CN110814862A - 立体纹理的扫光方法、玻璃件、玻璃壳体和电子设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供了立体纹理的扫光方法、玻璃件、玻璃壳体和电子设备。扫光方法包括：提供待抛光件，待抛光件的至少一部分外表面上具有立体纹理；对立体纹理进行第一粗扫光处理，其中，第一粗扫光处理是利用硬胶丝刷或硬胶丝和软胶丝的混合刷扫光完成的；及对经过第一粗扫光处理之后的外表面进行第一精扫光处理，其中，第一精扫光处理是利用软胶丝刷或猪鬃毛刷扫光完成的。由此，通过第一粗扫光处理和第一精扫光处理的配合扫光方法，可以有效去除立体纹理表面的橘皮和模印，进而提升立体纹理表面的平整性以及光亮度，而且还可以有效保证立体纹理的棱线和棱角不被扫塌陷，即有效保证立体纹理的立体感。

Description

立体纹理的扫光方法、玻璃件、玻璃壳体和电子设备

技术领域

本申请涉及扫光技术领域，具体的，涉及立体纹理的扫光方法、玻璃件、玻璃壳体和电子设备。

背景技术

随着科技的进步，玻璃产品在日常生活中随处可见，其纹理图案多种多样，可以满足用户的多种不同需求，但是优质制作工艺的限制，很多玻璃表面的纹理不够细腻，影响玻璃壳体的外观效果。

因此，关于玻璃件的表面加工有待深入研究。

发明内容

本申请旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出一种立体纹理的扫光方法，该扫光方法在使得立体纹理具有较佳的表面平整性和光亮度的同时，有效保证立体纹理不被扫塌陷。

在本申请的一个方面，本申请提供了一种立体纹理的扫光方法。根据本申请的实施例，所述扫光方法包括：提供待抛光件，所述待抛光件的至少一部分外表面上具有立体纹理；对所述立体纹理进行第一粗扫光处理，其中，所述第一粗扫光处理是利用硬胶丝刷或硬胶丝和软胶丝的混合刷扫光完成的；及对经过所述第一粗扫光处理之后的外表面进行第一精扫光处理，其中，所述第一精扫光处理是利用软胶丝刷或猪鬃毛刷扫光完成的。由此，通过第一粗扫光处理和第一精扫光处理的配合扫光方法，可以有效去除立体纹理表面的橘皮和模印，进而提升立体纹理表面的平整性以及光亮度，而且还可以有效保证立体纹理的棱线和棱角不被扫塌陷，即有效保证立体纹理的立体感(即立体效果凸显)，具体的：通过硬胶丝刷或硬胶丝和软胶丝的混合刷进行扫光可以很好的去除表面较深的橘皮和模印，而且短时间的粗扫光不会造成立体纹理的塌陷，之后再采用软胶丝刷或猪鬃毛刷进行扫光，不仅可以较佳的去除剩余橘皮和模印，而且还不会将立体纹理的棱线和棱角扫塌陷，有效提升立体纹理的立体感；若扫光处理仅包括第一粗扫光处理(即仅利用硬胶丝刷或硬胶丝和软胶丝的混合刷进行扫光)，则需要相对较长时间的扫光处理，而且长时间的粗扫光处理也难以完全除去立体纹理表面的橘皮和模印，而且由于刷子的毛丝较硬，较长时间的扫光处理会将立体纹理的棱线和棱角扫塌陷，进而严重影响立体纹理的立体感；若扫光处理仅包括第一精扫光处理，虽然可以较好的保持立体纹理的立体感，但由于刷子的毛丝较软，需要经过长时间的第一精扫光处理(比如3～4小时，甚至更久)，才可将立体纹理表面的橘皮和模印清除干净，如此，工艺流程较长，制备成本较高，而且上述长时间的精扫光处理，依然会将立体纹理扫塌陷。

在本申请的另一方面，本申请提供了一种玻璃件。根据本申请的实施例，所述玻璃件的至少一部分表面具有立体纹理，所述立体纹理是通过前面所述的方法扫光得到的。由此，该玻璃件表面的立体纹理效果凸显、透亮，且立体感强。本领域技术人员可以理解，该玻璃件具有前面所述扫光方法的所有特征和优点，在此不再一一赘述。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种玻璃壳体。根据本申请的实施例，所述玻璃壳体的至少一部分是由前面所述的玻璃件构成的。由此，该玻璃壳体的外观具有立体感较强烈的立体纹理，棱线或棱角凸显，纹理透亮。本领域技术人员可以理解，该玻璃壳体具有前面所述玻璃件的所有特征和优点，在此不再一一赘述。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，所述电子设备包括：前面所述的玻璃壳体；显示屏组件，所述显示屏组件与所述玻璃壳体相连，所述显示屏组件和所述玻璃壳体之间限定出安装空间，且所述玻璃壳体的凸面远离所述显示屏组件设置；以及主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。由此，该电子设备具有立体纹理立体感强烈、纹理透亮的壳体，可以大大提升电子设备靓丽的外观效果。本领域技术人员可以理解，该电子设备具有前面所述玻璃壳体的所有特征和优点，在此不再一一赘述。

