CN110790122B - 一种升压站项目主吊耳及其施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种升压站项目主吊耳及其施工工艺，主吊耳包括底座结构板，底座结构板上沿竖直方向开设有第一嵌槽，第一嵌槽内设有吊耳加强板，吊耳加强板上沿水平方向开设有第二嵌槽，第二嵌槽内设有剪力板，剪力板的两端分别设有吊索锁紧板，吊索锁紧板与吊耳加强板之间对称地设有四个吊耳轴，四个吊耳轴关于剪力板对称设置，底座结构板背面设有终端翼板结构板，终端翼板结构板与吊耳加强板抵触；主吊耳的结构稳定，能承较大拉力，便于海上升压站的建立；通过施工工艺控制焊接的变形量，使得结构更加稳固，采用降温和超声波手段去除应力，避免内部损伤，延长使用寿命，进行及时探伤、返修，提高焊接质量。

Description

一种升压站项目主吊耳及其施工工艺

技术领域

本发明涉及海上升压站技术领域，更具体地说，它涉及一种升压站项目主吊耳及其施工工艺。

背景技术

风力发电是目前国际社会清洁能源的主流产业，具有限制的社会和环保效益，对于推动我国可再生能源发展有重要意义，海上升压站是海上风电场的组成结构之一，海上升压站是风电场电力集中升压、输送的中转站和关键枢纽，海上升压站云集了整个风电场的最核心电气设备，也是人工日常维护和运营升压站的核心。

海上升压站使用年限为50年，防腐设计年限为不低于25年，升压站整体约为3000吨，主吊耳为升压站上部结构组件吊装承载点。升压站主吊耳的制作、焊接质量，必须严格控制。

现有升压站主吊耳的制作易产生误差，与升压站的主体结构焊接时，焊接不合格，导致重复返修及探伤作业，造成人力、财力的损失，提高了建设成本。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种升压站项目主吊耳及其施工工艺，解决上述的一个或多个问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种升压站项目主吊耳，包括底座结构板，所述底座结构板上沿竖直方向开设有第一嵌槽，所述第一嵌槽内设有吊耳加强板，所述吊耳加强板上沿水平方向开设有第二嵌槽，所述第二嵌槽内设有剪力板，所述剪力板的两端分别设有吊索锁紧板，所述吊索锁紧板与所述吊耳加强板之间对称地设有四个吊耳轴，四个所述吊耳轴关于所述剪力板对称设置，所述底座结构板背面设有终端翼板结构板，所述终端翼板结构板与所述吊耳加强板抵触。

进一步地，所述吊耳加强板两侧分别设有加强结构板，所述加强结构板设于所述吊耳加强板远离所述终端翼板结构板的一端，所述加强结构板底部与所述底座结构板连接，所述加强结构板顶部设有防磨件。

进一步地，所述吊索锁紧板上开设有第三嵌槽，所述吊索锁紧板与所述剪力板通过所述第三嵌槽连接，所述剪力板底部一侧设有吊索锁紧装置，所述吊索锁紧装置抵触在对应的所述吊索锁紧板上。

进一步地，所述剪力板的顶部设有防磨件，所述底座结构板上设有加强件。

升压站项目主吊耳的施工工艺:

S1、准备好一个底座结构板、一块吊耳加强板、一块剪力板、两块吊锁锁紧板、四块吊耳轴、一个终端翼板结构板、两块加强结构板以及一个吊锁锁紧装置，对这些零件的尺寸进行检验；

S2、在步骤S1中的剪力板和加强结构板顶部焊接上防磨件，在底座结构板上焊接上加强件；

S3、将步骤S1和步骤S2中的部件在胎架上进行装配：

3.1、根据实际情况设计图纸，按照图纸进行划线，摆放垫墩，调平；

3.2、将剪力板嵌入吊耳加强板的第二嵌槽内，沿第二嵌槽边缘进行焊接；

3.3、将吊耳加强板插入底座结构板的第一嵌槽内，沿第一嵌槽边缘进行焊接，在底座结构板尾端安装终端翼板结构板进行固定，将终端翼板结构板、吊耳加强板以及底座结构板进行焊接；

