电弧稳定并前进30～50mm后，后丝在前丝未凝固的熔池表面引弧；前丝先停弧，后丝在填满弧坑后息弧；严禁在上、下翼缘板与腹板上任意部位引弧或收弧、角焊缝加肋板必须圆滑过渡，表面呈凹形，不得出现弧坑、气孔、夹渣现象。
7.根据权利要求1所述的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法，其特征在于：所述步骤六中，加劲板一般切割45°，20mm切割角，封头板下端刨平，制孔后再与吊车梁焊接，全部焊接完成后，对吊车梁与柱、制动桁架的连接孔进行钻孔，钻孔后使用摇臂钻床，以保证进度。
8.根据权利要求1所述的大吨位重型实腹式吊车梁预起拱制造工法，其特征在于：所述吊车梁在拼装过程中需要进行纵、横方向拼接时，上、下翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不得小于200mm,上、下翼缘板拼接长度不宜小于2倍宽度，腹板拼接宽度不得小于300mm，长度不得小于1000mm，且吊车梁的跨中1/3处不允许有拼接焊缝，拼焊缝要求与母材等强，全熔透焊接。
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