附图说明

图1是本申请一个实施例中对立体纹理抛光方法的流程图。

图2是本申请另一个实施例中待抛光件的结构示意图。

图3是本申请另一个实施例中待抛光件的结构示意图。

图4是本申请又一个实施例中对立体纹理抛光方法的流程图。

图5是本申请又一个实施例中待抛光件的截面结构示意图。

图6是图5中R角的放大图。

图7是本申请又一个实施例中电子设备的结构示意图。

图8是实施例1中抛光后玻璃件的表面的立体纹理的照片图。

图9是对比例2中抛光后玻璃件的表面的立体纹理的照片图。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。

在本申请的一个方面，本申请提供了一种立体纹理的扫光(即抛光)方法。根据本申请的实施例，参照图1，所述扫光方法包括：

S100：提供待抛光件40，待抛光件40的至少一部分外表面上具有立体纹理41，结构示意图参照图2和图3。

其中，形成立体纹理图案的方法没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活设计，在一些实施例中，形成立体纹理的方法包括但不限于CNC加工方法、热弯加工方法、刻蚀加工方法。进一步的，立体纹理的具体纹理图案也没有特殊要求，可以为三棱柱纹理(图2所示)、棱锥纹理(参照图3)、钻石纹理等立体纹理，由此可以使得待抛光件具有立体感强烈的外观效果。其中，本领域技术人员可以理解，参照图2和图3，立体纹理具有棱线411和或棱角412，棱线和棱角处越尖，立体纹理的立体感越强烈。

需要说明的是，立体纹理的棱线即是指立体纹理中两个平面的交线，如图2和图3中的棱线411；立体纹理的棱角是指立体纹理的尖角，即立体纹理中多个平面的交点(或多条棱线的交点)，如图3中的棱角412。

其中，为了保证待抛光件在扫光处理中保持稳定性，可以预先将待抛光件进行固定，其中固定的具体方法没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择，在一些实施例中，可以将待抛光件放入电木治具中进行固定。

S200：对立体纹理进行第一粗扫光处理，其中，第一粗扫光处理是利用硬胶丝刷或硬胶丝和软胶丝的混合刷扫光完成的。其中，需要说明的是，软胶丝和硬胶丝是通过其毛丝的直径来限定的，直径小于或等于0.15mm的毛丝为软胶丝，直径大于0.15mm的毛丝为硬胶丝，所以由软胶丝构成的刷子为软胶丝刷，由硬胶丝构成的刷子为硬胶丝刷，由软胶丝和硬胶丝共同构成的刷子为混合刷，其中软胶丝和硬胶丝的所占比没有限制要求，本领域技术人员根据实际需求灵活选择即可。

进一步的，硬胶丝刷满足以下条件中的至少之一：

硬胶丝刷的毛丝的长度为25～35mm(比如25mm、27mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm、34mm或35mm)，其中，若毛丝的长度小于25mm，则立体纹理的凹陷底部可能难以扫到，即立体纹理凹陷底部的橘皮相对难以清除干净，若毛丝的长度大于35mm，则扫光力度相对会受到影响，导致扫光效果不佳；

硬胶丝刷的毛丝的直径为0.25～0.4mm(比如0.25mm、0.26mm、0.28mm、0.3mm、0.32mm、0.34mm、0.36mm、0.38mm或0.4mm)，其中，若毛丝的直径小于0.25mm，则由于毛丝的硬度相对较软，不利于橘皮和模印的清除；若毛丝的直径大于0.4mm，则由于毛丝的硬度相对较硬，在扫光的过程中相对容易将立体纹理的棱线和棱角扫塌陷；

硬胶丝刷的毛丝的值毛间距为8～12mm(8mm、9mm、10mm、11mm、或12mm)，其中，为了保持毛丝分布的均匀性(保证扫光的均匀性)，同一毛丝与与其相邻的所有毛丝的间距相同，即毛丝的值毛间距为8*8mm(代表同一毛丝与与其相邻的所有毛丝的间距均为8mm)、10*10mm或12*12mm等，以便有效保持扫光效果的均匀性，即保持立体纹理表面平整性和透亮性的均匀性；若毛丝的值毛间距小于8mm，则硬胶丝刷的毛丝分布过密，则容易导致毛丝难以深入到立体纹理的底部，影响扫光效果，若毛丝的值毛间距大于12mm，则容易导致扫光不均匀，橘皮清除不干净。

其中，第一粗扫光中的混合刷中所采用硬胶丝与硬胶丝刷中的毛丝一致，且混合刷中的硬胶丝和软胶丝的毛丝长度和值毛间距一致，区别在于毛丝的直径，如前所述，硬胶丝的直径为0.25～0.4mm，软胶丝的直径小于0.15mm。进一步的，硬胶丝刷的具体种类没有特殊要求，在一些实施例中，硬胶丝刷可以为白色尼龙胶丝刷。

