CN110871156A - 一种透光防滑层的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及透光防滑结构技术领域，特别涉及一种透光防滑层的制备方法。该方法包括以下步骤：在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层，其中，以透明骨料混合物的总重量为基准，透明骨料混合物包括5wt％～20wt％的粒径为50μm～100μm的第一骨料、30wt％～40wt％的粒径为100μm～250μm的第二骨料、20wt％～30wt％的粒径为250μm～350μm的第三骨料以及15wt％～25wt％的粒径为350μm～1000μm的第四骨料；对混合涂层进行固化以形成透光防滑模块。该制备方法环保能耗低，且制备的透光防滑层能够满足耐磨性、耐候性以及透光性的要求。

Description

一种透光防滑层的制备方法
技术领域
本发明涉及透光防滑结构技术领域，特别涉及一种透光防滑层的制备方法。
背景技术
目前广场、观光道路、行人道等场合，开始采用具有背光照明功能的路块铺设。同时随着太阳能技术的不断发展，将太阳能发电与路块相结合制备的光伏发电照明路面，路面需要在保证较高透光度的情况下，同时具有良好的防滑耐磨特性。
但是，现有技术中透光防滑结构的制作工艺存在环境友好度低、安全风险高且制备的透光防滑层表面性能较差的问题。
发明内容
本发明公开了一种透光防滑层的制备方法，用于优化透光防滑层的制备工艺，提高生产过程的环保性以及安全性，以制备高性能的透光防滑层。
为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：
一种透光防滑层的制备方法，包括以下步骤：
在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层，其中，以所述透明骨料混合物的总重量为基准，所述透明骨料混合物包括5wt％～20wt％的粒径为50μm～100μm的第一骨料、30wt％～40wt％的粒径为100μm～250μm的第二骨料、20wt％～30wt％的粒径为250μm～350μm的第三骨料以及15wt％～25wt％的粒径为350μm～1000μm的第四骨料；
对所述混合涂层进行固化以形成透光防滑模块。
可选地，在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层的方法包括：
将所述透明骨料混合物与所述有机树脂混合均匀形成浆料，其中，以所述浆料的总重量为基准，所述透明骨料混合物的含量为35wt％～75wt％，所述有机树脂的含量为25wt％～65wt％；
将所述浆料均匀涂抹于所述衬底基体的待涂覆面上以形成所述混合涂层。
可选地，在将所述浆料涂抹于所述衬底基体的待涂覆面上之前，该方法还包括：
对所述浆料进行脱泡处理。
可选地，所述在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层的方法包括：
在所述衬底基体的待涂覆面上涂覆所述有机树脂以形成底胶层；
对所述底胶层进行预固化；
将所述透明骨料混合物粘接在预固化后的所述底胶层上；
在粘接有所述透明骨料混合物的所述底胶层上涂覆所述有机树脂以形成面胶层。
可选地，在形成面胶层之前，还包括：
对粘接有所述透明骨料混合物的底胶层的表面进行打磨。
可选地，形成底胶层的方式为刮涂、喷涂或丝网印刷；和/或
形成面胶层的方式为喷涂或丝网印刷。
可选地，所述底胶层的厚度为40μm～200μm；和/或，
所述面胶层的厚度为50μm～550μm。
可选地，所述有机树脂为固含量为100％的环氧树脂、聚氨酯树脂、丙烯酸树脂和有机硅树脂中的至少一种；和/或
所述第一骨料、所述第二骨料、所述第三骨料、所述第四骨料各自独立地为石英砂、玻璃砂和有机硬质颗粒中的至少一种。
