CN110857343A - 丁腈橡胶硫化组合物和硫化丁腈橡胶及其制备方法与应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及硫化橡胶领域，具体地，涉及一种丁腈橡胶及其硫化组合物和制备方法及应用。所述组合物含有丁腈橡胶、硫化剂、硫化促进剂、活化剂、补强剂和增塑剂，其中，所述增塑剂为聚醚酯中的一种或多种；以及相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述补强剂的含量为30‑50重量份，所述增塑剂的含量为10‑30重量份。本发明的组合物通过其中各个有效成分的协同作用，能够获得具有较高耐油性能、耐低温性能且适于作为原油储罐密封用的橡胶材料的丁腈橡胶。

Description

丁腈橡胶硫化组合物和硫化丁腈橡胶及其制备方法与应用
技术领域
本发明涉及硫化橡胶领域，具体地，涉及一种丁腈橡胶硫化组合物和硫化丁腈橡胶及其制备方法与应用。
背景技术
橡胶密封制品广泛应用于汽车、机械、电子、石油和航天航空等领域，是防止漏油、漏气等不可缺少的重要元件。随着石油工业的迅速发展，现代石油开采已从原先的陆地向海洋和沙漠地区深入，橡胶密封制品所使用的环境日趋恶劣；同时由于油组分的复杂化，对密封橡胶制品的耐油性提出了新的要求。橡胶密封制品性能、质量的优劣主要取决于它的基体胶料，耐油密封材料的常用胶种有：氟橡胶(FPM)、丙烯酸酯橡胶(ACM)、硅橡胶(Q)、丁腈橡胶(NBR)等。
NBR是一种最通用的耐油橡胶，是一种由丁二烯与丙烯腈单体共聚而成的合成橡胶。其最大的特点就是耐油性(特别是耐矿物油、动植物油、液体燃料和溶剂)优异，但其耐高温性能中等，耐寒性、耐天候老化性能差。研究发现，NBR的耐油性与丙烯腈含量密切相关，随着丙烯腈含量的增大，NBR的耐油性显著提高，但其耐寒性能变差。近年来，人们对NBR的共混和改性进行了大量的研究，以提高NBR橡胶的耐高温高寒、耐天候、耐臭氧老化等性能，使NBR能够在更苛刻的环境下使用。
发明内容
本发明的目的在于提供能够获得具有较高耐油性能、耐低温性能且适于作为密封用的橡胶材料的丁腈橡胶硫化组合物和硫化丁腈橡胶及其制备方法与应用。
为了实现上述目的，本发明的第一方面提供一种丁腈橡胶硫化组合物，所述组合物含有丁腈橡胶、硫化剂、硫化促进剂、活化剂、补强剂和增塑剂，其中，所述增塑剂为聚醚酯中的一种或多种；以及相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述补强剂的含量为30-50重量份，所述增塑剂的含量为10-30重量份，所述聚醚酯为由脂肪二羧酸和脂肪多元醇聚合而形成的数均分子量为500～4000的聚合物。
本发明的第二方面提供一种制备硫化丁腈橡胶的方法，该方法包括：将本发明第一方面所述的组合物中的各组分进行混炼，并将得到的混炼胶进行硫化。
本发明的第三方面提供由本发明第一方面所述的方法制得的硫化丁腈橡胶。
本发明的第四方面提供本发明第三方面所述的硫化丁腈橡胶在作为油储罐密封材料中的应用。
本发明的组合物通过其中各个有效成分的协同作用，能够获得具有较高耐油性能、耐低温性能且适于作为密封用的橡胶材料的硫化丁腈橡胶。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
如前所述，本发明的第一方面提供了一种丁腈橡胶硫化组合物，所述组合物含有丁腈橡胶、硫化剂、硫化促进剂、活化剂、补强剂和增塑剂，其中，所述增塑剂为聚醚酯中的一种或多种；以及相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述补强剂的含量为30-50重量份，所述增塑剂的含量为10-30重量份，所述聚醚酯为由脂肪二羧酸和脂肪多元醇聚合而形成的数均分子量为500～4000的聚合物。
优选地，所述聚醚酯为由脂肪二羧酸和脂肪多元醇聚合而形成的数均分子量为500～2000的聚合物；更优选地，所述聚醚酯为由脂肪二羧酸和脂肪多元醇聚合而形成的数均分子量为800～1200的聚合物。