进一步的，第一粗扫光处理满足以下条件至少之一：

最大压力为70～90千克(比如70千克、72千克、74千克、76千克、78千克、80千克、82千克、84千克、86千克、88千克、90千克)，由此，在上述压力下，硬胶丝刷可以有力的对待抛光件表面进行扫光，除去表面的橘皮和模印，保证待抛光件经扫光后表面较佳的平整以及光亮；若压力小于70千克，则扫光力度较弱，不能很好的去除待抛光件表面较深的橘皮和模印；若压力大于90千克，则硬胶丝刷对立体纹理的扫光力度较大，在扫光的过程中，容易将立体纹理的棱线和棱角扫塌陷，影响立体纹理的立体感；

最大转速为250～320rpm(比如250rpm、260rpm、270rpm、280rpm、290rpm、300rpm、310rpm、320rpm)，如此，在上述转速下，硬胶丝刷的扫光效果较佳，保证待抛光件表面的较佳的平整以及光亮；若转速过小，则扫光效果相对欠佳；若转速过大，则在扫光的过程中，容易将立体纹理的棱线和棱角扫塌陷，影响立体纹理的立体感；

时间为10～30min(比如10分钟、12分钟、14分钟、16分钟、18分钟、20分钟、22分钟、24分钟、26分钟、28分钟或30分钟)，如此，在保证较深橘皮和模印被清扫干净的同时，使得立体纹理的棱线和棱角不被扫塌陷，进而保证立体纹理较佳的立体感。

S300：对第一粗扫光处理之后的外表面进行第一精扫光处理，其中，第一精扫光处理是利用软胶丝刷或猪鬃毛刷扫光完成的。由此，软胶丝刷由于刷毛的柔软度较佳，不会对立体纹理造成损伤，且不会将立体纹理的棱线和棱角抛塌陷，进而有效保证待抛光件的立体感，而且可以有效的将待抛光件表面未清除的橘皮或模印进一步清除干净。

进一步的，软胶丝刷(比如可以为软黑色胶丝刷)满足以下条件中的至少之一：

软胶丝刷的毛丝的长度为25～35mm(比如25mm、27mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm、34mm或35mm)，其中，若毛丝的长度小于25mm，则立体纹理的凹陷底部可能难以扫到，即立体纹理凹陷底部的橘皮相对难以清除干净，若毛丝的长度大于35mm，则扫光力度相对会受到影响，导致扫光效果不佳；

软胶丝刷的毛丝的直径为0.05～0.15mm(比如0.05mm、0.07mm、0.09mm、0.10mm、0.11mm、0.12mm、0.13mm、0.14mm或0.15mm)，其中，若毛丝的直径小于0.05mm，则由于毛丝的硬度相对较软，不利于橘皮和模印的清除；若毛丝的直径大于0.15mm，则由于毛丝的硬度相对较硬，在扫光的过程中相对容易将立体纹理的棱线和棱角扫塌陷；

软胶丝刷的毛丝的值毛间距为8～12mm(比如8mm、9mm、10mm、11mm、12mm)，其中，为了保持毛丝分布的均匀性(保证扫光的均匀性)，同一毛丝与与其相邻的所有毛丝的间距相同，即毛丝的值毛间距为8*8mm(代表同一毛丝与与其相邻的所有毛丝的间距均为8mm)、10*10mm或12*12mm等，以便有效保持扫光效果的均匀性，即保持立体纹理表面平整性和透亮性的均匀性；若毛丝的值毛间距小于8mm，则软胶丝刷的毛丝分布过密，则容易导致毛丝难以深入到立体纹理的底部，影响扫光效果，若毛丝的值毛间距大于12mm，则容易导致扫光不均匀，橘皮清除不干净。

任选的，所述猪鬃毛刷满足以下条件至少之一：

所述猪鬃毛刷的猪鬃毛的长度：25～35mm(比如25mm、27mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm、34mm或35mm)，其中，若猪鬃毛的长度小于25mm，则立体纹理的凹陷底部可能难以扫到，即立体纹理凹陷底部的橘皮相对难以清除干净，若猪鬃毛的长度大于35mm，则扫光力度相对会受到影响，导致扫光效果不佳；

所述猪鬃毛的直径0.08～0.15mm(比如0.08mm、0.09mm、0.10mm、0.11mm、0.12mm、0.13mm、0.14mm或0.15mm)，其中，若猪鬃毛的直径小于0.08mm，则由于猪鬃毛的硬度相对较软，不利于橘皮和模印的清除；若猪鬃毛的直径大于0.15mm，则由于猪鬃毛的硬度相对较硬，在扫光的过程中相对容易将立体纹理的棱线和棱角扫塌陷；

所述猪鬃毛的值毛间距8～12mm(比如8mm、9mm、10mm、11mm、12mm)，其中，为了保持猪鬃毛分布的均匀性(保证扫光的均匀性)，同一猪鬃毛与与其相邻的所有猪鬃毛的间距相同，即猪鬃毛的值毛间距为8*8mm(代表同一猪鬃毛与与其相邻的所有猪鬃毛的间距均为8mm)、10*10mm或12*12mm等，以便有效保持扫光效果的均匀性，即保持立体纹理表面平整性和透亮性的均匀性；若猪鬃毛的值毛间距小于8mm，则猪鬃毛分布过密，则容易导致猪鬃毛难以深入到立体纹理的底部，影响扫光效果，若猪鬃毛的值毛间距大于12mm，则容易导致扫光不均匀，橘皮清除不干净。

