CN110803807A - 水洗塑料纸浆分离系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种水洗塑料纸浆分离系统及方法，包括机壳，所述机壳内部安装有聚丙烯酰胺配药罐、聚合氯化铝配药罐、絮凝反应槽、助虑反应槽、高密度沉淀池和带式压滤机，所述聚合氯化铝配药罐和絮凝反应槽通过第一管道连接，聚丙烯酰胺配药罐和助虑反应槽通过第二管道连接，所述絮凝反应槽和助虑反应槽两者底部相连通，所述助虑反应槽和高密度沉淀池通过第三管道连接，高密度沉淀池下部的纸浆出口通过第四管道和带式压滤机连接。该水洗塑料纸浆分离系统结构简单紧凑，操作方便，可对塑料瓶清洗污水中的塑料粉沫和纸浆进行分离，经处理得到的清水符合设备回用指标，使减排量和回收量得到显著提高，为企业创造更高的利润，有效提高经济效益。

Description

水洗塑料纸浆分离系统及方法
技术领域
本发明涉及一种水洗塑料纸浆分离系统及方法，属于污水处理技术领域。
背景技术
近几年再生塑料行业利润率降低，主要源于环保高压下各市场开工率降低，供应面收紧后再生颗粒价格不断上扬，进入2019年后，今年各市场环保督察成为常态化，企业生产环境较稳定，且颗粒价格仍在相对高位，但行业综合利润却在一步步缩窄。
2019年行业一改往日高盈利状态，利润不断下滑。数据显示，2017-2018年行业利润高值在500-600元/吨，综合水平在300-400元/吨，而2019年生产环境稳定后，企业综合利润却在传统旺季下降至200-300元/吨。
2019年再生塑料行业生产环境尚可。2017年自生态环境部成立以来，不间断的中央巡视组督察行动，以及长期的蓝天保卫战，使得以中小型企业为主的再生塑料行业进入惨痛的变革期。数以万计的散乱污小企业被淘汰后，行业综合开工率一度降至2-3成。2019年行业环保化思维普遍提高，企业规范化生产后，各地环保督察也已形成常态化模式，行业开工率也一度回升至3-4成。目前部分企业库存增至高位，多数主动降低开工负荷以消化库存。
2019年4月份下游塑编行业开工率较2018年同期偏低4%-5%。以再生PP为例，塑编制品属于主要下游之一。在经济增速减弱后，下游制品厂新增订单也同步下滑，从而导致回料市场主动询盘减少。
2019年新旧料价差不断缩窄，导致回料出货难度进一步加大，其中优质回料表现尤为明显。在需求转淡后，石化库存消化缓慢，其价格形成长期阴跌走势。而再生塑料受制约国内回收体系不健全，而国外进口毛料被拒之国门，短时间难以与不断回升的开工率相平衡，上游毛料成本环节持续在高位撑盘。尽管2019年企业不断压缩自身利润降价销售颗粒，但与新料价差已缩至600元/吨附近，回料市场出货难度不言而喻。
再生塑料在缓解资源短缺、降低企业成本，以及减少环境污染方面做出了突出贡献，随着国家越来越重视再生产业的发展，废塑料行业也将在国家政策的正确引导下走上规范化、集约化、科技信息化的发展道路。
塑料瓶清洗污水大多为悬浮颗粒污染物，溶解性物较少，清洗塑料需要耗用大量的清水，污水的主要来源是污塑料回收再生过程中，主要产生于污塑料清洗、分离和湿法破碎工序。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种水洗塑料纸浆分离系统及方法，可对塑料瓶清洗污水中的塑料粉沫和纸浆进行分离，经处理得到的清水符合设备回用指标，达到减少废水排放量的目的。
本发明采用以下方案实现：一种水洗塑料纸浆分离系统，包括机壳，所述机壳内部安装有聚丙烯酰胺配药罐、聚合氯化铝配药罐、絮凝反应槽、助虑反应槽、高密度沉淀池和带式压滤机，所述聚合氯化铝配药罐和絮凝反应槽通过第一管道连接，聚丙烯酰胺配药罐和助虑反应槽通过第二管道连接，所述絮凝反应槽和助虑反应槽两者底部相连通，所述助虑反应槽和高密度沉淀池通过第三管道连接，高密度沉淀池下部的纸浆出口通过第四管道和带式压滤机连接。