根据本发明，尽管所述补强剂和增塑剂在上述用量范围内即可获得本发明所需的组合物，但是为了获得能够具有增强机械性能、耐油性能、耐低温性能的丁腈橡胶，优选地，相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述补强剂的含量为40-50重量份，所述增塑剂的含量为15-25重量。
根据本发明，在本发明的一种优选的实施方式中，更优选地，相对于100重量份的丁腈橡胶，所述补强剂的含量为45-50重量份；所述增塑剂的含量为15-20重量份，更优选为15-18重量份。
根据本发明，为了能够获得适用于作为密封用材料的橡胶，特别是作为大型原油储罐新型一、二次密封用的橡胶材料，优选地，所述丁腈橡胶中，丙烯腈提供的结构单元的含量为20-40重量％，丁二烯提供的结构单元的含量为60-80重量％。更优选地，所述丁腈橡胶中，丙烯腈提供的结构单元的含量为25-35重量％，丁二烯提供的结构单元的含量为65-75重量％。
根据本发明，本发明的丁腈橡胶优选采用ML(1+4)100℃为40-80、特别是50-70的丁腈橡胶。由此，可以使得所述丁腈橡胶与本发明的组合物中的其他的有效成分更好地相容，获得本发明所需性能的丁腈橡胶。
根据本发明，所述增塑剂与丁腈橡胶的相容性良好，可改进加工工艺，在本发明的组合物的其他有效成分配合下，能够提高所得NBR的拉断伸长率、降低硬度且提高NBR弹性性质。优选地，所述聚醚酯中的所述脂肪二羧酸为C4-12的脂肪二羧酸，所述脂肪多元醇为C2-6的脂肪二元醇和/或C3-6的脂肪三元醇。
C4-12的脂肪二羧酸表示：脂肪二羧酸的碳原子总数为4-12，且其中含有两个羧基基团的脂肪族羧酸化合物。
C2-6的脂肪二元醇表示：脂肪二元醇的碳原子总数为2-6，且其中含有两个羟基基团的脂肪族醇类化合物。
C3-6的脂肪三元醇表示：脂肪三元醇的碳原子总数为3-6，且其中含有三个羟基基团的脂肪族醇类化合物。
更优选地，所述脂肪二羧酸选自己二酸、辛二酸和癸二酸中的至少一种，所述脂肪多元醇为乙二醇和/或丙三醇。
本发明对于获得所述聚醚酯采用的聚合反应的条件没有特别的限定，可以采用本领域内已知的各种条件来进行聚合反应。但是，为了进一步增强本发明的所述增塑剂与丁腈橡胶的相容性，根据一种优选的具体实施方式，形成所述聚醚酯的聚合反应的条件包括：聚合反应的温度为80～300℃，聚合反应的时间为0.5～8h，聚合反应的压力为0.01～2MPa，以及所述脂肪二羧酸和所述脂肪多元醇的用量摩尔比为1：(0.1～10)。在没有特别说明的情况下，本发明的压力均为表压。
根据本发明，所述补强剂可以为本领域常规应用于硫化橡胶中的补强剂，优选地，所述补强剂为炭黑，例如为炭黑N550。
根据本发明，尽管所述硫化剂、硫化促进剂和活化剂可以采用本领域制备硫化丁腈橡胶的常规用量，但是为了使得所述硫化剂、硫化促进剂和活化剂能够与本发明的补强剂和增塑剂良好地配合，并提高与丁腈橡胶的相容性，而后获得本发明所需的较高耐油性能、耐低温性能、良好机械性能且适于作为密封用的橡胶材料的丁腈橡胶，优选情况下，相对于100重量份的丁腈橡胶，所述硫化剂的含量为0.1-3重量份，所述硫化促进剂的含量为1-8重量份，所述活化剂的含量为2-10重量份。更优选地，相对于100重量份的丁腈橡胶，所述硫化剂的含量为0.2-1重量份；所述硫化促进剂的含量为2-5重量份，更优选为3-4重量份；所述活化剂的含量为4-8重量份，更优选为5-7重量份。
其中，所述硫化剂的种类可以为本领域的常规选择，例如可以选自硫磺、过氧化苯甲酰、氨基甲酸乙酯和2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷中的一种或多种。
其中，所述硫化促进剂可以为现有的各种能够缩短硫化时间、降低硫化温度、减少硫化剂用量并提高橡胶的物理机械性能的物质，例如可以为二苯胍(促进剂D)、二硫化四甲基秋兰姆(促进剂TMTD)、2-硫醇基苯骈噻唑(促进剂M)、亚乙基硫脲(促进剂NA-22)、N-环已基-2-苯骈噻唑次磺酰胺(促进剂CZ)、N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺(TBBS)、2,2’-二硫化二苯并噻唑(市售品如促进剂DM)、N-叔丁基-双(2-苯并噻唑)次磺酰亚胺(市售品如促进剂TBSI)和N-环己基-2-苯并噻唑基次磺酰胺(市售品如促进剂CBBS)中的一种或多种。本发明优选采用促进剂CZ和促进剂TMTD的组合作为所述硫化促进剂，其中，所述促进剂CZ和促进剂TMTD的重量比例如可以为1：1-4，优选为1：1.1-2.5，更优选为1：1.1-1.5。