3.4、在每块吊索锁紧板的一侧焊接两块吊耳轴，两块吊耳轴关于吊索锁紧板的第三嵌槽对称；

3.5、将吊索锁紧板带有吊耳轴的一侧面向吊耳加强板，剪力板沿第三嵌槽插入吊索锁紧板，沿第三嵌槽进行焊接，将吊耳轴与吊耳加强板进行焊接；

3.6、将吊锁锁紧装置顶部与剪力板底部抵触，吊索锁紧装置面向吊耳加强板的一端与吊索锁紧板抵触，将吊锁锁紧装置、剪力板以及吊索锁紧板进行焊接；

3.7、将加强结构板放置在底座结构板远离终端翼板结构板的一端，使加强结构板底部抵触在底座结构板上，加强结构板的一侧与吊耳加强板贴合，对加强结构板、底座结构板以及吊耳加强板进行焊接。

进一步地，步骤3.4中将吊耳轴与吊索锁紧板焊接时，要沿着吊耳轴中间向两边的方向分别进行焊接，

步骤3.5中将吊耳轴与吊耳加强板焊接时，要沿着吊耳轴中间向两边的方向分别进行焊接；

步骤S3中所有具备对称关系的零件在焊接时，按照对称焊接的方法同时焊接；

步骤S3中焊接时先进行平角焊，再进行立角焊；

步骤S3中对小于20mm的板件开设单面坡口，不小于20mm的板件开设双面坡口，

单面坡口有两种：

A、坡口底部开设有2-3mm的钝边，顶部中间预留3-4mm的根部间隙，根部间隙两侧为各30°的开口，

B、坡口底部开设有2-3mm的钝边，顶部一侧预留2-3mm的根部间隙，一侧为45°的开口，

双面坡口实施为在板件两侧对称开设两个相同的单面坡口；

步骤S3中焊接时要注意起收弧控制：

焊接前，焊机调为收弧模式，确保收弧弧坑填满，

起弧前，在焊接试板上调节好参数，再对产品进行焊接，

焊接下一层前检查起收弧处有无可见缺陷，如有可见缺陷，则适当用轮砂机打磨圆滑，再进行下一层焊接。

进一步地，步骤S1中的底座结构板由带第一嵌槽的两块主板以及四组加强件焊接而成，

两块主板的第一嵌槽对齐，

每组加强件包含两块完全相同的筋板，两块筋板关于第一嵌槽对称设置，

四组加强件设置在两块主板之间，

四组加强件的高度相同，长度和宽度不同。

进一步地，焊接完成后，采用降温与超声波结合的方式来去应力，取代热处理：

盖上保温棉，对部件进行电加热，加热至250-300℃，保温两小时后，断电缓缓降温，降温至50℃以下，去除保温棉，施加超声波，进行处理。

进一步地，还包括

S4、对步骤S3中所得部件，进行焊缝检查。

进一步地，还包括

S5、对步骤S4中焊缝检查后的板件需进行探伤检查，如有需要，进行返修。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、主吊耳的结构稳定，能承较大拉力，便于海上升压站的建立；

2、合理对零件进行装配，装配好的零件按一定焊接顺序和要求进行焊接，控制焊接的变形量，使得结构更加稳固；

3、根据不同板厚增设不同的焊接形式坡口，进一步控制焊接的变形量；

4、采用低温去应力与超声波去除应力的组合方法，取代热处理，减少应力，避免内部损伤，延长使用寿命；

5、进行及时探伤、返修，提高焊接质量。

附图说明

图1为本发明提供的一种升压站项目主吊耳的装配结构示意图；

图2为本发明提供的底座结构板的立体示意图；

图3为本发明提供的吊耳加强板的立体示意图；

图4为本发明提供的吊索锁紧板的立体示意图；

图5为本发明提供的吊耳轴的立体示意图；

图6为本发明提供的几种焊接剖口的示意图；

图7为本发明提供的海上升压站的立体示意图；

图中：

1、底座结构板；11、第一嵌槽；12、加强件；13、主板；2、吊耳加强板；21、第二嵌槽；3、剪力板；4、吊索锁紧板；41、第三嵌槽；5、吊耳轴；6、终端翼板结构板；7、加强结构板；8、吊索锁紧装置；9、防磨件。

