CN110803970A - 一种防结块膨化硝铵炸药的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种防结块膨化硝铵炸药的制备方法，涉及膨化硝铵炸药技术领域，其包括以下步骤：步骤S1.在浓度为90‑91％的硝酸铵溶液中加入浓度为20‑30％的氨水，调节硝酸铵溶液的PH值保持在7.5‑8.5；步骤S2.在100重量份的硝酸铵溶液中加入0.10‑0.15重量份的膨化剂，然后将硝酸铵溶液加热膨化成粉状硝酸铵；步骤S3.将粉状硝酸铵加入混合机内，然后加入4重量份的烘干木粉、4重量份的油相材料和0.1重量份的生石灰粉；步骤S4.将混合物降温、除湿，然后混匀得到膨化硝铵炸药。

Description

一种防结块膨化硝铵炸药的制备方法
技术领域
本发明涉及膨化硝铵炸药技术领域，具体来讲是一种防结块膨化硝铵炸药的制备方法。
背景技术
现有的膨化硝铵炸药在生产过程中具有以下缺点：
(1)膨化硝铵炸药极易结块；
(2)膨化硝铵炸药装药储存稳定性不好。南京理工大学的《全连续生产线上膨化硝铵炸药防结块研究》文章分别研究了表面活性剂、油相材料和木粉水分对连续生产线上膨化硝铵炸药结块性影响。研究发现，表面活性剂、高熔点油相、低水分木粉可以降低炸药结块性，尤其以表面活性剂的防结块效果最佳；同时采用表面活性剂、高熔点油相和低水分木粉能有效解决夏季高湿环境下全连续生产线上膨化硝铵炸药结块问题，以保证产品爆炸和贮存性能稳定。在生产中已经得到了很好的应用和实践，但是膨化炸药仍会有一定的结块，从而影响爆轰感度和爆速稳定。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种防结块膨化硝铵炸药的制备方法，能够保证膨化硝铵炸药的储藏期，在储藏期内不结块，也不影响爆轰感度。
为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：一种防结块膨化硝铵炸药的制备方法，包括以下步骤：步骤S1.在浓度为90-91％的硝酸铵溶液中加入浓度为20-30％的氨水，调节硝酸铵溶液的PH值保持在7.5-8.5；步骤S2.在100重量份的硝酸铵溶液中加入0.10-0.15重量份的膨化剂，然后将硝酸铵溶液加热膨化成粉状硝酸铵；步骤S3.将粉状硝酸铵加入混合机内，然后加入4重量份的烘干木粉、4重量份的油相材料和0.1重量份的生石灰粉；步骤S4.将混合物降温、除湿，然后混匀得到膨化硝铵炸药。
在上述技术方案的基础上，所述油相材料为：30％质量百分比的石蜡和70％质量百分比的柴油混合物，或30％质量百分比的复合蜡和70％质量百分比的柴油混合物，或30％质量百分比的微晶蜡和70％质量百分比的柴油混合物。
在上述技术方案的基础上，所述膨化剂为：50％质量百分比的十八胺，9％质量百分比的十二烷基硫酸钠，31％质量百分比的石蜡和10％质量百分比的微晶蜡的混合物。
在上述技术方案的基础上，步骤S2中，硝酸铵溶液加热至125-135℃膨化成粉状硝酸铵。
在上述技术方案的基础上，步骤S4中，混合物降温至60℃以下。
在上述技术方案的基础上，步骤S4中，混合物除湿至含水量0.12％。
本发明的有益效果在于：
本发明方法在膨化炸药生产中，因膨化硝铵的前期和后期都在微碱条件下处理的，使硝铵的微观结构发生了变化，得到的膨化硝铵炸药不结块，爆轰感度好、爆速稳定、储存期长，成本低。生产的膨化炸药在1年后也未出现结块现象。同时具有生产工艺简单、操作方便的特点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。本发明对其加入量进行限定，只是便于本发明的实施，并不说明在本发明所限定的范围外不能实施。
本发明提供了一种防结块膨化硝铵炸药的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1.在浓度为90-91％的硝酸铵溶液中加入浓度为20-30％的氨水，调节硝酸铵溶液的PH值保持在7.5-8.5；
步骤S2.在100重量份的硝酸铵溶液中加入0.10-0.15重量份的膨化剂，然后将硝酸铵溶液加热膨化成粉状硝酸铵；具体的，硝酸铵溶液加热至125-135℃膨化成粉状硝酸铵。
步骤S3.将粉状硝酸铵加入混合机内，然后加入4重量份的烘干木粉、4重量份的油相材料和0.1重量份的生石灰粉；
步骤S4.将混合物降温、除湿，然后混匀得到膨化硝铵炸药。具体的，混合物降温至60℃以下；混合物除湿至含水量0.12％。
具体的，油相材料为：30％质量百分比的石蜡和70％质量百分比的柴油混合物，或30％质量百分比的复合蜡和70％质量百分比的柴油混合物，或30％质量百分比的微晶蜡和70％质量百分比的柴油混合物。
具体的，膨化剂为：50％质量百分比的十八胺，9％质量百分比的十二烷基硫酸钠，31％质量百分比的石蜡和10％质量百分比的微晶蜡的混合物。
下面通过几个具体的实施例为本发明作进一步说明。
实施例一
本发明实施例提供了一种防结块膨化硝铵炸药的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1.在浓度为90％的硝酸铵溶液中加入浓度为20％的氨水，调节硝酸铵溶液的PH值保持在7.5；