其中，所述硫化活化剂的种类可以为本领域的常规选择，优选为氧化锌、氧化镁和硬脂酸中的一种或多种。本发明优选采用氧化锌或氧化镁与硬脂酸的混合物作为所述硫化活化剂，其中，所述混合物中的氧化锌或氧化镁与硬脂酸的重量比优选为3-6：1，更优选为4-5：1。
在本发明的一种优选的实施方式中，所述硫化剂为硫磺，所述硫化促进剂为所述促进剂CZ和促进剂TMTD，所述硫化活化剂氧化锌和硬脂酸。
在本发明的另一种优选的实施方式中，所述硫化剂为硫磺，所述硫化促进剂为所述促进剂CZ和促进剂TMTD，所述硫化活化剂氧化镁和硬脂酸。
根据本发明，所述组合物还可以含有防老剂，这样能够进一步提高所述组合物经硫化之后所得橡胶的耐老化性能和力学性能。其中，所述防老剂的用量可以根据所需的橡胶性能进行具体的选择，针对本发明所需的密封用材料的橡胶，特别是大型原油储罐新型一、二次密封用的橡胶材料来说，相对于100重量份的丁腈橡胶，所述防老剂的用量为1-5重量份，优选为1-3重量份，更优选为1.5-2.5重量份。
所述防老剂的种类为本领域技术人员所公知。例如，所述防老剂可以为胺类防老剂和/或喹啉类防老剂。
所述胺类防老剂可以选自N-苯基-α-苯胺、N-苯基-β-萘胺、N-苯基-N’-环己基对苯二胺、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺、N-(1,3-二甲基丁基)-N′-苯基对苯二胺和N,N′-双(1,4-二甲基戊基)对苯二胺中的一种或多种。
所述喹啉类防老剂可以选自2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体、6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉和6-十二烷基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉中的一种或多种。
特别优选地，所述防老剂为2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体(防老剂RD)、6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉(防老剂AW)、N-苯基-α-苯胺(防老剂A)、N-苯基-β-萘胺(防老剂D)、N-苯基-N′-环己基对苯二胺(防老剂4010)和N-(1,3-二甲基丁基)-N′-苯基对苯二胺(防老剂4020)中的一种或多种。
本发明优选采用防老剂RD和防老剂4020的组合作为所述防老剂，其中，防老剂RD和防老剂4020的重量比优选为0.5-2：1，特别是1-2：1。
如前所述，本发明的第二方面提供了一种制备硫化丁腈橡胶的方法，该方法包括：将本发明第一方面所述的组合物中的各组分进行混炼，并将得到的混炼胶进行硫化。
本发明对所述混炼的方式没有特别地限定，可以将所述组合物中的各组分同时进行混炼，也可以先将其中的数种组分先进行混炼、接着再加入剩余组分继续混炼。根据本发明的一种优选实施方式，所述混炼的方式包括将所述组合物中的丁腈橡胶、硫化剂、活化剂和任选的防老剂进行混合，而后引入补强剂和增塑剂进行一段混炼，然后将一段混炼获得的母炼胶和硫化促进剂进行二段混炼。这样的混炼方式能够使得到的混炼胶的成分更为均一，后续经硫化之后具有更好的力学性能和抗压缩永久形变性。
根据本发明，优选情况下，所述一段混炼的条件包括：混炼温度为80-130℃，混炼时间为6-10min；所述二段混炼的条件包括：混炼温度为20-45℃，混炼时间为5-10min。此外，所述一段混炼和二段混炼均可以在现有的各种混炼设备中进行，例如，可以在开炼机或者密炼机中进行，例如所述一段混炼在密炼机中进行，所述二段混炼在开炼机中进行。
根据本发明，优选情况下，所述硫化的条件包括：温度为150-170℃，压力为10-20MPa，时间为5-12min。在本发明中，在没有特别说明的情况下，所述压力均指表压。
如前所述，本发明的第三方面提供了由本发明第一方面所述的方法制得的硫化丁腈橡胶。
