CN110777816A - 复合装配式急流槽的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及复合装配式急流槽的施工方法，包括以下步骤：1)施工准备；2)急流槽布设槽挖设施工；3)可滑移支撑横梁支设；4)急流槽布设槽表面修整；5)槽底砂浆层压注；6)急流槽板铺设；7)急流槽板底部密闭注浆。本发明的有益效果是：本发明在槽侧土体上铺设滑移轨道，并在滑移轨道上依次设置滑轨连接体和支撑横梁，降低了支撑横梁移位、安装的难度；本发明采用滑移刮板进行急流槽布设槽修整施工时，同步通过扇形喷水管下表面的水管喷头进行喷水施工，可降低修整施工的难度、保护施工环境；在滑移刮板上设置余渣包布，可通过余渣吊杆进行余渣包布的快速拉升，实现了槽渣的快速排除。

Description

复合装配式急流槽的施工方法

技术领域

本发明涉及一种复合装配式急流槽的施工方法，属于土木工程领域，适用于边坡排水工程。

背景技术

在土木工程边坡施工过程中，其排水体系的布设质量和排水效果常常会对边坡的稳定性和工程建设效益产生显著影响。当前在急流槽施工通常采用现浇混凝土材料或浆砌块石材料，其工程施工工艺较为复杂、圬工工程量大、修复施工困难，且环境保护难度大。

现有技术中已有一种“叠瓦式”钢筋混凝土排水急流槽设计及施工方法，其针对干线公路浆砌片石急流槽存在的缺陷，引入居民房屋顶叠瓦防雨水的概念，采用装配式钢筋混凝土排水急流槽。该施工方法在一定程度上减小了砌体类急流槽渗水、漏水、沉降变形等问题造成排水对公路路基冲刷等水损害，但“叠瓦式”钢筋混凝土排水急流槽的整体性差、现场铺设质量存在很强的不确定性。

鉴于此，为改善急流槽的现场布设质量、提高现场施工效率，目前亟待发明一种可采用模块化施工技术提高施工效率、环境影响小、整体性好的复合装配式急流槽的施工方法。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种不但可以采用模块化施工技术提高施工效率，而且可以有效保护施工环境，还可以增强急流槽结构整体性的复合装配式急流槽的施工方法。

这种复合装配式急流槽的施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：复核确定急流槽板、砂浆顶模和急流槽布设槽的截面尺寸，进行槽底砂浆层的配合比设计，准备施工所需的装置和材料；

2)急流槽布设槽挖设施工：现场测绘确定急流槽布设槽的空间位置和挖设深度，采用挖掘机械或人工进行急流槽布设槽的挖设施工；

3)可滑移支撑横梁支设：进一步复核急流槽布设槽的空间位置，并在急流槽布设槽两侧的槽侧土体上分别铺设一道与急流槽布设槽纵坡相同、轴线平行的滑移轨道，并在滑移轨道上依次设置滑轨连接体和支撑横梁；在支撑横梁上设置连接套箍，并在连接套箍的下表面设置控位吊杆；

4)急流槽布设槽表面修整：在控位吊杆的底端设置第一连接横板，并在第一连接横板的上表面设置储水箱，第一连接横板的下表面与滑移刮板之间设置刮板撑杆；在滑移刮板的上表面铺设余渣包布，并在余渣包布的两侧边穿设起吊拉绳，使起吊拉绳的两端与余渣吊杆连接；储水箱的下表面依次与喷水连接管和扇形喷水管连通，并在扇形喷水管的下表面均匀间隔设置3～8个水管喷头；急流槽布设槽开挖完成后，使滑移刮板沿滑移轨道移动，并同步采用水管喷头喷水软化急流槽布设槽的表层土体，通过余渣包布收集多余槽渣；

5)槽底砂浆层压注：在控位吊杆的下表面依次设置第二连接横板和模板撑杆，并使模板撑杆的底端与砂浆顶模连接；在支撑横梁的上表面设置供浆箱和加压泵，并使加压泵与压浆管连通；通过压密螺栓对砂浆顶模施加下压力，使砂浆顶模与槽侧土体上表面的板底密闭层无缝连接；将压浆管和余浆排出管对称设于砂浆顶模的两边，并插入砂浆顶模与槽侧土体的间隙内，通过压浆管向砂浆顶模与槽侧土体的空腔内压注槽底砂浆层，并通过余浆排出管将多余的砂浆回收至余浆收集箱内；