进一步的，所述絮凝反应槽和助虑反应槽由一槽体通过中间的第一隔板分隔而成，第一隔板下部与槽体底部之间留有间隔以使絮凝反应槽和助虑反应槽两者底部相连通，所述絮凝反应槽侧壁上部连接有污水进管。
进一步的，所述高密度沉淀池中部间隔设置有一排将高密度沉淀池内部分隔成上下两个区域的斜板，所述高密度沉淀池上部设置有将上部区域分隔成进水区和集水区的隔板，所述进水区上部安装有刮渣机。
进一步的，所述高密度沉淀池的集水区外侧固定安装有集水槽，高密度沉淀池的集水区侧壁上开设有连通集水区和集水槽的通孔。
进一步的，所述高密度沉淀池的纸浆出口处具有延伸入高密度沉淀池中的管体，所述管体朝内一端固定连接有向下90°弯折的弯管接头，所述弯管接头下端固定连接有下大上小的锥形罩壳。
进一步的，所述刮渣机包括两条平行设置有输送链条，两输送链条之间连接有多个间隔排列的刮料板。
进一步的，所述机壳的一端设置有控制室，带式压滤机的排料口下方设置有储存槽。
本发明另一技术方案：一种如上所述水洗塑料纸浆分离系统的分离方法，将污水输送至絮凝反应槽，从聚丙烯酰胺配药罐向絮凝反应槽加入聚丙烯酰胺并进行搅拌，然后污水流入助虑反应槽，从聚合氯化铝配药罐向助虑反应槽加人聚合氯化铝并进行搅拌；然后助虑反应槽中的污水进入高密度沉淀池，高密度沉淀池内污水中的纸浆发生沉淀，污水中的塑料粉沫产生漂浮，漂浮在高密度沉淀池表面的塑料粉沫通过刮渣机排出，沉淀在底部的纸浆从纸浆出口输送至带式压滤机进行浓缩脱水，经过高密度沉淀池处理得到的清水排出回用。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明水洗塑料纸浆分离系统结构简单紧凑，操作方便，可对塑料瓶清洗污水中的塑料粉沫和纸浆进行分离，经处理得到的清水符合设备回用指标，达到减少废水排放量的目的，使减排量和回收量得到显著提高，为企业创造更高的利润，有效提高经济效益。
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下将通过具体实施例和相关附图，对本发明作进一步详细说明。
附图说明
图1是本发明实施例构造示意图；
图2是本发明实施例中高密度沉淀池内部结构示意图；
图3是本发明实施例中高密度沉淀池省去带式压滤机的立体图；
图4是本发明实施例中高密度沉淀池侧视图；
图中标号说明：1-聚丙烯酰胺配药罐，2-聚合氯化铝配药罐，3-絮凝反应槽，4-助虑反应槽，5-刮渣机，6-高密度沉淀池，7-带式压滤机，8-储存槽，9-污水进管，10-第一管道，11-第二管道，12-第三管道，13-第四管道，14-机壳，15-斜板，16-隔板，17-集水槽，18-纸浆出口，19-管体，20-弯管接头，21-锥形罩壳，22-控制室。
具体实施方式
如图1~4所示，一种水洗塑料纸浆分离系统，包括机壳14，所述机壳14内部安装有聚丙烯酰胺配药罐1、聚合氯化铝配药罐2、絮凝反应槽3、助虑反应槽4、高密度沉淀池6和带式压滤机7，所述聚合氯化铝配药罐1和絮凝反应槽3通过第一管道10连接，聚丙烯酰胺配药罐2和助虑反应槽4通过第二管道11连接，所述絮凝反应槽3和助虑反应槽4两者底部相连通，所述助虑反应槽4和高密度沉淀池6通过第三管道12连接，高密度沉淀池下部的纸浆出口通过第四管道13和带式压滤机连接，上述第一管道、第二管道、第三管道和第四管道上均安装有水泵，聚丙烯酰胺配药罐1、聚合氯化铝配药罐2、絮凝反应槽3和助虑反应槽4上均设置有搅拌器。