如前所述，本发明的第四方面提供了本发明第三方面所述的硫化丁腈橡胶在作为油储罐密封材料中的应用。
本发明所得的适于作为油储罐密封材料的硫化丁腈橡胶优选具有以下性能：
拉伸强度：12MPa以上，优选为20-25MPa；
断裂伸长率：500％以上，优选为510-650％
邵A硬度：55-65；
脆性温度：-35℃以下，优选为-38℃至-45℃
耐油质量变化率：5％以下，优选为0.3-1％；
压缩永久变形：10％以下，优选为5-6.5％。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
以下实施例中：
NBR2665，丙烯腈含量为26wt.％，ML(1+4)100℃为66，西布尔产品；炭黑N550为卡博特公司产品；硬脂酸购自香港斯文化工有限公司，牌号为SA1801；防老剂RD购自江苏圣奥化学科技有限公司；防老剂4020购自上海加成化工有限公司；硫磺购自广州金昌盛科技有限公司牌号为S-80。
制备例1：制备聚己二酸乙二醇醚酯
在0.2MPa下，将0.5mol己二酸、0.6mol乙二醇和30mmol对甲苯磺酸于三口瓶中充分搅拌，然后在160℃下反应60min；接着升温至200℃，在200℃反应30min，停止反应后收集产物，得到数均分子量为1025的聚己二酸乙二醇醚酯。
制备例2：制备聚己二酸丙三醇醚酯
在0.1MPa下，将0.5mol己二酸、0.55mol丙三醇和30mmol对甲苯磺酸于三口瓶中充分搅拌，然后在200℃反应120min，停止反应后收集产物，得到数均分子量为1169的聚己二酸丙三醇醚酯。
制备例3：制备聚辛二酸乙二醇醚酯
在0.1MPa下，将0.5mol辛二酸、0.5mol乙二醇和30mmol对甲苯磺酸于三口瓶中充分搅拌，然后在180℃反应150min，停止反应后收集产物，得到数均分子量为1057的聚辛二酸乙二醇醚酯。
硫化丁腈橡胶实施例1-7
本实施例用于说明本发明的丁腈橡胶及其硫化组合物和制备方法及应用。
按照表1中丁腈橡胶CB1-CB7所示的配方，通过以下方法制备硫化丁腈橡胶：
第一段混炼：
在密炼机内，加入丁腈橡胶，1min后加入硫磺，2min后加入活化剂和防老剂，而后加入补强剂和增塑剂，在130℃±3℃下进行混炼8min，并控制排胶温度为130℃以下，排胶得到母炼胶。
第二段混炼：
在冷辊开炼机上，加入母炼胶和硫化促进剂，并控制混炼温度为30℃±3℃下进行混炼6min(该混炼过程中左右3/4割刀翻炼，薄通6次)，调整辊距下片。
硫化阶段：
在平板硫化机上，在155℃下、压力10MPa下硫化8min，得到硫化丁腈橡胶。
硫化丁腈橡胶实施例8
本实施例用于说明本发明的丁腈橡胶硫化组合物和硫化丁腈橡胶。
按照配方：NBR2665为100重量份，氧化镁为5重量份，炭黑N550为50重量份，聚己二酸乙二醇醚酯为20重量份，过氧化苯甲酰为0.7重量份，防老剂RD的用量为1.5重量份，防老剂4020的用量为1重量份，促进剂CZ为1重量份，促进剂TMTD为2重量份；通过以下方法制备硫化丁腈橡胶CB8：
第一段混炼：
在密炼机内，加入丁腈橡胶，2min后加入过氧化苯甲酰，5min后加入活化剂和防老剂，而后加入补强剂和增塑剂在90℃±3℃下进行混炼10min，并控制排胶温度为120℃以下，排胶得到母炼胶。
第二段混炼：
在冷辊开炼机上，加入母炼胶和硫化促进剂，并控制混炼温度为25℃±3℃下进行混炼5min(该混炼过程中左右3/4割刀翻炼，薄通6次)，调整辊距下片。
硫化阶段：
在平板硫化机上，在160℃下、压力12MPa下硫化10min，得到硫化丁腈橡胶。
硫化丁腈橡胶实施例9
本实施例用于说明本发明的丁腈橡胶硫化组合物和硫化丁腈橡胶。
根据硫化丁腈橡胶实施例8所述的方法，不同的是，采用相同重量份的聚己二酸丙三醇醚酯代替聚己二酸乙二醇醚酯，从而制得硫化丁腈橡胶CB9。
硫化丁腈橡胶实施例10
本实施例用于说明本发明的丁腈橡胶硫化组合物和硫化丁腈橡胶。
根据硫化丁腈橡胶实施例8所述的方法，不同的是，采用相同重量份的聚辛二酸乙二醇醚酯代替聚己二酸乙二醇醚酯，从而制得硫化丁腈橡胶CB10。
对比例1-5
根据实施例1所示的方法，不同的是，按照表1中丁腈橡胶DB1-DB5所示的配方制备硫化丁腈橡胶。
