CN110863072A - 高炉、炉缸及炉壳与冷却壁间灌浆封堵炉基煤气泄漏方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了高炉、炉缸及炉壳与冷却壁间灌浆封堵炉基煤气泄漏方法，其中高炉炉缸包括筒状的炉壳、位于所述炉壳内侧的高炉冷却壁和填充在所述炉壳与所述高炉冷却壁之间的压浆填充料，所述高炉冷却壁包括多个上下叠置的冷却壁筒，且相邻所述冷却壁筒的间隙中通过连接料填充，至少一组相邻的所述冷却壁筒之间的环形间隙为密封间隙，所述密封间隙靠近所述炉壳的一侧环向填充有向外夯实的密封填充料，所述密封填充料外侧与所述炉壳内壁相抵，内侧延伸至所述冷却壁筒外侧面的内侧，所述密封间隙位于所述密封填充料的外侧部分通过所述连接料填充连接。

Description

高炉、炉缸及炉壳与冷却壁间灌浆封堵炉基煤气泄漏方法

技术领域

本发明涉及炉体技术领域，更具体地说，涉及一种高炉炉缸，还涉及一种包括上述高炉炉缸的高炉，还涉及一种高炉冷却壁间灌浆封堵炉基煤气泄漏方法。

背景技术

高炉的本体是由钢制外壳加内部的耐火材料砌体构筑而成，高炉在生产过程中是一个承受高压的密闭体，因此要求本体具有较高的密封性，由于受施工、材料、操作及漏水等原因的影响，在高炉的生产过程中耐材常发生侵蚀、剥落及非正常收缩等现象，从而造成炉体的密封性能变差，导致炉内气流异常波动及炉皮发红、烧穿、煤气外泄等事故，甚至导致炉役缩短、提前大修，严重威胁高炉的安全生产。

一般的处理采用的是从炉壳开孔压浆的方法，使压浆料进入煤气通道达到封堵作用。由于煤气形成的通道呈不规则分布且较细小，对渗漏孔道的定位非常困难，而且在封填部分渗漏孔道后气流发生变化，又会出现新的渗漏孔道，虽重复处理仍然无法使渗漏通道的完全密封，不能从根本上消除隐患；另外，由于压浆时需要在高炉炉壳上进行机械开孔或气割开孔，容易造成开孔部位应力集中，从而导致炉壳开裂、变形等现象发生，对炉壳有一定的损伤。

综上所述，如何有效地解决炉缸内部渗漏的问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的第一个目的在于提供一种高炉炉缸，该高炉炉缸可以有效地解决炉缸内部渗漏的问题，本发明的第二个目的是提供一种包括上述高炉炉缸的高炉，本发明的第三个目的是提供一种高炉冷却壁间灌浆封堵炉基煤气泄漏方法。

为了达到上述第一个目的，本发明提供如下技术方案：

一种高炉炉缸，包括筒状的炉壳、位于所述炉壳内侧的高炉冷却壁和填充在所述炉壳与所述高炉冷却壁之间的压浆填充料，所述高炉冷却壁包括多个上下叠置的冷却壁筒，且相邻所述冷却壁筒的间隙中通过连接料填充，至少一组相邻的所述冷却壁筒之间的环形间隙为密封间隙，所述密封间隙靠近所述炉壳的一侧环向填充有向外夯实的密封填充料，所述密封填充料外侧与所述炉壳内壁相抵，内侧延伸至所述冷却壁筒外侧面的内侧，所述密封间隙位于所述密封填充料的外侧部分通过所述连接料填充连接。

在该高炉炉缸中，安装上述结构建造该高炉炉缸，在使用过程中，在长期使用过程中，当压浆填充料中出现渗漏通道时，此时因为环形布置且夯实固定的密封填充料阻隔，导致渗漏通道被轴向截断，而使得高温煤气无法从炉缸的上端向下渗透，进而不会进入到炉基的壳体与耐火材料之间。所以在该高温炉缸中，在炉缸内部设置了一道环形的密封填充料，且密封填充料从内向外夯实，避免破坏炉壳，保证炉壳强度，同时因为在冷却筒壁的环形间隙之间填充，所以夯实操作方便简单。综上所述，该高炉炉缸能够有效地解决炉缸内部渗漏问题。