具体实施方式

实施例：

以下结合附图1-7对本发明作进一步详细说明。

如图7所示，升压站上部组块共设计4个主吊耳，每个吊耳约20吨左右，均为DH460，DH36高材质Z向钢，除特殊说明外，主吊耳均为全焊透焊缝。

如图1、图2、图3和图5所示，一种升压站项目主吊耳，包括底座结构板1，所述底座结构板1上沿竖直方向开设有第一嵌槽11，所述第一嵌槽11内设有吊耳加强板2，所述吊耳加强板2上沿水平方向开设有第二嵌槽21，所述第二嵌槽21内设有剪力板3，所述剪力板3的两端分别设有吊索锁紧板4，所述吊索锁紧板4与所述吊耳加强板2之间对称地设有四个吊耳轴5，四个所述吊耳轴5关于所述剪力板3对称设置，所述底座结构板1背面设有终端翼板结构板6，所述终端翼板结构板6与所述吊耳加强板2抵触。

如图1所示，所述吊耳加强板2两侧分别设有加强结构板7，所述加强结构板7设于所述吊耳加强板2远离所述终端翼板结构板6的一端，所述加强结构板7底部与所述底座结构板1连接，所述加强结构板7顶部设有防磨件9。

如图1和图4所示，所述吊索锁紧板4上开设有第三嵌槽41，所述吊索锁紧板4与所述剪力板3通过所述第三嵌槽41连接，所述剪力板3底部一侧设有吊索锁紧装置8，所述吊索锁紧装置8抵触在对应的所述吊索锁紧板4上。

如图1所示，所述剪力板3的顶部设有防磨件9，所述底座结构板1上设有加强件12。

升压站项目主吊耳的施工工艺:

S1、准备好一个底座结构板1、一块吊耳加强板2、一块剪力板3、两块吊锁锁紧板、四块吊耳轴5、一个终端翼板结构板6、两块加强结构板7以及一个吊锁锁紧装置，对这些零件的尺寸进行材料检验和材料质量证明，并进行适当切割，每个零件需标注件号、板厚、材质，保证零件的可追溯性；

1.1、底座结构板1由带第一嵌槽11的两块主板13以及四组加强件12焊接而成，因为是单一焊缝，所以可在平地上进行制作，

两块主板13的第一嵌槽11对齐，

每组加强件12包含两块完全相同的筋板，两块筋板关于第一嵌槽11对称设置，

四组加强件12设置在两块主板13之间，彼此间间隔适当距离，

四组加强件12的高度相同，长度和宽度不同。

S2、在步骤S1中的剪力板3和加强结构板7顶部焊接上防磨件9，在底座结构板1上焊接上加强件12。

S3、为保证装配精度，将步骤S1和步骤S2中的部件在胎架上进行装配：

3.1、根据实际情况设计图纸，按照图纸进行划线，摆放垫墩，调平；

3.2、将剪力板3嵌入吊耳加强板2的第二嵌槽21内，沿第二嵌槽21边缘进行焊接；

3.3、将吊耳加强板2插入底座结构板1的第一嵌槽11内，沿第一嵌槽11边缘进行焊接，因为实际安装时，甲板带有一定坡度，吊耳加强板2与底座结构板1组装时也带有一定角度，在底座结构板1尾端安装终端翼板结构板6进行固定，将终端翼板结构板6、吊耳加强板2以及底座结构板1进行焊接；