表1
Figure BDA0001775654170000111
对比例6
根据表1中丁腈橡胶CB3所示的配方，不同的是，采用同等重量份的石蜡油代替聚乙二酸乙二醇醚酯，从而制得丁腈橡胶DB6。
测试例1
对以上所得的丁腈橡胶CB1-CB10以及DB1-DB6进行以下测试，结果如表2和表3中所示：
门尼粘度(ML(1+4)100℃)：门尼粘度采用岛津公司的型号为SMV-300的门尼粘度计、按照GB/T1232.1-2000的方法进行测定，试验温度为100℃，预热时间为1分钟，转动时间为4分钟。
硫化特性测试：采用GT-M2000A无转子硫化仪(高铁检测仪器有限公司)进行测定，其中，硫化温度155℃，振动角度±1°，振动频率1.66Hz，气压0.46MPa，样品体积5cm3；Ts1表示焦烧时间，Tc90表示硫化时间。
拉伸性能测试(机械性能)：拉伸强度、断裂伸长率、100％定伸应力(以下表示为100％应力)、300％定伸应力(以下表示为300％应力)和压缩永久形变按照GB/T528-1998进行测试。
邵尔A型硬度：邵尔A型硬度按照GB/T23651-2009中规定的方法进行测定。
耐油质量变化率(以下表示为耐油变化率)是指采用3#标准油，确保试样完全浸泡在实验液体中，浸泡温度为室温(23±2℃)，浸泡时间为72小时，称取试样在室温空气下的质量W1，达到规定时间后取出试样，用滤纸擦去试样表面剩余液体，并在空气中停放30min，称量浸泡后试样在室温空气中的质量W2，计算试样的质量变化率。
脆性温度是指试样在低温下冲击断裂时的温度，可衡量试样的耐寒性，其是按照GB/T 15256-94的方法进行测量的。
表2
Figure BDA0001775654170000121
表3
CB8 CB9 CB10 DB6
ML(1+4)100℃ 55 56 54 57
Ts1，min 1.80 1.82 1.92 1.93
Tc90，min 4.52 4.50 4.56 4.62
拉伸强度，MPa 22.5 22.3 22.0 20.1
断裂伸长率，％ 572 586 579 577
100％应力，MPa 2.16 2.06 2.15 2.01
300％应力，MPa 9.89 9.72 10.25 8.98
压缩永久变形，％ 6.05 6.01 6.14 7.87
邵氏硬度 61 60 61 59
耐油变化率，％ 0.61 0.62 0.64 0.89
脆性温度，℃ -41 -41 -41 -40
通过表2和3可以看出，通过采用本发明的丁腈橡胶硫化组合物，能够获得具有较高耐油性能、耐低温性能且适于作为密封用的橡胶材料的丁腈橡胶。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种丁腈橡胶硫化组合物，其特征在于，所述组合物含有丁腈橡胶、硫化剂、硫化促进剂、活化剂、补强剂和增塑剂，其中，所述增塑剂为聚醚酯中的一种或多种；以及相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述补强剂的含量为30-50重量份，所述增塑剂的含量为10-30重量份，所述聚醚酯为由脂肪二羧酸和脂肪多元醇聚合而形成的数均分子量为500～4000的聚合物。
2.根据权利要求1所述的组合物，其中，相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述补强剂的含量为40-50重量份，优选所述补强剂的含量为45-50重量份；所述增塑剂的含量为15-25重量份，优选所述增塑剂的含量为15-20重量份，更优选所述增塑剂的含量为15-18重量份；
优选地，所述补强剂为炭黑。
3.根据权利要求1或2所述的组合物，其中，所述聚醚酯为由脂肪二羧酸和脂肪多元醇聚合而形成的数均分子量为500～2000的聚合物；
优选地，所述聚醚酯为由脂肪二羧酸和脂肪多元醇聚合而形成的数均分子量为800～1200的聚合物；
优选地，在所述聚醚酯中，所述脂肪二羧酸为C4-12的脂肪二羧酸，所述脂肪多元醇为C2-6的脂肪二元醇和/或C3-6的脂肪三元醇；
优选地，在所述聚醚酯中，所述脂肪二羧酸选自己二酸、辛二酸和癸二酸中的至少一种，所述脂肪多元醇为乙二醇和/或丙三醇；