将混合有纸浆和塑料粉沫的污水输送至絮凝反应槽，进行一次加药（即加入聚合氯化铝）搅拌反应后，从底部流入助虑反应槽，进行再次加药（即聚丙烯酰胺）搅拌反应，液体流入高密度沉淀槽进行沉淀，经过药剂（聚丙烯酰胺和聚合氯化铝）的作用能够加速纸浆的沉淀和塑料粉沫的漂浮，沉淀的纸浆从纸浆出口排出并输送至带式压滤机进行浓缩脱水，然后对纸浆渣进行收集，通过高密度沉淀槽的分离作用，分离出的清水排出进行回用。
本发明采用混凝处理工艺去除塑料瓶清洗污水中的大部分悬浮物，再把处理后得到的清水回用到生产工序中去，达到减少废水排放量的目的，而带式压滤机外排的废水可与生活污水混合提高其可生化性，再经生物处理後排放。本发明分离系统整套系统设备安装在一个外壳内，采用撬装模块化设计，结构简单紧凑，操作方便，可对塑料瓶清洗污水中的塑料粉沫和纸浆进行分离，经处理完的清水符合设备回用指标，经过本发明处理后的得到的回用清水SS不大于50mg/l，纸浆渣含水率不高于75%，使减排量和回收量得到显著提高，为企业创造更高的利润。
在本实施例中，所述絮凝反应槽3和助虑反应槽4由一槽体通过中间的第一隔板分隔而成，第一隔板下部与槽体底部之间留有间隔以使絮凝反应槽和助虑反应槽两者底部相连通，所述絮凝反应槽侧壁上部连接有污水进管，所述污水进管上安装有泵，所述絮凝反应槽侧壁上部设置有与污水进管连接的污水入口，助虑反应槽4侧壁上部设置有与第三管道连接的污水出口。
在本实施例中，所述高密度沉淀池6中部间隔设置有一排将高密度沉淀池内部分隔成上下两个区域的斜板15，所述高密度沉淀池上部设置有将上部区域分隔成进水区和集水区的隔板16，高密度沉淀池的进水区侧壁设置有与第三管道连接的污水入口，所述进水区上部安装有刮渣机5，漂浮在水面的塑料粉沫通过刮渣机从高密度沉淀槽上端排出。
在本实施例中，所述高密度沉淀池6的集水区外侧固定安装有集水槽17，高密度沉淀池的集水区侧壁上开设有连通集水区和集水槽的通孔，所述集水槽连接有排水管，排水管上安装有水泵，以将高密度沉淀池6处理得到的清水排出回用。
在本实施例中，所述高密度沉淀池6的纸浆出口18处具有延伸入高密度沉淀池中的管体19，所述管体朝内一端固定连接有向下90°弯折的弯管接头20，所述弯管接头下端固定连接有下大上小的锥形罩壳21，高密度沉淀池6底部的纸浆从锥形罩壳21进入管体并经第四管道输送至带式压滤机7；高密度沉淀池6的下部区域通过两个倾斜设置的隔板又分成三个出桨区，每个出桨区设置有三个纸浆出口。
在本实施例中，所述刮渣机包括两条平行设置有输送链条，两输送链条之间连接有多个间隔排列的刮料板。
在本实施例中，所述机壳的一端设置有控制室22，控制柜内主要有电器开关、机电保护器、PLC以及导线等，通过导线与各个用电设备连接实现控制。带式压滤机的排料口下方设置有储存槽8，带式压滤机处理得到的纸浆渣落入储存槽8。
一种如上所述水洗塑料纸浆分离系统的分离方法，污水进管将污水输送至絮凝反应槽3，通过第一管道从聚丙烯酰胺配药罐向絮凝反应槽3加入聚丙烯酰胺，并利用絮凝反应槽3中搅拌器进行搅拌，然后污水流入助虑反应槽4，通过泵第二管道从聚合氯化铝配药罐向助虑反应槽4加人聚合氯化铝，并利用助虑反应槽4中的搅拌器进行搅拌；然后助虑反应槽4中的污水通过第三管道进入高密度沉淀池6，在高密度沉淀池6内部结构的作用下，高密度沉淀池6内污水中的纸浆发生沉淀，污水中的塑料粉沫产生漂浮，漂浮在高密度沉淀池6表面的塑料粉沫通过刮渣机5排出，沉淀在底部的纸浆从纸浆出口第四管道输送至带式压滤机7进行浓缩脱水，带式压滤机7排出的纸浆渣收集在储存槽8内，经过高密度沉淀池6处理的清水通过排水管排出回用。