进一步的，第一精扫光处理满足以下条件至少之一：

最大压力为60～80千克(比如60千克、62千克、64千克、66千克、68千克、70千克、72千克、74千克、76千克、78千克、80千克)，由此，在上述压力下，软胶丝刷可以有力的对待抛光件表面进行扫光，除去表面上粗扫光未去除橘皮和模印，保证待抛光件经扫光后表面较佳的平整以及光亮；若压力小于60千克，则扫光力度较弱，不能很好的去除待抛光件表面的橘皮和模印，影响立体纹理的外观效果；若压力大于80千克，则软胶丝刷对立体纹理的扫光力度较大，在扫光的过程中，容易将立体纹理的棱线和棱角扫塌陷，影响立体纹理的立体感；

最大转速为250～320rpm(比如250rpm、260rpm、270rpm、280rpm、290rpm、300rpm、310rpm、320rpm)，如此，在上述转速下，软胶丝刷的扫光效果较佳，保证待抛光件表面的较佳的平整以及光亮；若转速过小，则扫光效果相对欠佳；若转速过大，则在扫光的过程中，容易造成棱角和棱线被抛塌陷，影响立体纹理的立体感；

时间为20～50min(比如20分钟、22分钟、24分钟、26分钟、28分钟、30分钟、32分钟、34分钟、36分钟、38分钟、40分钟、42分钟、44分钟、46分钟、48分钟、50分钟)，如此，在保证橘皮和模印被清扫干净的同时，使得立体纹理的棱线和棱角不被扫塌陷，进而保证立体纹理较佳的立体感。

根据本申请的实施例，通过第一粗扫光处理和第一精扫光处理的配合扫光方法，可以有效去除立体纹理表面的橘皮和模印，进而提升立体纹理表面的平整性以及光亮度，而且还可以有效保证立体纹理的棱线和棱角不被扫塌陷，即有效保证立体纹理的立体感(即立体效果凸显)，具体的：通过硬胶丝刷或硬胶丝和软胶丝的混合刷进行扫光可以很好的去除表面较深的橘皮和模印，而且短时间的粗扫光不会造成立体纹理的塌陷，之后再采用软胶丝刷或猪鬃毛刷进行扫光，不仅可以较佳的去除剩余橘皮和模印，而且还不会将立体纹理的棱线和棱角扫塌陷，有效提升立体纹理的立体感；若扫光处理仅包括第一粗扫光处理(即仅利用硬胶丝刷或硬胶丝和软胶丝的混合刷进行扫光)，则需要相对较长时间的扫光处理，而且长时间的粗扫光处理也难以完全除去立体纹理表面的橘皮和模印，但由于刷子的毛丝较硬，较长时间的扫光处理会将立体纹理的棱线和棱角扫塌陷，进而严重影响立体纹理的立体感；若扫光处理仅包括第一精扫光处理，虽然可以较好的保持立体纹理的立体感，但由于刷子的毛丝较软，需要经过长时间的第一精扫光处理(比如3～4小时，甚至更久)，才可将立体纹理表面的橘皮和模印清除干净，如此，立体纹理的光亮性和透亮性相对较差，而且上述长时间的精扫光处理，依然会将立体纹理扫塌陷。

根据本申请的实施例，待抛光件具有相对设置的凹面和凸面，其中，凸面作为前面所述的外表面，凹面作为内表面，其中本领域技术人员可以理解，用户使用该待抛光件时待抛光件面向用户的表面即为外表面，背离用户的表面即为内表面，此时，参照图4，所述扫光方法还包括：

S400：对凹面进行第二粗扫光处理，其中，第二粗扫光处理是利用白磨条刷或白磨条与软胶丝的混合刷扫光完成的。需要说明的是，凹面可以为没有纹理的光滑表面，也可以具有立体纹理，且凹面的立体纹理与前面所述的外表面的立体纹理之间的结构没有特殊关系，两者是相互独立的，本领域技术人员可以根据实际情况灵活设计凹面和凸面的立体纹理。