3.4、在每块吊索锁紧板4的一侧焊接两块吊耳轴5，两块吊耳轴5关于吊索锁紧板4的第三嵌槽41对称；

3.5、将吊索锁紧板4带有吊耳轴5的一侧面向吊耳加强板2，剪力板3沿第三嵌槽41插入吊索锁紧板4，沿第三嵌槽41进行焊接，将吊耳轴5与吊耳加强板2进行焊接；

3.6、将吊锁锁紧装置顶部与剪力板3底部抵触，吊索锁紧装置8面向吊耳加强板2的一端与吊索锁紧板4抵触，将吊锁锁紧装置、剪力板3以及吊索锁紧板4进行焊接；

3.7、将加强结构板7放置在底座结构板1远离终端翼板结构板6的一端，使加强结构板7底部抵触在底座结构板1上，加强结构板7的一侧与吊耳加强板2贴合，对加强结构板7、底座结构板1以及吊耳加强板2进行焊接。

S4、对步骤S3中所得部件，进行焊缝检查。

S5、对步骤S4中焊缝检查后的板件需进行探伤检查，如有需要，进行返修。

对于S3中的焊接进行要求：

一、为了分散焊接产生的应力，对于C型焊缝的焊接：

步骤3.4中将吊耳轴5与吊索锁紧板4焊接时，要沿着吊耳轴5中间向两边的方向分别进行焊接，

步骤3.5中将吊耳轴5与吊耳加强板2焊接时，要沿着吊耳轴5中间向两边的方向分别进行焊接。

二、为减少焊接变形，步骤S3中所有具备对称关系的零件在焊接时，按照对称焊接的方法同时焊接。

三、焊接时存在焊缝被覆盖的，应提前检验。

四、焊接时先进行平角焊，再进行立角焊。

五、步骤S3中对小于20mm的板件开设单面坡口，不小于20mm的板件开设双面坡口，如图6所示，图中2TO3是2-3mm的意思，3TO4是3-4mm的意思，

单面坡口有两种：

A、坡口底部开设有2-3mm的钝边，顶部中间预留3-4mm的根部间隙，根部间隙两侧为各30°的开口，

B、坡口底部开设有2-3mm的钝边，顶部一侧预留2-3mm的根部间隙，一侧为边，做45°的开口，开口可有多种方向，

双面坡口实施为在板件两侧对称开设两个相同的单面坡口。

六、步骤S3中焊接时要注意起收弧控制：

焊接前，焊机调为收弧模式，确保收弧弧坑填满，

起弧前，在焊接试板上调节好参数，再对产品进行焊接，

焊接下一层前检查起收弧处有无可见缺陷，如有可见缺陷，则适当用轮砂机打磨圆滑，再进行下一层焊接。

七、焊接后热处理：

采用降温与超声波结合的方式来去应力，取代热处理，盖上保温棉，对部件进行电加热，加热至250-300℃，保温两小时后，断电缓缓降温，降温至50℃以下，去除保温棉，施加超声波，进行处理。