优选地，形成所述聚醚酯的聚合反应的条件包括：聚合反应的温度为80～300℃，聚合反应的时间为0.5～8h，聚合反应的压力为0.01～2MPa，以及所述脂肪二羧酸和所述脂肪多元醇的用量摩尔比为1：(0.1～10)。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的组合物，其中，在所述丁腈橡胶中，丙烯腈提供的结构单元的含量为20-40重量％，丁二烯提供的结构单元的含量为60-80重量％；
优选地，在所述丁腈橡胶中，丙烯腈提供的结构单元的含量为25-35重量％，丁二烯提供的结构单元的含量为65-75重量％；
优选地，所述丁腈橡胶的ML(1+4)100℃为40-80，优选为50-70。
5.根据权利要求1-3中任意一项所述的组合物，其中，相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述硫化剂的含量为0.1-3重量份；所述硫化促进剂的含量为1-8重量份；所述活化剂的含量为2-10重量份；
优选地，相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述硫化剂的含量为0.2-1重量份；所述硫化促进剂的含量为2-5重量份，更优选为3-4重量份；所述活化剂的含量为4-8重量份，更优选为5-7重量份；
优选地，所述硫化剂为硫磺、过氧化苯甲酰、氨基甲酸乙酯和2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷中的一种或多种；
优选地，所述硫化促进剂为二苯胍、二硫化四甲基秋兰姆、2-硫醇基苯骈噻唑、亚乙基硫脲、N-环已基-2-苯骈噻唑次磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺、2,2’-二硫化二苯并噻唑、N-叔丁基-双(2-苯并噻唑)次磺酰亚胺和N-环己基-2-苯并噻唑基次磺酰胺中的一种或多种；优选所述硫化促进剂为N-环已基-2-苯骈噻唑次磺酰胺和二硫化四甲基秋兰姆的混合物，且所述混合物中的N-环已基-2-苯骈噻唑次磺酰胺和二硫化四甲基秋兰姆的重量比为1：1-4，优选为1：1.1-2.5，更优选为1：1.1-1.5；
优选地，所述活化剂为氧化锌、氧化镁和硬脂酸中的一种或多种，更优选为氧化锌或氧化镁与硬脂酸的混合物；更进一步优选所述混合物中氧化锌或氧化镁与硬脂酸的重量比为3-6：1，更优选为4-5：1。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的组合物，其中，所述组合物还含有防老剂，相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述防老剂的用量为1-5重量份，优选为1-3重量份，更优选为1.5-2.5重量份；
优选地，所述防老剂为胺类防老剂和/或喹啉类防老剂；
优选地，所述防老剂为防老剂RD和防老剂4020的混合物；
优选地，在含有防老剂RD和防老剂4020的混合物中，防老剂RD和防老剂4020的重量比为0.5-2：1，优选为1-2：1。
7.一种制备硫化丁腈橡胶的方法，该方法包括：将权利要求1-6中任意一项所述的组合物中的各组分进行混炼，并将得到的混炼胶进行硫化。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述混炼的方式包括将所述组合物中的丁腈橡胶、硫化剂、活化剂和任选的防老剂进行混合，而后引入补强剂和增塑剂进行一段混炼；然后将一段混炼获得的母炼胶和硫化促进剂进行二段混炼；
优选地，所述一段混炼的条件包括：混炼温度为80-130℃，混炼时间为6-10min；所述二段混炼的条件包括：混炼温度为20-45℃，混炼时间为5-10min。
9.根据权利要求7或8所述的方法，其中，所述硫化的条件包括：温度为150-170℃，压力为10-20MPa，时间为5-12min。
10.由权利要求7-9中任意一项所述的方法制得的硫化丁腈橡胶。
11.权利要求10所述的硫化丁腈橡胶在作为油储罐密封材料中的应用。
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