通过第二粗扫光处理和第二精扫光处理的配合扫光方法，可以有效去除凹面的橘皮和模印，进而提升凹面的平整性以及光亮度，而且还可以防止凹面被扫光过度，当凹面具有一定的立体纹理时，还可以保证立体纹理经扫光之后，不会发生严重塌陷，即有效保证立体纹理的立体感(即立体效果凸显)，具体的：通过白磨条刷或白磨条与软胶丝的混合刷进行扫光可以很好的去除表面较深的橘皮和模印，而且短时间的第二粗扫光使得立体纹理发生严重的塌陷状况，也不会使得凹面的非纹理部分的待抛光件的厚度减薄过度，之后再采用软胶丝刷或猪鬃毛刷进行扫光，不仅可以较佳的去除剩余较浅橘皮和模印，而且还可以使得凹面表面具有更佳的平整性和透亮度，当凹面具有立体纹理时，还可以保持立体纹理较佳的立体感；若扫光处理仅包括第二粗扫光处理(即仅利用白磨条刷或白磨条和软胶丝的混合刷进行扫光)，则需要相对较长时间的扫光处理，而且长时间的粗扫光处理也难以完全除去立体纹理表面的橘皮和模印，但由于白磨条硬度较大，较长时间的扫光处理会造成待抛光件减薄过度，当凹面具有立体纹理时，也会使得立体纹理塌陷严重；若扫光处理仅包括第二精扫光处理，由于刷子的毛丝较软，需要经过长时间的第一精扫光处理(比如3～4小时，甚至更久)才可将凹面的橘皮和模印清除干净，如此，工艺流程较长，制备成本较高。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

需要说明的是，白磨条刷的刷毛为白磨条，而白磨条是利用抛光皮制备的。

进一步的，白磨条刷满足以下条件中的至少之一：

白磨条刷的白磨条的长度为25～35mm(比如25mm、27mm、29mm、30mm、31mm、32mm、33mm、34mm或35mm)，其中，若白磨条的长度小于25mm，则凹面具有立体纹理时，立体纹理的凹陷底部可能难以扫到，且立体纹理被磨损的较快，导致立体纹理塌陷严重，即立体纹理凹陷底部的橘皮相对难以清除干净，若白磨条的长度大于35mm，则扫光力度相对会受到影响，即扫光切削力度不足，进而会导致表面的模印橘皮无法清除干净，导致扫光效果不佳；

白磨条的粗细为(2～4)mm*(3～4)mm，白磨条为条形立方体状，其横截面为方形，即为长为3～4mm，宽为2～4mm的方形，比如长*宽为2mm*3mm、2mm*4mm、3mm*3mm、3mm*4mm、4mm*3mm、4mm*4mm，如此，可以较佳的对凹面进行粗扫光处理，有效提升凹面的光亮度。

白磨条的值毛间距(即相邻白磨条的分布间距)为8～12mm(8mm、9mm、10mm、11mm、或12mm)，其中，为了保持白磨条分布的均匀性(保证扫光的均匀性)，同一白磨条与与其相邻的所有白磨条的间距相同，即白磨条的值毛间距为8*8mm(代表同一白磨条与与其相邻的所有白磨条的间距均为8mm)、10*10mm或12*12mm等，以便有效保持扫光效果的均匀性；若白磨条的值毛间距小于8mm，则白磨条刷的白磨条分布过密，则容易导致白磨条难以深入到立体纹理的底部，影响扫光效果，若白磨条的值毛间距大于12mm，则容易导致扫光不均匀，橘皮清除不干净；

白磨条的硬度为60°～73°(比如60°、61°、63°、65°、67°、69°、71°、73°)，如此，上述硬度范围内的白磨条刷可以快速有效的将凹面的橘皮和模印清除干净。

其中，第二粗扫光中的混合刷中所采用白磨条与白磨条刷中的白磨条一致，且混合刷中的白磨条和软胶丝的毛丝长度和值毛间距一致，区别在于软胶丝毛丝的直径小于0.15mm。其中，混合刷中白磨条与软胶丝毛丝之间的分布配比没有特殊要求，本领域技术人员根据实际需求灵活设计即可。

进一步的，第二粗扫光处理满足以下条件至少之一：

最大压力为100～150千克(比如100千克、105千克、110千克、115千克、120千克、125千克、130千克、135千克、140千克、145千克、150千克)，由此，在上述压力下，白磨条刷可以有力的对待抛光件表面进行扫光，除去表面的橘皮和模印，保证待抛光件经扫光后表面较佳的平整以及光亮；若压力小于70千克，则扫光力度较弱，不能很好的去除待抛光件表面较深的橘皮和模印；若压力大于90千克，则白磨条刷的扫光力度较大，在扫光的过程中，容易导致待抛光件减薄过度，和/或使得立体纹理的棱线和棱角严重塌陷，影响立体纹理的外观效果，且白磨条磨损严重，另外，对凹面的弯曲处进行扫光时，压力过大会导致高速旋转的白磨条刷与待抛光件轻轻扫过，无法对弯曲处的表面进行扫光处理；

最大转速为250～320rpm(比如250rpm、260rpm、270rpm、280rpm、290rpm、300rpm、310rpm、320rpm)，如此，在上述转速下，白磨条刷的扫光效果较佳，保证待抛光件表面的较佳的平整以及光亮；若转速过小，则扫光效果相对欠佳，不利于橘皮的清除；若转速过大，则在扫光的过程中，容易对待抛光件性能造成不良影响，且白磨条磨损严重，另外，对凹面的弯曲处进行扫光时，旋转过快的白磨条刷与待抛光件轻轻扫过，无法对弯曲处的表面进行扫光处理；

时间为40～60min(比如40分钟、42分钟、44分钟、46分钟、48分钟、50分钟、52分钟、54分钟、56分钟、58分钟或60分钟)，如此，可有利于将较深的橘皮和较大的模印清扫干净。

