CN110871989B - 管传送线的缺陷检测方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种管传送线的缺陷检测方法，更具体而言，该缺陷检测方法包括：步骤(S1)，对关于传送的加工对象是否存在的预期值和测量值进行比较，当上述预期值和上述测量值相互不同时，停止工序；步骤(S2)，根据相互不同的上述预期值和上述测量值确定是否判断在先前工序中是否存在主要工序；及步骤(S3)，在停止的工序中，通过物力校正加工对象或修改上述预期值或上述测量值来使上述预期值和上述测量值一致。从而，可以防止不进行部件的插入或成型工序等的不完整产品的生产。由此，可以提高加工工序的生产率和生产产品的可靠性。

Description

管传送线的缺陷检测方法
技术领域
本发明涉及一种缺陷检测方法，更具体而言，涉及一种自动加工工序的缺陷检测方法。
背景技术
在使用自动传送装置的工序中，由于连续执行各个工序步骤，因此可能存在一个工序中发生的故障持续影响后续工序的问题。
为了减少缺陷产品的发生，需要可靠性高的缺陷检测方法。在现有缺陷检测方法中，仅针对如成型或部件插入等主要工序单独地判断是否有缺陷。
然而，这无法检测除了主要工序之外的一般工序中发生的缺陷。因此，需要一种能够有效地检测在加工工序中的每个位置是否发生缺陷的缺陷检测方法。
例如，韩国公开专利第10-2008-0098127号公开了小口径金属管的自动传送装置。然而，还没认识到缺陷检测方法。
(现有技术文献)
(专利文献)
韩国公开专利第10-2008-0098127号
发明内容
发明要解决的问题
本发明的一个目的在于提供具有优异的可靠性的缺陷检测方法。
用于解决问题的方案
(1)一种缺陷检测方法，其特征在于，包括：步骤(S1)，为每个位置分配预期值和测量值，对关于传送的加工对象是否存在的预期值和测量值进行比较，当上述预期值和上述测量值相互不同时，停止工序；步骤(S2)，根据相互不同的上述预期值和上述测量值确定是否判断在先前工序中是否存在主要工序；及步骤(S3)，在停止的工序中，通过物理校正加工对象或修改上述预期值或上述测量值来使上述预期值和上述测量值一致。
(2)如上述(1)所述的缺陷检测方法，其特征在于，上述预期值为前一个位置的测量值。
(3)如上述(1)所述的缺陷检测方法，其特征在于，在上述步骤(S1)中，当预期值为“存在”且测量值为“不存在”时，在上述步骤(S2)中，不判断在先前工序中是否存在主要工序，而对加工对象进行附加检验。
(4)如上述(1)所述的缺陷检测方法，其特征在于，在上述步骤(S1)中，当预期值为“不存在”且测量值为“存在”时，在上述步骤(S2)中，判断在先前工序中是否存在主要工序。
(5)如上述(3)所述的缺陷检测方法，其特征在于，还包括在上述附加检验之后，当加工对象没有问题时，通过再测量加工对象是否存在来将测量值修改为“存在”的步骤。
(6)如上述(3)所述的缺陷检测方法，其特征在于，还包括在上述附加检验之后，当加工对象有问题时，除去加工对象且将预期值修改为“不存在”的步骤。
(7)如上述(4)所述的缺陷检测方法，其特征在于，还包括在先前工序中，当主要工序存在时，在停止的工序中除去加工对象来将测量值修改为“不存在”的步骤。
(8)如上述(4)所述的缺陷检测方法，其特征在于，还包括在先前工序中，当主要工序不存在时，在停止的工序中对加工对象进行附加检验的步骤。
(9)如上述(8)所述的缺陷检测方法，其特征在于，还包括在上述附加检验之后，当加工对象有问题时，除去加工对象且将测量值修改为“不存在”的步骤。