可选地，所述混合涂层的厚度为200μm～3000μm。
可选地，所述在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层之前，还包括：
对所述衬底基体的表面进行清洁处理。
上述透光防滑层的制备方法，透明骨料混合物的硬度大于有机树脂，提高耐磨性，多种粒径的骨料按照设定的质量百分比配合成的骨料混合物在满足防滑性的同时提高安全性；并且，多种粒径的骨料合理配比减小了骨料混合物与有机树脂胶的光折射率差值，提高了透光率；可以看出，本发明提供的透光防滑层的制备方法环保能耗低，使用该方法制备的透光防滑层能够满足透光防滑层关于耐磨性、耐候性以及透光性的要求。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种透光防滑层的制备方法流程图；
图2为本发明实施例提供的其中一种透光防滑层的制备方法流程图；
图3为本发明实施例提供的其中一种透光防滑层的制备方法流程图；
图4为本发明实施例提供的另一种透光防滑层的制备方法流程图；
图5为本发明实施例提供的另一种透光防滑层的制备方法流程图；
图6为本发明实施例提供的一种透光防滑层的制备方法中对衬底基体的待涂覆表面进行清洁处理流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明实施例提供一种透光防滑层的制备方法，包括以下步骤：
步骤100：在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层，其中，以透明骨料混合物的总重量为基准，透明骨料混合物包括5wt％～20wt％的粒径为50μm～100μm的第一骨料、30wt％～40wt％的粒径为100μm～250μm的第二骨料、20wt％～30wt％的粒径为250μm～350μm的第三骨料以及15wt％～25wt％的粒径为350μm～1000μm的第四骨料；
步骤200：对混合涂层进行固化以形成透光防滑模块。
在步骤200中，对混合涂层的固化指的是在100℃下进行固化，具体可以为现场施工时25℃自然固化，也可以是在工厂施工时采用40～100℃温度加速固化，具体根据不同的有机树脂体系选定最佳的固化温度，以减少气泡的形成和残留，有利于提高透光防滑层的透光性。需要说明的是，当选用现场施工25℃自然固化时，混合涂层2～5h表干，10～24h固化完全。其中，混合涂层的厚度范围为200-3000μm，根据具体使用要求进行调整。
其中，透明骨料具有较高的硬度，其莫氏硬度大于7。当有机树脂与透明骨料结合，二者的结构相当于锚固，硬度高的透明骨料能够从有机树脂中突出承受摩擦，提高整个结构的防滑性与耐磨性。
上述透光防滑层的制备方法，骨料混合物的硬度大于有机树脂，提高耐磨性，多种粒径的骨料按照设定的质量百分比配合成的骨料混合物在满足防滑性的同时提高安全性；并且，多种粒径的骨料合理配比降低了透明骨料的划伤性，同时减小了骨料混合物与有机树脂胶的光折射率差值，提高了透光率；可以看出，本发明提供的透光防滑层的制备方法环保能耗低，使用该方法制备的透光防滑层能够满足透光防滑层关于耐磨性、耐候性以及透光性的要求。
需要说明的是，本发明实施例提供的透光防滑层的制备方法所制备的透光防滑层可应用于太阳能发电路面结构中，还可以应用在其他对耐磨、耐候以及透光的防滑层有需求的应用场所。
一种可选的实施例中，有机树脂为固含量为100％的环氧树脂、聚氨酯树脂、丙烯酸树脂和有机硅树脂中的至少一种。
一种可选的实施例中，第一骨料、第二骨料、第三骨料、第四骨料各自独立地为石英砂、玻璃砂和有机硬质颗粒中的至少一种。
上述有机树脂选用的种类以及骨料选用的种类都具有较高的透光性，满足透光防滑层对透光的要求。并且，上述有机树脂为100％的固含量，挥发成分低，产生的气体少，能够有效减少气泡形成。