S500：对经过第二粗扫光处理之后的凹面进行第二精扫光处理，其中，第二精扫光处理是利用前面所述的软胶丝刷或猪鬃毛刷扫光完成的。由此，软胶丝刷由于刷毛的柔软度较佳，不会对凹面和/或凹面的立体纹理造成较大损伤，如此可以在将凹面剩余较小橘皮清除干净的同时，有效保证待抛光件的立体感。

需要说明的是，图4仅仅是扫光流程的一种具体步骤，还可以步骤S200、S300、S400、S500的顺序并没有特殊严格的要求，只要步骤S300在步骤S200之后(即第一精扫光处理在第一粗扫光处理之后)，步骤S500在步骤S400之后(即第二精扫光处理在第二粗扫光处理之后)即可，比如除了图4中扫光步骤，步骤S200、S300、S400、S500的顺序还可以是S200-S400-S300-S500、S400-S500-S200-S300等。

另外，上述“第二精扫光处理是利用前面所述的软胶丝刷或猪鬃毛刷扫光完成的”是指，对第二精扫光处理中所使用的软胶丝刷或猪鬃毛刷的要求与对第一精扫光处理中所使用软胶丝刷或猪鬃毛刷的要求一致，即第二精扫光处理中使用的软胶丝刷的毛丝的长度为25～35mm，软胶丝刷的毛丝的直径为0.05～0.15mm，软胶丝刷的毛丝的值毛间距为8～12mm；第二精扫光处理中使用的猪鬃毛刷的猪鬃毛的长度为25～35mm，所述猪鬃毛的直径为0.08～0.15mm，所述猪鬃毛的值毛间距为8～12mm。

进一步的，第二精扫光处理满足以下条件至少之一：

最大压力为90～120千克(比如90千克、92千克、94千克、96千克、98千克、100千克、103千克、105千克、108千克、110千克、113千克、115千克、118千克、120千克)，由此，在上述压力下，软胶丝刷可以有力的对待抛光件表面进行扫光，除去凹面上第二粗扫光未去除橘皮和模印，保证待抛光件经扫光后表面较佳的平整以及光亮；若压力小于90千克，则扫光力度较弱，不能很好的完全去除待抛光件表面的橘皮和模印，影响立体纹理的外观效果；若压力大于120千克，对凹面的弯曲处进行扫光时，压力过大会导致高速旋转的软胶丝刷与待抛光件轻轻扫过，无法对弯曲处的表面进行扫光处理，且立体纹理的棱线和棱角塌陷严重；

最大转速为250～320rpm(比如250rpm、260rpm、270rpm、280rpm、290rpm、300rpm、310rpm、320rpm)，如此，在上述转速下，软胶丝刷的扫光效果较佳，保证待抛光件表面的较佳的平整以及光亮；若转速过小，则扫光效果相对欠佳；若转速过大，对凹面的弯曲处进行扫光时，旋转过快的软胶丝刷与待抛光件轻轻扫过，无法对弯曲处的表面进行扫光处理，且立体纹理的棱线和棱角塌陷严重。

时间为30～50min(比如30分钟、32分钟、34分钟、36分钟、38分钟、40分钟、42分钟、44分钟、46分钟、48分钟、50分钟)，如此，可以有利于将橘皮和模印清除彻底，进而提升凹面的平整性和光亮度。

其中，需要说明的是，由于抛光设备(即用于扫光处理的设备)在开启运行时，其第一粗扫光处理、第一精扫光处理、第二次扫光处理和第二精扫光处理的最大压力和最大转速不会一次性的就可以达到上述所要求的范围，而是从零开始逐渐的将压力和转速调大，直至达到所需的压力值和转速值，即上述的最大压力和最大转速，之后在保持上述最大压力和最大转速下对立体纹理表面进行扫光(即抛光)。另外，扫光的具体步骤没有特殊限制，本领域技术人员根据机器设备的操作要求等实际情况进行灵活设定即可，在此不再过多的赘述。

根据本申请的实施例，在立体纹理的制作过程中，很难制作得到具有理想棱线和棱角的立体纹理(即棱线和棱角的顶端处没有R角结构，R角结构的半径越小，表示立体纹理的立体感越强烈，其中，R角是指两条直线相交处的过渡圆弧)，即实际制作的立体纹理的棱角和棱线都会是具有一定半径大小的R角42，如图5和图6(图6为图5中R角的放大图)所示。但是经过本申请的表面抛光方法之后得到的抛光件的立体纹理的棱线和棱角处的R角较小(即R角的半径较小)，依然可以保持棱线和棱角的较强烈的立体感，尤其是在待抛光件外表面的立体纹理，在一些实施例中，待抛光件的外表面的立体纹理经抛光处理后，其棱线和棱角处的R角的半径r小于等于0.5mm(比如0.5mm、0.4mm、0.35mm、0.3mm、0.25mm、0.2mm、0.15mm、0.1mm、0.05mm等)。由此，可以有效保持立体纹理的较为凸显透亮的立体效果。