(10)如上述(8)所述的缺陷检测方法，还包括在上述附加检验之后，当加工对象没有问题时，将预期值修改为“存在”的步骤。
发明的效果
根据本发明的实施例，由于对加工工序的所有位置的测量值和预测值进行比较来检测是否有缺陷，因此可以容易地检测由于在工序的途中任意添加或去除加工对象而导致的缺陷。从而，可以防止不进行部件的插入或成型工序等的不完整产品的生产。由此，可以提高生产产品的可靠性。
并且，根据测量值和预期值不同的类型而改变缺陷检测步骤，以能够缩短缺陷检测所需的时间。
附图说明
图1为本发明的一实施例的缺陷检测方法的流程图。
图2为本发明的一实施例的缺陷检测方法的流程图。
图3为本发明的一实施例的缺陷检测方法的流程图。
图4为本发明的一实施例的缺陷检测方法的流程图。
图5(a)为本发明的一实施例的自动传送装置的操作图。
图5(b)为本发明的一实施例的自动传送装置的操作图。
图5(c)为本发明的一实施例的自动传送装置的操作图。
符号说明
10a、10b:固定装置
20a、20b:移动装置
30:加工对象
具体实施方式
在本说明书中，“测量值”是指在工序中通过传感器实际测量在预定位置是否存在加工对象的值。
在本说明书中，“预期值”是指预期在预定位置是否存在加工对象的值。在本发明中，可以将关于传送的加工对象是否存在的前一个位置的测量值作为相关预定位置的预期值。
在本说明书中，“加工工序”是指用于生产产品的工序，即意味着包括如加工对象的传送工序、加工对象的成型工序及向加工对象插入部件的工序等为对加工对象进行加工所需的所有工序的工序。
在本说明书中，“主要工序”是指在加工工序中如加工对象的成型工序和向加工对象插入部件的工序等使加工对象发生变化的所有工序。
在本说明书中，加工对象的“问题”是指加工对象不满足预定标准的情况，例如，意味着不满足预定标准的加工对象的不良、缺陷等。
下面，参照附图对本发明的实施例进行具体说明。然而，本说明书所附的下面的附图用来说明本发明的优选实施方案，连同前述发明内容一起，用来提供对本发明技术主旨的进一步理解。因此，本发明不应解释为限于附图。
参照图1，本发明的一实施例的缺陷检测方法可以包括：步骤(S1)，为每个位置分配预期值和测量值，对关于传送的加工对象是否存在的预期值和测量值进行比较，当上述预期值和上述测量值相互不同时，停止工序；步骤(S2)，根据相互不同的上述预期值和上述测量值确定是否判断在先前工序中是否存在主要工序；及步骤(S3)，在停止的工序中，通过物理校正加工对象或修改上述预期值或上述测量值来使上述预期值和上述测量值一致。
首先，可以为每个位置分配预期值和测量值，对关于传送的加工对象是否存在的预期值和测量值进行比较，当上述预期值和上述测量值相互不同时，停止工序(S1)。
在加工工序中，为预先确定的每个预定位置分配预期值和测量值。上述位置可以被确定为在加工工序中需要掌握加工对象的位置的位置。例如，进行主要工序的位置可以为分配预期值和测量值的位置。并且，进行除了主要工序之外的工序的位置也可以为分配预期值和测量值的位置。并且，一个工序也根据需要可以具有分配预期值和测量值的多个位置。例如，如图5(a)至图5(c)所示，在传送工序中，传送管道时所用的每个凹槽可以为分配预期值和测量值的位置。
本发明的一实施例的上述测量值可以在各个工序步骤的位置通过传感器基于在各个工序传送的加工对象是否存在进行测量。例如，当在任意一个工序步骤中传送的加工对象存在时，该工序步骤的测量值可以为“存在”或“1”，当在任意一个工序步骤中传送的加工对象不存在时，该工序步骤的测量值可以为“不存在”或“0”，但本发明不限于此。