一种可选的实施例中，如图6所示，在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层之前，还包括：
步骤10：对衬底基体的表面进行清洁处理。
本实施例中衬底基体的待涂覆面为钢化玻璃，对钢化玻璃的清洁处理包括以下步骤：
步骤11：气流除尘；
步骤12：清洁液冲洗；
步骤13：风干。
其中，步骤11可以视落尘状况来确定是否可以省略；而步骤12中所用的清洁液可以是去离子水或酒精等，并且，可以选用自动清洁流水线，清洁液也可以重复使用。
本发明所提供的透光防滑层的制备方法中，对于在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层的具体实施方式至少可以采用以下两种方式。
方式一
如图2所示，在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层的方法包括以下步骤：
步骤110：将透明骨料混合物与有机树脂混合均匀形成浆料，其中，以浆料的总重量为基准，透明骨料混合物的含量为35wt％～75wt％，有机树脂的含量为25wt％～65wt％；
步骤120：将浆料均匀涂抹于衬底基体的待涂覆面上以形成混合涂层。
在步骤120中，如果是工厂施工，涂抹过程可以采用滚涂和刮涂设备完成，之后再使用抹平设备进行抹平处理；如果是现场施工，可以人工涂覆并使用镘刀等工具刮平。需要说明的是，混合涂层刮平后的平均厚度需要达到250-600μm。
在此种实施方式中，如图3所示，在将上述浆料涂抹于衬底基体的待涂覆面之前，还包括：
步骤111：对上述浆料进行脱泡处理。
此处对浆料进行脱泡处理能够有效降低浆料中气泡数量，避免浆料固化后形成较多气孔，影响整个结构的透光性。具体的脱泡方法为真空脱泡设备脱泡和在有机树脂中添加消泡剂相结合的方式。
方式二
如图4所示，在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层的方法包括以下步骤：
步骤110：在衬底基体的待涂覆面上涂覆有机树脂以形成底胶层；
步骤120：对底胶层进行预固化；
步骤130：将透明骨料混合物粘接在预固化后的底胶层上；
步骤140：在粘接有透明骨料混合物的底胶层上涂覆有机树脂以形成面胶层。
在步骤110中，在衬底基体的涂覆面上涂覆有机树脂的方式可以刮涂或者喷涂，形成的底胶层的厚度为40-200μm。
在步骤120中，将底胶层预固化到要求的粘度，该步骤可以在室温下或者热风加速下进行。另外，该步骤可以具体根据底胶层的有机树脂的实际粘度确定是否需要实施。
需要说明的是，此处底胶层的涂覆可以选用丝网印刷的方式进行，能够形成印刷网板的网孔形状所确定的图案形状。
在步骤130中，可以利用重力抛撒透明骨料混合物使其落在预固化的底胶层上，再通过真空热固化箱或提前在有机树脂中添加消泡剂实现脱泡固化。
需要说明的是，此处骨料混合物的重力抛撒也可以更换为喷砂方式。
在步骤140中，使用喷涂设备在粘接有透明骨料混合物的底胶层上涂覆有机树脂形成面胶层，涂胶量一般为在喷涂作业面的投影面积上形成厚度约为50μm～550μm胶厚的用胶量，形成的面胶层具有较好的耐候性和耐磨性。
此处，秒胶层的形成也可以选用丝网印刷的方式。
如图5所示，在形成有透明骨料混合物后的底胶层上涂覆有机树脂胶以形成面胶层之前，还包括：
步骤131，对粘接有透明骨料混合物的底胶层的表面进行打磨，以使有机树脂以及透明骨料混合物固化成的表面达到要求的粗糙度。
在打磨之前，采用吸尘器或其他设备回收未被有机树脂粘附的透明骨料。在打磨之后，将打磨下来的颗粒物按照比例回收利用，再使用吸尘器或其他设备回收并清洁磨面。
需要说明的是，在上述方式二中，底胶层、透明骨料混合物以及面胶层的形成混合涂层。
上述两种实施方式中，有机树脂可以选用环氧类、聚氨酯类、丙烯酸类、有机硅类中的任一种。