对于S4中的一些步骤进行具体描述解释：

4.1、焊缝外面质量检查应在焊缝边缘附近的飞溅、焊渣及其它污物清除干净，焊工自检后，他人进行专检。

4.2、焊缝外形要均匀，焊道与焊道、焊道与基体金属之间要过渡平滑。

4.3、表面不允许存在裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，熔渣及飞溅物必须清除干净。

4.4、咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝总长度的10％。

4.5、表面清除缺陷或机械损伤后的厚度应不小于母材厚度的95％，深度不得大于2mm，斜度至少为1∶3。

4.6、辅助码板需机械打磨割除，并做探伤检测。

对于S5中的一些步骤进行具体描述解释：

5.1、探伤检测：

5.1.1、焊后24小时进行超声波探伤。

5.1.2、利用CSK--ⅡA试块测试距离-波幅曲线，其中的评定线、定量线和判废线必须满足JB4730—94标准中9.1.4.2条的要求。

5.1.3、探伤灵敏度不低于评定线，扫查灵敏度在基准灵敏度的基础上提高6dB。

5.1.4、在焊缝单面双侧利用一、二次波探测，有锯齿形、前后、左右、环绕、转角等几种扫查方式。

5.1.5、检查全部焊缝，抽检率必须为100％。

5.1.6、探伤中发现规定缺陷时，要分析缺陷产生原因，根据可行性返修方案进行修补，

补焊前，缺陷必须彻底清除干净。

补焊后，24小时应重新进行超声波检查，要求焊后热处理构件，补焊后要进行热处理，热处理24小时后才探伤，避免延迟裂纹漏检，同一位置返修次数不超过三次。

5.2、返修操作：

5.2.1、焊接返修前必须保证坡口及附近区域干燥、无污物。

5.2.2、使用碳弧气刨对检查后划出的缺陷区进行清除，然后将碳刨区打磨光亮，再进行焊接。

5.2.3、在任何情况下，应该保证碳刨及返修补焊的长度不小于50mm。

5.2.4、碳刨过程中若发现缺陷是裂纹，应直接将划定的缺陷部位两端刨断，以免返修过程中裂纹延伸；

对于较长的环缝裂纹应通知焊接工程师或焊接技师以确定焊接返修措施；对于裂纹缺陷，碳刨完成后，需打磨干净经检查确认无裂纹后，方可返修。

5.2.5、对于大面积的返修，每一层采用小参数交替或分中对称法焊接，层间尽量避免连续堆焊，防止厚度方向应力累加导致难以修复的变形。

5.2.6、对于较长焊缝或应力集中点焊缝的返修，应采用分段退焊法或分中分段退焊法进行焊接，以避免长焊缝应力累加或应力集中点应力过大产生裂纹或过大的焊接变形。

5.2.7、将返修环境、预热温度、返修焊接时使用的焊接参数、返修次数、返修选用焊材的规格和批号、以及UT探测到缺陷的长度、深度、位置进行记录。

需要说明的是，本发明实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对本发明实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种升压站项目主吊耳，其特征在于：包括底座结构板(1)，所述底座结构板(1)上沿竖直方向开设有第一嵌槽(11)，所述第一嵌槽(11)内设有吊耳加强板(2)，所述吊耳加强板(2)上沿水平方向开设有第二嵌槽(21)，所述第二嵌槽(21)内设有剪力板(3)，所述剪力板(3)的两端分别设有吊索锁紧板(4)，所述吊索锁紧板(4)与所述吊耳加强板(2)之间对称地设有四个吊耳轴(5)，四个所述吊耳轴(5)关于所述剪力板(3)对称设置，所述底座结构板(1)背面设有终端翼板结构板(6)，所述终端翼板结构板(6)与所述吊耳加强板(2)抵触。

2.根据权利要求1所述的升压站项目主吊耳，其特征在于：所述吊耳加强板(2)两侧分别设有加强结构板(7)，所述加强结构板(7)设于所述吊耳加强板(2)远离所述终端翼板结构板(6)的一端，所述加强结构板(7)底部与所述底座结构板(1)连接，所述加强结构板(7)顶部设有防磨件(9)。

3.根据权利要求1所述的升压站项目主吊耳，其特征在于：所述吊索锁紧板(4)上开设有第三嵌槽(41)，所述吊索锁紧板(4)与所述剪力板(3)通过所述第三嵌槽(41)连接，所述剪力板(3)底部一侧设有吊索锁紧装置(8)，所述吊索锁紧装置(8)抵触在对应的所述吊索锁紧板(4)上。

4.根据权利要求1所述的升压站项目主吊耳，其特征在于：所述剪力板(3)的顶部设有防磨件(9)，所述底座结构板(1)上设有加强件(12)。

5.根据权利要求1-4任一升压站项目主吊耳的施工工艺，其特征在于：

S1、准备好一个底座结构板(1)、一块吊耳加强板(2)、一块剪力板(3)、两块吊锁锁紧板、四块吊耳轴(5)、一个终端翼板结构板(6)、两块加强结构板(7)以及一个吊锁锁紧装置，对这些零件的尺寸进行检验；

S2、在步骤S1中的剪力板(3)和加强结构板(7)顶部焊接上防磨件(9)，在底座结构板(1)上焊接上加强件(12)；

S3、将步骤S1和步骤S2中的部件在胎架上进行装配：

3.1、根据实际情况设计图纸，按照图纸进行划线，摆放垫墩，调平；

3.2、将剪力板(3)嵌入吊耳加强板(2)的第二嵌槽(21)内，沿第二嵌槽(21)边缘进行焊接；

3.3、将吊耳加强板(2)插入底座结构板(1)的第一嵌槽(11)内，沿第一嵌槽(11)边缘进行焊接，在底座结构板(1)尾端安装终端翼板结构板(6)进行固定，将终端翼板结构板(6)、吊耳加强板(2)以及底座结构板(1)进行焊接；