优选地，所述密封间隙上下两侧分别设置有环形密封板，上侧的所述环形密封板与上侧相邻的所述冷却壁筒下端面紧密贴合，下侧的所述环形密封板与下侧相邻的所述冷却壁筒上端面紧密贴合，所述环形密封板的外侧与所述炉壳内壁紧密贴合、内侧延伸至所述冷却壁筒外侧面的内侧。

优选地，所述环形密封板的内侧与所述冷却壁筒内侧面对齐。

优选地，所述环形密封板为钢板，所述密封填充料为膨胀灌浆料。

优选地，所述连接料为锈结的铁屑料。

为了达到上述第二个目的，本发明还提供了一种高炉，该高炉包括上述任一种高炉炉缸，还包括炉基和炉身，所述高炉炉缸位于所述炉基与所述炉身之间，且所述高炉炉缸与所述炉身之间设置有热风咀。由于上述的高炉炉缸具有上述技术效果，具有该高炉炉缸的高炉也应具有相应的技术效果。

为了达到上述第二个目的，本发明还提供了一种高炉冷却壁间灌浆封堵炉基煤气泄漏方法，该高炉冷却壁间灌浆封堵炉基煤气泄漏方法用于制造上述高炉炉缸，具体的包括如下步骤：在炉壳内沿上下方向依次叠置多个冷却壁筒；至少使一组相邻的所述冷却壁筒之间的环形间隙为密封间隙，从所述密封间隙内侧向所述密封间隙输入密封填充料，并从内向外夯实，直到夯实的密封填充料外侧与所述炉壳内壁相抵且内侧面位于所述冷却壁筒外侧面的内侧；向所述密封间隙内填充连接料。由于上述的高炉炉缸具有上述技术效果，具有该高炉炉缸的高炉也应具有相应的技术效果。

优选地，在选择所述密封间隙后，并在向所述密封间隙输入密封填充料之前，还包括如下步骤：

在密封间隙上下两侧安装环形密封板，以使上侧的所述环形密封板与上侧相邻的所述冷却壁筒下端面紧密贴合，下侧的所述环形密封板与下侧相邻的所述冷却壁筒上端面紧密贴合，并使所述环形密封板的外侧与所述炉壳内壁紧密贴合、内侧延伸至所述冷却壁筒外侧面的内侧。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的高炉炉缸缸壁的纵截面结构示意图。

附图中标记如下：

炉壳1、高炉冷却壁2、压浆填充料3、密封填充料4、环形密封板5、连接料6。

具体实施方式

本发明实施例公开了一种高炉炉缸，以有效地解决炉缸内部渗漏的问题。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，图1为本发明实施例提供的高炉炉缸缸壁的纵截面结构示意图。

在一种具体实施例中，本实施例提供了一种高炉炉缸，高炉炉缸位于高炉的炉基与炉身之间，一般在高炉炉缸与炉身之间还设置有炉腰。具体的，该高炉炉缸包括炉壳1、高炉冷却壁2、压浆填充料3和密封填充料4。

其中炉壳1呈筒状，而其中的高炉冷却壁2位于炉壳1内侧，一般在高炉冷却壁2内侧还需要设置耐火材料，一般为采用耐火砖，堆砌呈筒状。

其中高炉冷却壁2包括多个上下叠置的冷却壁筒，即通过多个冷却壁筒从上至下依次叠置以呈更大的筒状。而各个冷却壁筒的均是通过多个瓦片型的冷却壁件周向依次连接呈筒型。需要说明的是，其中上下两个冷却壁筒的冷却壁件之间的连接缝可以错开设置，也可以对齐设置。

其中相邻冷却壁筒的间隙中通过连接料6填充，其中连接料6主要填补两个冷却筒壁之间的间隙，同时起到连接的作用，具体的两个冷却壁件之间也可以采用连接料6进行连接。具体的连接料6可以采用浆料状且含有粘结剂的冷却材料制作，进行填补连接。此处优选连接料6采用为锈结的铁屑料，即使得铁屑填料进行冷却壁间间隙锈结。

其中压浆填充料3填充在炉壳1与高炉冷却壁2之间，即将浆料状的填充料高压充入至炉壳1与高炉冷却壁2之间，随后浆料状的填充料逐渐干涸固定。其中压浆填充料3用于填补炉壳1与高炉冷却壁2之间的间隙。