根据本申请的实施例，待抛光件的材料为玻璃。由此，通过上的抛光方法制备的玻璃件(即抛光后的抛光件)表面的立体纹理效果凸显、透亮，且立体感强，有效提升其外观的美观性。

在本申请的另一方面，本申请提供了一种玻璃件。根据本申请的实施例，所述玻璃件的至少一部分表面具有立体纹理，所述立体纹理是通过前面所述的方法扫光得到的。由此，该玻璃件表面的立体纹理效果凸显、透亮，且立体感强。本领域技术人员可以理解，该玻璃件具有前面所述扫光方法的所有特征和优点，在此不再一一赘述。

进一步的，玻璃件外表面的立体纹理的棱线和棱角处的R角的半径r小于或等于0.5mm(比如0.5mm、0.4mm、0.35mm、0.3mm、0.25mm、0.2mm、0.15mm、0.1mm、0.05mm等)。由此，可以有效保持立体纹理的较为凸显透亮的立体效果。

根据本申请的实施例，上述玻璃件的应用没有限制要求，本领域技术人员可以根据实际需求领选择。在一些实施例中，玻璃件可以应用于电子设备中，比如作为手机的电池后盖(即手机的壳体)；在另一些实施例中，可以用于制作家居装饰品，比如玻璃花瓶。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种玻璃壳体。根据本申请的实施例，所述玻璃壳体的至少一部分是由前面所述的玻璃件构成的。由此，该玻璃壳体的外观具有立体感较强烈的立体纹理，棱线或棱角凸显，纹理透亮。本领域技术人员可以理解，该玻璃壳体具有前面所述玻璃件的所有特征和优点，在此不再一一赘述。

根据本申请的实施例，该玻璃壳体的外形结构没有限制所求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。在一些实施例中，玻璃壳体的外形结构可以为2D结构、2.5D结构或3D结构，当玻璃壳体的外形结构可以为2.5D结构或3D结构，玻璃壳体包括后盖和中框结构，且后盖和中框一体成型，其中，立体纹理可以设置在3D玻璃壳体或2.5D玻璃壳体的凸面(即用户的手直接接触的表面)或凹面(与凸面相悖的表面)。在一些实施例中，为了更好的体现玻璃壳体的外观效果的立体感，可以将立体纹理设置在玻璃壳体的凸面。

进一步的，为了更好的提升玻璃壳体的光泽度和纹理效果等性能，可以进一步在玻璃壳体的凹面设置UV转印纹理层，以形成LOGO等纹理图案；进一步的设置镀膜层，以提升玻璃壳体的光泽度和金属质感；再进一步的设置盖底油墨层，以防玻璃壳体透光，影响玻璃壳体的整体外光效果。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，参照图7，所述电子设备1000包括：前面所述的玻璃壳体100；显示屏组件200，所述显示屏组件200与所述玻璃壳体100相连，所述显示屏组件200和所述玻璃壳体100之间限定出安装空间，且所述玻璃壳体100的凸面远离所述显示屏组件200设置；以及主板(图中未示出)，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。由此，该电子设备具有立体纹理立体感强烈、纹理透亮的壳体，可以大大提升电子设备靓丽的外观效果。本领域技术人员可以理解，该电子设备具有前面所述玻璃壳体的所有特征和优点，在此不再一一赘述。

根据本申请的实施例，上述电子设备的具体种类没有特殊限制，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。在一些实施例中，上述电子设备包括但不限于手机(如图7所示)、笔记本、iPad、kindle等可使用玻璃壳体的电子设备。

实施例

实施例1

通过CNC加工工艺，在玻璃原片的一个表面加工出立体纹理；

利用硬胶丝刷对立体纹理进行第一粗扫光处理，其中，硬胶丝刷的毛丝长度为30mm，直径为0.3mm，毛丝的值毛间距为10*10mm，第一粗扫光处理的最大压力为80千克，最大转速为280rpm，粗扫光时间为20min；

利用软胶丝刷对经过第一粗扫光处理之后的立体纹理进行第一精扫光处理，其中，软胶丝刷的毛丝长度为30mm，直径为0.1mm，毛丝的值毛间距为10*10mm，第一粗扫光处理的最大压力为70千克，最大转速为280rpm，精扫光时间为30min，得到玻璃件。

经过上述扫光之后得到的玻璃件的立体纹理棱线处的R角的半径为0.18mm，其照片图参照图8，由图8可以看出，该抛光方法得到的玻璃件的立体纹理的立体感较为强烈，且扫光后立体纹理的表面没有橘皮和模印。

对比例1

通过CNC加工工艺，在玻璃原片的一个表面加工出立体纹理；

利用硬胶丝刷对立体纹理进行粗扫光处理，其中，硬胶丝刷的毛丝长度为30mm，直径为0.3mm，毛丝的值毛间距为10*10mm，粗扫光处理的最大压力为80千克，最大转速为280rpm，粗扫光时间为20min得到玻璃件。