为了进一步说明本发明提供的透光防滑层的制备方法，本发明提供以下具体的实施例。以下实施例中，如无特殊说明，各材料为本领域常用的相应材料，均可商购获得；各方法为本领域常用的相应方法。
实施例一
对衬底基体的待涂覆面进行清洁处理，在清洁处理中的清洗过程中选用酒精清洗。
准备透明骨料混合物，其中，以透明骨料混合物的总重量为基准，透明骨料混合物包括5wt％的粒径为50μm～100μm的第一骨料、40wt％的粒径为100μm～250μm的第二骨料、30wt％的粒径为250μm～350μm的第三骨料以及25wt％的粒径为350μm～1000μm的第四骨料。其中，第一骨料、第二骨料、第三骨料、第四骨料均为玻璃砂。
将上述透明骨料混合物和有机树脂混合形成浆料，有机树脂选用环氧树脂(购自北京天山新材料技术有限公司，下同)，其中，以浆料的总重量为基准，透明骨料混合物的含量为35％，有机树脂的含量为65％。在环氧树脂中添加消泡剂，同时对上述浆料采用真空脱泡设备进行脱泡。
采用刮涂设备将上述浆料均匀涂抹到衬底基体的涂覆面上，使得混合涂层的厚度为200μm。采用常温25℃自然固化得到透光防滑层A11。
实施例二
对衬底基体的涂覆面进行清洁处理，在清洁处理中的清洗过程中选用去离子水清洗。
准备透明骨料混合物，其中，以透明骨料混合物的总重量为基准，透明骨料混合物包括20wt％的粒径为55μm～80μm的第一骨料、30wt％的粒径为150μm～200μm的第二骨料、30wt％的粒径为250μm～350μm的第三骨料以及20wt％的粒径为500μm～800μm的第四骨料。其中，第一骨料、第二骨料、第三骨料、第四骨料均为石英砂。
将上述透明骨料混合物和有机树脂混合形成浆料，有机树脂选用聚氨酯(购自北京天山新材料技术有限公司，下同)，其中，以浆料的总重量为基准，透明骨料混合物的含量为35％，有机树脂的含量为65％。在聚氨酯中添加消泡剂，同时对上述浆料采用真空脱泡设备进行脱泡。
采用滚涂设备将上述浆料均匀涂抹到衬底基体的涂覆面上，使得混合涂层的厚度为3000μm。40℃固化得到透光防滑层A12。
实施例三
对衬底基体的涂覆面进行清洁处理，在清洁处理中的清洗过程中选用去离子水清洗。
准备透明骨料混合物，其中，以透明骨料混合物的总重量为基准，透明骨料混合物包括15wt％的粒径为50μm～70μm的第一骨料、35wt％的粒径为100μm～200μm的第二骨料、25wt％的粒径为250μm～350μm的第三骨料以及25wt％的粒径为350μm～700μm的第四骨料。其中，第一骨料、第二骨料、第三骨料、第四骨料均为有机硬质颗粒。
将上述透明骨料混合物和有机树脂混合形成浆料，有机树脂选用丙烯酸树脂(购自北京天山新材料技术有限公司，下同)，其中，以浆料的总重量为基准，透明骨料混合物的含量为35％，有机树脂的含量为65％。在丙烯酸树脂中添加消泡剂，同时对上述浆料采用真空脱泡设备进行脱泡。
采用滚涂设备将上述浆料均匀涂抹到衬底基体的涂覆面上，使得混合涂层的厚度为600μm。100℃加温加速固化得到透光防滑层A13。
实施例四
对衬底基体的涂覆面进行清洁处理，在清洁处理中的清洗过程中选用去离子水清洗。
准备透明骨料混合物，其中，以透明骨料混合物的总重量为基准，透明骨料混合物包括20wt％的粒径为70μm～100μm的第一骨料、35wt％的粒径为180μm～250μm的第二骨料、25wt％的粒径为300μm～350μm的第三骨料以及20wt％的粒径为600μm～1000μm的第四骨料。其中，第一骨料为玻璃砂、第二骨料为石英砂、第三骨料为石英砂、第四骨料为有机硬质颗粒。
将上述透明骨料混合物和有机树脂混合形成浆料，有机树脂选用有机硅树脂(购自北京天山新材料技术有限公司，下同)，其中，以浆料的总重量为基准，透明骨料混合物的含量为35％，有机树脂的含量为65％。在有机硅树脂中添加消泡剂，同时对上述浆料采用真空脱泡设备进行脱泡。
采用滚涂设备将上述浆料均匀涂抹到衬底基体的涂覆面上，使得混合涂层的厚度为1000μm。60℃加温加速固化得到透光防滑层A14。