本发明的一实施例的上述预期值为关于在预定位置是否存在加工对象预期的值，在上述加工对象被传送的位置的前一个位置的在传送之前的测量值可以用作预定位置的预期值。例如,在传送加工对象之前的任意一个工序的前一个位置的测量值为“存在”或“1”时，该工序的目前位置的预期值可以为“存在”或“1”，在任意一个工序步骤的前一个位置的测量值为“不存在”或“0”时，目前位置的预期值可以为“不存在”或“0”。
作为本发明的一实施例的上述传感器，例如，只要是可以测量加工对象是否存在的传感器，就可以不受特别限制地使用。例如，上述传感器可以为选自由磁接近传感器、光学接近传感器、超声波接近传感器、电感式接近传感器、电容式接近传感器、涡流接近传感器、压敏式触摸传感器、静电触摸传感器、红外线触摸传感器及表面超声波触摸传感器组成的组中的至少一种，但本发明不限于此。
在本发明的一实施例中，如图2所示，当预期值和测量值相同时，判断没有发生问题，进行每个工序步骤的工序。然而。当预期值和测量值不同时，判断发生了问题，停止工序。
本发明的一实施例的上述加工对象不受特别限制，但优选地，可以为金属管。
可以无限制地使用本领域已知的传送装置来进行本发明的一实施例的上述加工对象的传送。例如，可以使用传送带或如图5(a)至图5(c)所示的传送装置。
例如，如图5(a)所示，在本发明的一实施例的传送装置中，移动装置20a、20b可以使分别位于从固定装置10a、10b的左侧起第二至第四个凹槽的加工对象30向上上升。之后，如图5(b)所示，移动装置20a、20b水平移动相当于固定装置10a、10b的凹槽之间的间隔的距离，使得加工对象分别位于从固定装置10a、10b的左侧起第一至第三个凹槽的垂直上方处。之后，如图5(c)所示，移动装置20a、20b下降，使得加工对象30分别安置在从固定装置10a、10b的左侧起第一至第三个凹槽，从而可以传送加工对象30。
其次，可以根据相互不同的上述预期值和上述测量值确定是否判断在先前工序中是否存在主要工序(S2)。
根据本发明的实施例，如图2所示，当以测量值为“不存在”且预期值为“存在”的方式不同时，可以不判断在先前工序中是否存在主要工序。由此，省略针对由于不存在加工对象而即使继续进行后续工序也不会产生缺陷产品的缺陷类型判断在先前工序中是否存在主要工序的步骤，从而可以缩短缺陷检测时间。
并且，当以测量值为“存在”且预期值为“不存在”的方式不同时，可以判断在先前工序中是否存在主要工序。由此，可以防止由于虽然在先前工序中存在主要工序也在工序的途中任意添加不经过主要工序的加工对象而导致产生不完整加工的产品的问题，并且，可以提高生产产品的可靠性。
其次，可以基于判断在先前工序中是否存在主要工序，通过物理校正加工对象或修改上述预期值或上述测量值来使上述预期值和上述测量值一致(S3)。
根据本发明的实施例，如图3所示，当以由于测量值为“不存在”且预期值为“存在”的方式不同而无需判断在先前工序中是否存在主要工序时，可以对加工对象进行附加检验。由此，不除去附加检验结果没有问题的加工对象，就继续进行后续的工序，从而可以增加工序的生产量。
在对加工对象进行附加检验后，当加工对象没有问题时，可以判断传感器由于简单误操作而不识别加工对象以测量为“不存在”。因此，在此情况下，可以进行重新排列等，使得传感器可以识别加工对象。之后，可以再测量加工对象是否存在，以将测量值修改为“存在”。并且，在对加工对象进行附加检验后，当加工对象存在问题时，为了防止缺陷产品的生产，可以除去加工对象且将预期值从“存在”修改为“不存在”。
根据本发明的实施例，如图4所示，当以测量值为“存在”且预期值为“不存在”的方式不同时，需要判断在先前工序中是否存在主要工序。