经过上述粗扫光之后得到的玻璃件的立体纹理棱线处的R角的半径为0.12mm，但扫光后立体纹理的表面仍有较多的橘皮和模印。

对比例2

通过CNC加工工艺，在玻璃原片的一个表面加工出立体纹理；

利用硬胶丝刷对立体纹理进行粗扫光处理，其中，硬胶丝刷的毛丝长度为30mm，直径为0.3mm，毛丝的值毛间距为10*10mm，粗扫光处理的最大压力为80千克，最大转速为280rpm，粗扫光时间为50min得到玻璃件。

经过上述粗扫光之后得到的玻璃件的立体纹理的照片图参照图9，由图9可以看出，立体纹理的棱线和棱角处的R角的半径较大，即该扫光方法得到的玻璃件的立体纹理的棱线和棱角被抛塌陷，立体纹理的立体感较差，且扫光后立体纹理的表面仍有一定的橘皮和模印。

对比例3

通过CNC加工工艺，在玻璃原片的一个表面加工出立体纹理；

利用软胶丝刷对立体纹理进行精扫光处理，其中，软胶丝刷的毛丝长度为30mm，直径为0.1mm，毛丝的值毛间距为10*10mm，第一粗扫光处理的最大压力为70千克，最大转速为280rpm，精扫光时间为4h，得到玻璃件。

经过上述精扫光之后得到的玻璃件的立体纹理棱线处的R角的半径也较大，立体纹理被扫塌陷，导致立体感较差，且需经过较长的时间(本对比例为4小时)才可以将立体纹理的表面的橘皮和模印清扫干净。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (13)

1.一种立体纹理的扫光方法，其特征在于，包括：

提供待抛光件，所述待抛光件的至少一部分外表面上具有立体纹理；

对所述立体纹理进行第一粗扫光处理，其中，所述第一粗扫光处理是利用硬胶丝刷或硬胶丝和软胶丝的混合刷扫光完成的；及

对经过所述第一粗扫光处理之后的外表面进行第一精扫光处理，其中，所述第一精扫光处理是利用软胶丝刷或猪鬃毛刷扫光完成的。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，待抛光件具有相对设置的凹面和凸面，其中，所述凸面作为外表面，所述扫光方法还包括：

对所述凹面进行第二粗扫光处理；

对经过所述第二粗扫光处理之后的所述凹面进行第二精扫光处理，

其中，所述第二粗扫光处理是利用白磨条刷或白磨条与软胶丝的混合刷扫光完成的，所述第二精扫光处理是利用所述软胶丝刷或所述猪鬃毛刷扫光完成的。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述硬胶丝刷满足以下条件中的至少之一：

所述硬胶丝刷的毛丝的长度为25～35mm；

所述硬胶丝刷的毛丝的直径为0.25～0.4mm；

所述硬胶丝刷的毛丝的值毛间距为8～12mm。

4.根据权利要求1或3所述的方法，其特征在于，所述第一粗扫光处理满足以下条件至少之一：

最大压力为70～90千克；

最大转速为250～320rpm；

时间为10～30min。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述软胶丝刷满足以下条件中的至少之一：

所述软胶丝刷的毛丝的长度为25～35mm；

所述软胶丝刷的毛丝的直径为0.05～0.15mm；

所述软胶丝刷的毛丝的值毛间距为8～12mm，

任选的，所述猪鬃毛刷满足以下条件至少之一：

所述猪鬃毛刷的猪鬃毛的长度为25～35mm；

所述猪鬃毛的直径为0.08～0.15mm；

所述猪鬃毛的值毛间距为8～12mm。

6.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述第一精扫光处理满足以下条件至少之一：

最大压力为60～80千克；

最大转速为250～320rpm；

时间为20～50min。

7.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述白磨条刷满足以下条件中的至少之一：

所述白磨条刷的白磨条的长度为25～35mm；

所述白磨条的粗细为(2～4)mm*(3～4)mm；

所述白磨条的值毛间距为8～12mm；

所述白磨条的硬度为60°～73°。

8.根据权利要求2或7所述的方法，其特征在于，所述第二粗扫光处理满足以下条件至少之一：

最大压力为100～150千克；

最大转速为250～320rpm；

时间为40～60min。

9.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述第二精扫光处理满足以下条件至少之一：

最大压力为90～120千克；

最大转速为250～320rpm；

时间为30～50min。

10.一种玻璃件，其特征在于，所述玻璃件的至少一部分表面具有立体纹理，所述立体纹理是通过权利要求1～9中任一项所述的方法扫光得到的。

11.根据权利要求10所述的玻璃件，其特征在于，所述玻璃件的外表面的立体纹理的棱线和棱角处的R角的半径小于或等于0.5mm。

12.一种玻璃壳体，其特征在于，至少一部分是由权利要求10或11所述的玻璃件构成的。

13.一种电子设备，其特征在于，包括：

权利要求12所述的玻璃壳体；

显示屏组件，所述显示屏组件与所述玻璃壳体相连，所述显示屏组件和所述玻璃壳体之间限定出安装空间，且所述玻璃壳体的凸面远离所述显示屏组件设置；以及

主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。

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