使至少一组相邻的冷却壁筒之间的环形间隙为密封间隙，以进行环向密封。具体的，密封间隙靠近炉壳1的一侧环向填充有向外夯实的密封填充料4，其中向外夯实指的是，从内部向外填充，边填充边夯实，其中夯实指的是，采用能够对密封填充料4施加压力的部件，从内向外对填充料施加压力，以推动填充料逐渐压实，压紧，以有效地避免内部产生间隙。具体的，其中密封填充料4优选为膨胀灌浆料，以使得起到更好填充效果。

在填充过程中，应当使其中密封填充料4外侧与炉壳1内壁相抵，需要说明的是，在填充压浆填充料3时，在密封间隙的外侧会填充压浆填充料3，此时应当将此处的压浆填充料3去除，以保证后续填充的密封填充料4外侧能够抵达炉壳1内壁，并在夯实的过程中，紧密贴合炉壳1内壁。

其中密封填充料4内侧延伸至冷却壁筒外侧面的内侧，其中密封间隙位于密封填充料4的外侧部分通过连接料6填充连接。使密封填充料4延伸到冷却壁筒外侧面内侧，以保证，在密封间隙外侧，充分地进行环向密封，并再次通过连接料6使冷却壁筒形成连接。

在该高炉炉缸中，安装上述结构建造该高炉炉缸，在使用过程中，在长期使用过程中，当压浆填充料3中出现渗漏通道时，此时因为环形布置且夯实固定的密封填充料4阻隔，导致渗漏通道被轴向截断，而使得高温煤气无法从炉缸的上端向下渗透，进而不会进入到炉基的壳体与耐火材料之间。所以在该高温炉缸中，在炉缸内部设置了一道环形的密封填充料4，且密封填充料4从内向外夯实，避免破坏炉壳1，保证炉壳1强度，同时因为在冷却筒壁的环形间隙之间填充，所以夯实操作方便简单。综上所述，该高炉炉缸能够有效地解决炉缸内部渗漏问题。

进一步的，为了更好的进行环形密封，同时保证填充效果更好，此处优选密封间隙上下两侧分别设置有环形密封板5，且位于上侧的环形密封板5与上侧相邻的冷却壁筒下端面紧密贴合，优选之间设置有连接填充料，以实现密封连接。其中位于下侧的环形密封板5与下侧相邻的冷却壁筒上端面紧密贴合，同样的，优选之间设置有连接填充料，以实现密封连接。其中环形密封板5的外侧与炉壳1内壁紧密贴合、内侧延伸至冷却壁筒外侧面的内侧，具体的，优选其中环形密封板5外侧与炉壳1内壁之间密封连接。其中环形密封板5的内侧延伸至冷却壁筒外侧面的内侧，以保证，密封填充料4更好的填充，具体的，还可以使环形密封板5的内侧与冷却壁筒内侧面对齐，以使得后期的连接料6更好的进行填充。其中环形密封板5一般为钢板。

基于上述实施例中提供的高炉炉缸，本发明还提供了一种高炉，该高炉包括上述实施例中任意一种高炉炉缸，还包括炉基和炉身，其中高炉炉缸位于炉基与炉身之间，且高炉炉缸与炉身之间设置有热风咀。由于该高炉采用了上述实施例中的高炉炉缸，所以该高炉的有益效果请参考上述实施例。

基于上述实施例中提供的高炉炉缸，本发明还提供了一种高炉冷却壁间灌浆封堵炉基煤气泄漏方法，该高炉冷却壁间灌浆封堵炉基煤气泄漏方法用于制造处上述高炉炉缸。具体的，该高炉冷却壁间灌浆封堵炉基煤气泄漏方法包括如下步骤：

步骤100：在炉壳1内沿上下方向依次叠置多个冷却壁筒。

具体的叠置方式参考现有技术，在叠置完成后，此时可以向炉壳1与高炉冷却壁2之间填充压浆填充料3。

步骤200：至少使一组相邻的所述冷却壁筒之间的环形间隙为密封间隙，从所述密封间隙内侧向所述密封间隙输入密封填充料4，并从内向外夯实，直到夯实的密封填充料4外侧与所述炉壳内壁相抵且内侧面位于所述冷却壁筒外侧面的内侧。