实施例五
如实施例一的方法制备，不同的是，透明骨料混合物和有机树脂混合形成的浆料中，以浆料的总重量为基准，透明骨料混合物的含量为75％，有机树脂的含量为25％。
采用本发明实施例提供的透光防滑层的制备方法制备得到透光防滑层A15。
实施例六
如实施例一的方法制备，不同的是，透明骨料混合物和有机树脂混合形成的浆料中，以浆料的总重量为基准，透明骨料混合物的含量为55％，有机树脂的含量为45％。
采用本发明实施例提供的透光防滑层的制备方法制备得到透光防滑层A16。
实施例七
对衬底基体的涂覆面进行清洁处理，在清洁处理中的清洗过程中选用酒精清洗。
准备透明骨料混合物，其中，以透明骨料混合物的总重量为基准，透明骨料混合物包括20wt％的粒径为50μm～100μm的第一骨料、40wt％的粒径为100μm～250μm的第二骨料、20wt％的粒径为250μm～350μm的第三骨料以及20wt％的粒径为350μm～1000μm的第四骨料。其中，第一骨料、第二骨料、第三骨料、第四骨料均为石英砂。
在衬底基体上采用刮涂的方式涂覆有机树脂以形成底胶层，有机树脂选用环氧树脂，底胶层的厚度为40μm；对底胶层预固化；将上述透明骨料混合物通过重力抛撒粘接在预固化后的底胶层上，并采用真空热固化箱脱泡固化，采用吸尘器回收未被底胶层粘接的透明骨料。
对粘接有透明骨料混合物的底胶层的表面进行打磨，使其表面达到要求的粗糙度，打磨下来的颗粒回收利用，使用吸尘器回收并清洁磨面。
在粘接有透明骨料混合物的底胶层上采用喷涂的方式涂覆有机树脂形成面料层，有机树脂选用环氧树脂，且面胶层的厚度为50μm。整个混合涂层的厚度为200μm，采用常温25℃自然固化得到透光防滑层A21。
实施例八
对衬底基体的涂覆面进行清洁处理，在清洁处理中的清洗过程中选用去离子水清洗。
准备透明骨料混合物，其中，以透明骨料混合物的总重量为基准，透明骨料混合物包括15wt％的粒径为60μm～80μm的第一骨料、35wt％的粒径为130μm～200μm的第二骨料、25wt％的粒径为200μm～300μm的第三骨料以及25wt％的粒径为600μm～800μm的第四骨料。其中，第一骨料、第二骨料、第三骨料、第四骨料均为玻璃砂。
在衬底基体上采用喷涂的方式涂覆有机树脂以形成底胶层，有机树脂选用聚氨酯，底胶层的厚度为200μm，聚氨酯中添加有消泡剂；对底胶层预固化；将上述透明骨料混合物通过喷砂方式粘接在预固化后的底胶层上，采用吸尘器回收未被底胶层粘接的透明骨料。
对粘接有透明骨料混合物的底胶层的表面进行打磨，使其表面达到要求的粗糙度，打磨下来的颗粒可按比例回收利用，使用吸尘器回收并清洁磨面。
在粘接有透明骨料混合物的底胶层上采用丝网印刷的方式涂覆有机树脂形成面料层，有机树脂选用聚氨酯，且面胶层的厚度为550μm。整个混合涂层的厚度为3000μm，采用常温25℃自然固化得到透光防滑层A22。
实施例九
对衬底基体的涂覆面进行清洁处理，在清洁处理中的清洗过程中选用去离子水清洗。
准备透明骨料混合物，其中，以透明骨料混合物的总重量为基准，透明骨料混合物包括20wt％的粒径为50μm～80μm的第一骨料、30wt％的粒径为100μm～200μm的第二骨料、30wt％的粒径为250μm～300μm的第三骨料以及20wt％的粒径为350μm～700μm的第四骨料。其中，第一骨料、第二骨料、第三骨料、第四骨料均为有机硬质颗粒。
在衬底基体上采用丝网印刷的方式涂覆有机树脂以形成底胶层，有机树脂选用丙烯酸树脂，底胶层的厚度为100μm，丙烯酸树脂中添加有消泡剂；对底胶层预固化；将上述透明骨料混合物通过喷砂方式粘接在预固化后的底胶层上，采用吸尘器回收未被底胶层粘接的透明骨料。
对粘接有透明骨料混合物的底胶层的表面进行打磨，使其表面达到要求的粗糙度，打磨下来的颗粒可按比例回收利用，使用吸尘器回收并清洁磨面。