根据本发明的一实施例，如图4所示，在先前工序中存在主要工序时，不判断加工对象是否有问题，就除去加工对象且将测量值从“存在”修改为“不存在”。由此，可以防止由于虽然在先前工序中存在主要工序也任意添加不经过主要工序的加工对象而导致产生缺陷产品的问题。并且，不经过对加工对象进行附加检验的步骤而直接除去加工对象，从而可以防止缺陷检测时间延迟。
根据本发明的一实施例，如图4所示，在先前工序中不存在主要工序时，通过对加工对象进行附加检验来判断加工对象是否有问题。由此，不除去附加检验结果没有问题的加工对象而继续进行后续工序，从而可以增加工序的生产量。
作为附加检验结果，当加工对象存在问题时，可以除去加工对象且将测量值从“存在”修改为“不存在”。并且，作为附加检验结果，当加工对象没有问题时，可以将预期值从“不存在”修改为“存在”来使加工对象经过后续工序。
根据如上所述的本发明的缺陷类型省略不必要的缺陷检测步骤，从而缩短缺陷检测所需的时间，以防止由于加工工序的停止引起的生产量减少，而且，通过附加检验不除去没有问题的加工对象而继续进行随后的工序，从而能够增加工序的生产量。并且，由于在所有位置检测是否有缺陷，因此可以提高缺陷检测可靠性，以能够提高生产产品的可靠性。

Claims (8)

1.一种缺陷检测方法，其特征在于，包括：
步骤(S1)，为每个位置分配预期值和测量值，对关于传送的加工对象是否存在的预期值和测量值进行比较，当上述预期值和上述测量值相互不同时，停止工序；
步骤(S2)，根据相互不同的上述预期值和上述测量值确定是否判断在先前工序中是否存在主要工序；及
步骤(S3)，在停止的工序中，通过物理校正加工对象或修改上述预期值或上述测量值来使上述预期值和上述测量值一致，
在上述步骤(S1)中，当预期值为“存在”且测量值为“不存在”时，在上述步骤(S2)中，不判断在先前工序中是否存在主要工序，而对加工对象进行附加检验，
在上述步骤(S1)中，当预期值为“不存在”且测量值为“存在”时，在上述步骤(S2)中，判断在先前工序中是否存在主要工序。
2.根据权利要求1所述的缺陷检测方法，其特征在于，
上述预期值为前一个位置的测量值。
3.根据权利要求1所述的缺陷检测方法，其特征在于，
在上述步骤(S1)中，当预期值为“存在”且测量值为“不存在”时，
还包括在上述附加检验之后，当加工对象没有问题时，通过再测量加工对象是否存在来将测量值修改为“存在”的步骤。
4.根据权利要求1所述的缺陷检测方法，其特征在于，
在上述步骤(S1)中，当预期值为“存在”且测量值为“不存在”时，还包括在上述附加检验之后，当加工对象有问题时，除去加工对象且将预期值修改为“不存在”的步骤。
5.根据权利要求1所述的缺陷检测方法，其特征在于，
在上述步骤(S1)中，当预期值为“不存在”且测量值为“存在”时，
还包括在先前工序中，当主要工序存在时，在停止的工序中除去加工对象来将测量值修改为“不存在”的步骤。
6.根据权利要求1所述的缺陷检测方法，其特征在于，
在上述步骤(S1)中，当预期值为“不存在”且测量值为“存在”时，
还包括在先前工序中，当主要工序不存在时，在停止的工序中对加工对象进行附加检验的步骤。
7.根据权利要求6所述的缺陷检测方法，其特征在于，
还包括在上述附加检验之后，当加工对象有问题时，除去加工对象且将测量值修改为“不存在”的步骤。
8.根据权利要求6所述的缺陷检测方法，其特征在于，
还包括在上述附加检验之后，当加工对象没有问题时，将预期值修改为“存在”的步骤。
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