需要说明的是，在选择好密封间隙后，对于密封间隙处外侧的压浆填充料3应当进行去除操作，以保证后续填充的密封填充料4外侧能够抵达至炉壳1内侧。其中从内向外夯实过程中，可以是边填充密封填充料4便进行夯实，也可以是一次填充足够量的密封填充料4，然后再夯实。其中夯实可以采用气压锤，也可以采用棒体进行人工夯实。

步骤200：向密封间隙内填充连接料6。

其中连接料6的具体填充方式，可以参考现有技术。需要说明的是，其中其它间隔间隙也可以是此时填充连接料6。也可以在选择密封间隙后，且在填充密封填充料4之前，填充连接料6。

进一步的，为了方便填充填料，且保证填充效果。此处优选在选择密封间隙后，并在向密封间隙输入密封填充料4之前，还包括如下步骤：在密封间隙上下两侧安装环形密封板5，以使上侧的环形密封板5与上侧相邻的冷却壁筒下端面紧密贴合，下侧的环形密封板5与下侧相邻的冷却壁筒上端面紧密贴合，并使环形密封板5的外侧与炉壳1内壁紧密贴合、内侧延伸至冷却壁筒外侧面的内侧。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种高炉炉缸，包括筒状的炉壳、位于所述炉壳内侧的高炉冷却壁和填充在所述炉壳与所述高炉冷却壁之间的压浆填充料，所述高炉冷却壁包括多个上下叠置的冷却壁筒，且相邻所述冷却壁筒的间隙中通过连接料填充，其特征在于，至少一组相邻的所述冷却壁筒之间的环形间隙为密封间隙，所述密封间隙靠近所述炉壳的一侧环向填充有向外夯实的密封填充料，所述密封填充料外侧与所述炉壳内壁相抵，内侧延伸至所述冷却壁筒外侧面的内侧，所述密封间隙位于所述密封填充料的外侧部分通过所述连接料填充连接。

2.根据权利要求1所述的高炉炉缸，其特征在于，所述密封间隙上下两侧分别设置有环形密封板，上侧的所述环形密封板与上侧相邻的所述冷却壁筒下端面紧密贴合，下侧的所述环形密封板与下侧相邻的所述冷却壁筒上端面紧密贴合，所述环形密封板的外侧与所述炉壳内壁紧密贴合、内侧延伸至所述冷却壁筒外侧面的内侧。

3.根据权利要求2所述的高炉炉缸，其特征在于，所述环形密封板的内侧与所述冷却壁筒内侧面对齐。

4.根据权利要求3所述的高炉炉缸，其特征在于，所述环形密封板为钢板，所述密封填充料为膨胀灌浆料。

5.根据权利要求4所述的高炉炉缸，其特征在于，所述连接料为锈结的铁屑料。

6.一种高炉，包括炉基和炉身，其特征在于，还包括如权利要求1-5任一项所述的高炉炉缸，所述高炉炉缸位于所述炉基与所述炉身之间，且所述高炉炉缸与所述炉身之间设置有热风咀。

7.一种高炉冷却壁间灌浆封堵炉基煤气泄漏方法，其特征在于，包括如下步骤：

在炉壳内沿上下方向依次叠置多个冷却壁筒；

至少使一组相邻的所述冷却壁筒之间的环形间隙为密封间隙，从所述密封间隙内侧向所述密封间隙输入密封填充料，并从内向外夯实，直到夯实的密封填充料外侧与所述炉壳内壁相抵且内侧面位于所述冷却壁筒外侧面的内侧；

向所述密封间隙内填充连接料。

8.根据权利要求7所述的高炉冷却壁间灌浆封堵炉基煤气泄漏方法，其特征在于，在选择所述密封间隙后，并在向所述密封间隙输入密封填充料之前，还包括如下步骤：

在密封间隙上下两侧安装环形密封板，以使上侧的所述环形密封板与上侧相邻的所述冷却壁筒下端面紧密贴合，下侧的所述环形密封板与下侧相邻的所述冷却壁筒上端面紧密贴合，并使所述环形密封板的外侧与所述炉壳内壁紧密贴合、内侧延伸至所述冷却壁筒外侧面的内侧。

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