在粘接有透明骨料混合物的底胶层上采用丝网印刷的方式涂覆有机树脂形成面料层，有机树脂选用丙烯酸树脂，且面胶层的厚度为200μm。整个混合涂层的厚度为600μm，采用常温25℃自然固化得到透光防滑层A23。
实施例十
对衬底基体的涂覆面进行清洁处理，在清洁处理中的清洗过程中选用去离子水清洗。
准备透明骨料混合物，其中，以透明骨料混合物的总重量为基准，透明骨料混合物包括5wt％的粒径为70μm～100μm的第一骨料、40wt％的粒径为150μm～250μm的第二骨料、30wt％的粒径为280μm～350μm的第三骨料以及25wt％的粒径为600μm～1000μm的第四骨料。其中，第一骨料为玻璃砂、第二骨料为玻璃砂、第三骨料为石英砂、第四骨料均为硬质颗粒。
在衬底基体上采用喷涂的方式涂覆有机树脂以形成底胶层，有机树脂选用有机硅树脂，底胶层的厚度为100μm，丙烯酸树脂中添加有消泡剂；对底胶层预固化；将上述透明骨料混合物通过喷砂方式粘接在预固化后的底胶层上，采用吸尘器回收未被底胶层粘接的透明骨料。
对粘接有透明骨料混合物的底胶层的表面进行打磨，使其表面达到要求的粗糙度，打磨下来的颗粒可按比例回收利用，使用吸尘器回收并清洁磨面。
在粘接有透明骨料混合物的底胶层上采用丝网印刷的方式涂覆有机树脂形成面料层，有机树脂选用有机硅树脂，且面胶层的厚度为200μm。整个混合涂层的厚度为1000μm，采用常温25℃自然固化得到透光防滑层A24。
对比例一
如实施例一的方法制备，不同的是，透明骨料混合物包括100wt％的粒径为250μm～350μm的骨料。
采用本发明实施例提供的透光防滑层的制备方法制备得到透光防滑层B11。
对比例二
如实施例一的方法制备，不同的是，透明骨料混合物包括50wt％的粒径为100μm～250μm的第一骨料和50wt％的粒径为250μm～350μm的第二骨料。
采用本发明实施例提供的透光防滑层的制备方法制备得到透光防滑层B12。
对比例三
如实施例一的方法制备，不同的是，透明骨料混合物包括30wt％的粒径为100μm～350μm的第一骨料、40wt％的粒径为350μm～600μm的第二骨料以及30wt％的粒径为600μm～800μm的第三骨料。
采用本发明实施例提供的透光防滑层的制备方法制备得到透光防滑层B13。
对比例四
如实施例七的方法制备，不同的是，透明骨料混合物包括100wt％的粒径为250μm～350μm的骨料。
采用本发明实施例提供的透光防滑层的制备方法制备得到透光防滑层B21。
对比例五
如实施例七的方法制备，不同的是，透明骨料混合物包括50wt％的粒径为100μm～250μm的第一骨料和50wt％的粒径为250μm～350μm的第二骨料。
采用本发明实施例提供的透光防滑层的制备方法制备得到透光防滑层B22。
对比例六
如实施例七的方法制备，不同的是，透明骨料混合物包括30wt％的粒径为100μm～350μm的第一骨料、40wt％的粒径为350μm～600μm的第二骨料以及30wt％的粒径为600μm～800μm的第三骨料。
采用本发明实施例提供的透光防滑层的制备方法制备得到透光防滑层B23。
按照上述实施例的制备方法每个实施例制备30块透光防滑层，以同一实施例为一组，对所得到的所有透光防滑层的防滑系数、耐磨性根据GB28635-2012进行检测，对所有透光防滑层的透光性通过GBT 30983-2014进行检测，每组实施例的透光防滑层的平均检测数据如下表1所示。
表1透光防滑层性能测试
编号 防滑系数/BPN 磨坑长度/mm 透光率/％
A11 68.4 30.5 78.3
A12 68.2 31.6 78.2
A13 68.7 30.2 78.3
A14 68.9 30.1 78.1
A15 69.0 29.5 78.1
A16 68.7 29.8 78.2
A21 69.3 29.4 78.4
A22 69.0 29.5 78.3
A23 68.9 29.6 78.3