3.4、在每块吊索锁紧板(4)的一侧焊接两块吊耳轴(5)，两块吊耳轴(5)关于吊索锁紧板(4)的第三嵌槽(41)对称；

3.5、将吊索锁紧板(4)带有吊耳轴(5)的一侧面向吊耳加强板(2)，剪力板(3)沿第三嵌槽(41)插入吊索锁紧板(4)，沿第三嵌槽(41)进行焊接，将吊耳轴(5)与吊耳加强板(2)进行焊接；

3.6、将吊锁锁紧装置顶部与剪力板(3)底部抵触，吊索锁紧装置(8)面向吊耳加强板(2)的一端与吊索锁紧板(4)抵触，将吊锁锁紧装置、剪力板(3)以及吊索锁紧板(4)进行焊接；

3.7、将加强结构板(7)放置在底座结构板(1)远离终端翼板结构板(6)的一端，使加强结构板(7)底部抵触在底座结构板(1)上，加强结构板(7)的一侧与吊耳加强板(2)贴合，对加强结构板(7)、底座结构板(1)以及吊耳加强板(2)进行焊接。

6.根据权利要求5所述的升压站项目主吊耳的施工工艺，其特征在于：

步骤3.4中将吊耳轴(5)与吊索锁紧板(4)焊接时，要沿着吊耳轴(5)中间向两边的方向分别进行焊接，

步骤3.5中将吊耳轴(5)与吊耳加强板(2)焊接时，要沿着吊耳轴(5)中间向两边的方向分别进行焊接；

步骤S3中所有具备对称关系的零件在焊接时，按照对称焊接的方法同时焊接；

步骤S3中焊接时先进行平角焊，再进行立角焊；

步骤S3中对小于20mm的板件开设单面坡口，不小于20mm的板件开设双面坡口，

单面坡口有两种：

A、坡口底部开设有2-3mm的钝边，顶部中间预留3-4mm的根部间隙，根部间隙两侧为各30°的开口，

B、坡口底部开设有2-3mm的钝边，顶部一侧预留2-3mm的根部间隙，一侧为45°的开口，

双面坡口实施为在板件两侧对称开设两个相同的单面坡口；

步骤S3中焊接时要注意起收弧控制：

焊接前，焊机调为收弧模式，确保收弧弧坑填满，

起弧前，在焊接试板上调节好参数，再对产品进行焊接，

焊接下一层前检查起收弧处有无可见缺陷，如有可见缺陷，则适当用轮砂机打磨圆滑，再进行下一层焊接。

7.根据权利要求5所述的升压站项目主吊耳的施工工艺，其特征在于：步骤S1中的底座结构板(1)由带第一嵌槽(11)的两块主板(13)以及四组加强件(12)焊接而成，

两块主板(13)的第一嵌槽(11)对齐，

每组加强件(12)包含两块完全相同的筋板，两块筋板关于第一嵌槽(11)对称设置，

四组加强件(12)设置在两块主板(13)之间，

四组加强件(12)的高度相同，长度和宽度不同。

8.根据权利要求5所述的升压站项目主吊耳的施工工艺，其特征在于：焊接完成后，采用降温与超声波结合的方式来去应力，取代热处理：

盖上保温棉，对部件进行电加热，加热至250-300℃，保温两小时后，断电缓缓降温，降温至50℃以下，去除保温棉，施加超声波，进行处理。

9.根据权利要求5所述的升压站项目主吊耳的施工工艺，其特征在于：还包括

S4、对步骤S3中所得部件，进行焊缝检查。

10.根据权利要求9所述的升压站项目主吊耳的施工工艺，其特征在于：还包括

S5、对步骤S4中焊缝检查后的板件需进行探伤检查，如有需要，进行返修。

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