上述本发明所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本发明才公开部分数值以举例说明本发明的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本发明创造保护范围的限制。
本发明如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接( 例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构( 例如使用铸造工艺一体成形制造出来) 所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。
另外，上述本发明公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。
本发明提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。
最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (8)

1.一种水洗塑料纸浆分离系统，其特征在于：包括机壳，所述机壳内部安装有聚丙烯酰胺配药罐、聚合氯化铝配药罐、絮凝反应槽、助虑反应槽、高密度沉淀池和带式压滤机，所述聚合氯化铝配药罐和絮凝反应槽通过第一管道连接，聚丙烯酰胺配药罐和助虑反应槽通过第二管道连接，所述絮凝反应槽和助虑反应槽两者底部相连通，所述助虑反应槽和高密度沉淀池通过第三管道连接，高密度沉淀池下部的纸浆出口通过第四管道和带式压滤机连接。
2.根据权利要求1所述的水洗塑料纸浆分离系统，其特征在于：所述絮凝反应槽和助虑反应槽由一槽体通过中间的第一隔板分隔而成，第一隔板下部与槽体底部之间留有间隔以使絮凝反应槽和助虑反应槽两者底部相连通，所述絮凝反应槽侧壁上部连接有污水进管。
3.根据权利要求1所述的水洗塑料纸浆分离系统，其特征在于：所述高密度沉淀池中部间隔设置有一排将高密度沉淀池内部分隔成上下两个区域的斜板，所述高密度沉淀池上部设置有将上部区域分隔成进水区和集水区的隔板，所述进水区上部安装有刮渣机。
4.根据权利要求3所述的水洗塑料纸浆分离系统，其特征在于：所述高密度沉淀池的集水区外侧固定安装有集水槽，高密度沉淀池的集水区侧壁上开设有连通集水区和集水槽的通孔。
5.根据权利要求3所述的水洗塑料纸浆分离系统，其特征在于：所述高密度沉淀池的纸浆出口处具有延伸入高密度沉淀池中的管体，所述管体朝内一端固定连接有向下90°弯折的弯管接头，所述弯管接头下端固定连接有下大上小的锥形罩壳。
6.根据权利要求3所述的水洗塑料纸浆分离系统，其特征在于：所述刮渣机包括两条平行设置有输送链条，两输送链条之间连接有多个间隔排列的刮料板。
7.根据权利要求1所述的水洗塑料纸浆分离系统，其特征在于：所述机壳的一端设置有控制室，带式压滤机的排料口下方设置有储存槽。
8.一种如权利要求3所述水洗塑料纸浆分离系统的分离方法，其特征在于：将污水输送至絮凝反应槽，从聚丙烯酰胺配药罐向絮凝反应槽加入聚丙烯酰胺并进行搅拌，然后污水流入助虑反应槽，从聚合氯化铝配药罐向助虑反应槽加人聚合氯化铝并进行搅拌；然后助虑反应槽中的污水进入高密度沉淀池，高密度沉淀池内污水中的纸浆发生沉淀，污水中的塑料粉沫产生漂浮，漂浮在高密度沉淀池表面的塑料粉沫通过刮渣机排出，沉淀在底部的纸浆从纸浆出口输送至带式压滤机进行浓缩脱水，经过高密度沉淀池处理得到的清水排出回用。
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