A24 69.8 28.5 78.5
B11 40.5 32.5 78.0
B12 53.4 32.1 78.1
B13 62.3 32.0 78.1
B21 41.2 31.5 78.2
B22 55.6 30.9 78.3
B23 67.5 30.5 78.3
其中，防滑系数由BPN(British Pendulum Number，路面抗滑摆值)衡量。
对上述表格中各个实施例测量数据进行分析，可以发现，本发明实施例提供制备方法制备的透光防滑层均能够达到良好的防滑性和耐磨性，且透光率较高，能够满足透光防滑层对防滑、耐磨以及耐老化的要求，特别适用于太阳能防滑道路使用。
显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种透光防滑层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层，其中，以所述透明骨料混合物的总重量为基准，所述透明骨料混合物包括5wt％～20wt％的粒径为50μm～100μm的第一骨料、30wt％～40wt％的粒径为100μm～250μm的第二骨料、20wt％～30wt％的粒径为250μm～350μm的第三骨料以及15wt％～25wt％的粒径为350μm～1000μm的第四骨料；
对所述混合涂层进行固化以形成透光防滑模块。
2.根据权利要求1所述的透光防滑层的制备方法，其特征在于，在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层的方法包括：
将所述透明骨料混合物与所述有机树脂混合均匀形成浆料，其中，以所述浆料的总重量为基准，所述透明骨料混合物的含量为35wt％～75wt％，所述有机树脂的含量为25wt％～65wt％；
将所述浆料均匀涂抹于所述衬底基体的待涂覆面上以形成所述混合涂层。
3.根据权利要求2所述的透光防滑层的制备方法，其特征在于，在将所述浆料涂抹于所述衬底基体的待涂覆面上之前，该方法还包括：
对所述浆料进行脱泡处理。
4.根据权利要求1所述的透光防滑层的制备方法，其特征在于，在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层的方法包括：
在所述衬底基体的待涂覆面上涂覆所述有机树脂以形成底胶层；
对所述底胶层进行预固化；
将所述透明骨料混合物粘接在预固化后的所述底胶层上；
在粘接有所述透明骨料混合物的所述底胶层上涂覆所述有机树脂以形成面胶层。
5.根据权利要求4所述的透光防滑层的制备方法，其特征在于，在形成所述面胶层之前，还包括：
对粘接有所述透明骨料混合物的底胶层的表面进行打磨。
6.根据权利要求4所述的透光防滑层的制备方法，其特征在于，形成所述底胶层的方式为刮涂、喷涂或丝网印刷；和/或
形成所述面胶层的方式为喷涂或丝网印刷。
7.根据权利要求4所述的透光防滑层的制备方法，其特征在于，所述底胶层的厚度为40μm～200μm；和/或，
所述面胶层的厚度为50μm～550μm。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的透光防滑层的制备方法，其特征在于，所述有机树脂为固含量为100％的环氧树脂、聚氨酯树脂、丙烯酸树脂和有机硅树脂中的至少一种；和/或
所述第一骨料、所述第二骨料、所述第三骨料、所述第四骨料各自独立地为石英砂、玻璃砂和有机硬质颗粒中的至少一种。
9.根据权利要求1-7中任一项所述的透光防滑层的制备方法，其特征在于，所述混合涂层的厚度为200μm～3000μm。
10.根据权利要求1-7中任一项所述的透光防滑层的制备方法，其特征在于，在衬底基体的待涂覆面上形成含有有机树脂和透明骨料混合物的混合涂层之前，还包括：
对所述衬底基体的表面进行清洁处理。
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