步骤S2.在100重量份的硝酸铵溶液中加入0.10重量份的膨化剂，然后将硝酸铵溶液加热膨化成粉状硝酸铵；具体的，硝酸铵溶液加热至125℃膨化成粉状硝酸铵。具体的，膨化剂为：50％质量百分比的十八胺，9％质量百分比的十二烷基硫酸钠，31％质量百分比的石蜡和10％质量百分比的微晶蜡的混合物。
步骤S3.将粉状硝酸铵加入混合机内，然后加入4重量份的烘干木粉、4重量份的油相材料和0.1重量份的生石灰粉；具体的，油相材料为：30％质量百分比的石蜡和70％质量百分比的柴油混合物。
步骤S4.将混合物降温、除湿，然后混匀得到膨化硝铵炸药。具体的，混合物降温至60℃以下；混合物除湿至含水量0.12％。
实施例二
本发明提供了一种防结块膨化硝铵炸药的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1.在浓度为91％的硝酸铵溶液中加入浓度为30％的氨水，调节硝酸铵溶液的PH值保持在8.5；
步骤S2.在100重量份的硝酸铵溶液中加入0.15重量份的膨化剂，然后将硝酸铵溶液加热膨化成粉状硝酸铵；具体的，硝酸铵溶液加热至125-135℃膨化成粉状硝酸铵。具体的，膨化剂为：50％质量百分比的十八胺，9％质量百分比的十二烷基硫酸钠，31％质量百分比的石蜡和10％质量百分比的微晶蜡的混合物。
步骤S3.将粉状硝酸铵加入混合机内，然后加入4重量份的烘干木粉、4重量份的油相材料和0.1重量份的生石灰粉；具体的，油相材料为：30％质量百分比的复合蜡和70％质量百分比的柴油混合物。
步骤S4.将混合物降温、除湿，然后混匀得到膨化硝铵炸药。具体的，混合物降温至60℃以下；混合物除湿至含水量0.12％。
实施例三
本发明提供了一种防结块膨化硝铵炸药的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1.在浓度为91％的硝酸铵溶液中加入浓度为30％的氨水，调节硝酸铵溶液的PH值保持在8.5；
步骤S2.在100重量份的硝酸铵溶液中加入0.15重量份的膨化剂，然后将硝酸铵溶液加热膨化成粉状硝酸铵；具体的，硝酸铵溶液加热至125-135℃膨化成粉状硝酸铵。具体的，膨化剂为：50％质量百分比的十八胺，9％质量百分比的十二烷基硫酸钠，31％质量百分比的石蜡和10％质量百分比的微晶蜡的混合物。
步骤S3.将粉状硝酸铵加入混合机内，然后加入4重量份的烘干木粉、4重量份的油相材料和0.1重量份的生石灰粉；具体的，油相材料为：30％质量百分比的微晶蜡和70％质量百分比的柴油混合物。
步骤S4.将混合物降温、除湿，然后混匀得到膨化硝铵炸药。具体的，混合物降温至60℃以下；混合物除湿至含水量0.12％。
本发明中防结块膨化硝铵炸药性能如下表：
Figure BDA0002265549330000051
Figure BDA0002265549330000061
用普通方法生产的膨化炸药性能如下表：
Figure BDA0002265549330000062
通过上面性能对比可知，因膨化硝铵的前期和后期都在微碱条件下处理的，使硝铵的微观结构发生了变化，得到的膨化硝铵炸药不结块，爆轰感度好、爆速稳定、储存期长，成本低。生产的膨化炸药在1年后也未出现结块现象。同时具有生产工艺简单、操作方便的特点。
本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (6)

1.一种防结块膨化硝铵炸药的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1.在浓度为90-91％的硝酸铵溶液中加入浓度为20-30％的氨水，调节硝酸铵溶液的PH值保持在7.5-8.5；
步骤S2.在100重量份的硝酸铵溶液中加入0.10-0.15重量份的膨化剂，然后将硝酸铵溶液加热膨化成粉状硝酸铵；
步骤S3.将粉状硝酸铵加入混合机内，然后加入4重量份的烘干木粉、4重量份的油相材料和0.1重量份的生石灰粉；
步骤S4.将混合物降温、除湿，然后混匀得到膨化硝铵炸药。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述油相材料为：30％质量百分比的石蜡和70％质量百分比的柴油混合物，或30％质量百分比的复合蜡和70％质量百分比的柴油混合物，或30％质量百分比的微晶蜡和70％质量百分比的柴油混合物。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述膨化剂为：50％质量百分比的十八胺，9％质量百分比的十二烷基硫酸钠，31％质量百分比的石蜡和10％质量百分比的微晶蜡的混合物。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤S2中，硝酸铵溶液加热至125-135℃膨化成粉状硝酸铵。
5.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤S4中，混合物降温至60℃以下。
6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤S4中，混合物除湿至含水量0.12％。
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