6)急流槽板铺设：在控位吊杆的下表面依次设置第三连接横板和内压板撑杆，并使内压板撑杆的底端与槽内压板连接；将急流槽板吊装至槽底砂浆层的上表面，并使急流槽板的上表面与槽内压板下表面的板侧接缝层贴合连接；引孔钻杆的外侧穿设跟进套管，引孔钻杆底端设置引孔钻头，引孔钻杆顶端与引孔钻机相连接，并将压力水管插入跟进套管与引孔钻杆的间隙内；采用引孔钻头沿锚钉穿设孔向槽侧土体内钻设锚钉布设孔，在钻孔过程中同步通过压力水管对跟进套管施加水压力，冲刷锚钉布设孔周边的土体，并采用泥浆回收管将引孔过程中产生的泥浆汇集至泥浆回收箱内；连接锚钉打设前先向锚钉布设孔内压注砂浆保护体，再将连接锚钉插入砂浆保护体内部，并在连接锚钉的顶端设置锚钉盖板；

7)急流槽板底部密闭注浆：急流槽板铺设完成后，使板底补浆管与外部注浆设备相连，通过板底补浆管对急流槽板与槽底砂浆层的间隙内注浆。

作为优选：步骤3)所述滑轨连接体由连接撑柱、连接底板和连接体滚轮组成，在连接底板的下表面设置滚轮挡板和连接隼块，并在相对的滚轮挡板之间设置连接体滚轮；所述滑移轨道采用钢板轧制而成，其上表面设置底板连接槽；所述控位吊杆的两端分别与第一连接横板和连接套箍相连。

作为优选：步骤4)所述刮板撑杆与第一连接横板焊接连接，刮板撑杆在第一连接横板的下表面呈扇形均匀间距布设；所述滑移刮板的横断面呈圆弧形，采用钢板轧制而成，其上表面与刮板撑杆焊接连接；在滑移刮板的上表面设置与滑移刮板垂直相接的刮板挡板。

作为优选：步骤5)所述模板撑杆在第二连接横板的下表面呈扇形布设，其两端分别与第二连接横板和砂浆顶模焊接连接；所述砂浆顶模的横断面呈圆弧形或半圆形，采用钢板或合金板轧制而成。

作为优选：步骤6)所述第三连接横板采用钢板轧制而成，其上表面与控位吊杆之间设置转动球铰，其下表面的内压板撑杆呈扇形布设；所述急流槽板的横断面形状与砂浆顶模相同，急流槽板的两端与板底密闭层相接处设置槽侧耳板，并在槽侧耳板的下表面与槽底砂浆层相接处铺设板底补浆管，在槽侧耳板上设置锚钉穿设孔；所述跟进套管采用PVC管或钢管，其侧壁上设置管侧喷水口；所述压力水管采用橡胶软管或PVC管；所述泥浆回收管采用PVC管，其管口标高较锚钉布设孔引孔完成后的跟进套管的顶面标高低2～6cm；所述锚钉盖板与连接锚钉垂直相接，采用不锈钢板轧制而成，其直径较槽侧耳板上的锚钉穿设孔大2～4cm。

本发明的有益效果是：

(1)本发明在槽侧土体上铺设滑移轨道，并在滑移轨道上依次设置滑轨连接体和支撑横梁，降低了支撑横梁移位、安装的难度。

(2)本发明采用滑移刮板进行急流槽布设槽修整施工时，同步通过扇形喷水管下表面的水管喷头进行喷水施工，可降低修整施工的难度、保护施工环境；在滑移刮板上设置余渣包布，可通过余渣吊杆进行余渣包布的快速拉升，实现了槽渣的快速排除。

(3)本发明采用砂浆顶模限定槽底砂浆层的横断面形状和铺设厚度，并可通过压浆管和余浆排出管进行槽底砂浆层的压注施工，不但可以控制槽底砂浆层的形状和密实度，而且可以降低现场施工的难度。

(4)本发明在控位吊杆的下表面依次设置了第三连接横板、内压板撑杆和槽内压板，并可通过槽内压板对急流槽板施加顶压力，提高了急流槽板定位的准确度；同时，本发明采用引孔钻头引孔施工时，同步通过压力水管冲刷锚钉布设孔周边的土体、通过泥浆回收管回收引孔施工产生的泥浆，既降低了引孔施工的难度，又可保护施工环境；在连接锚钉的外周设置了砂浆保护体，可提升连接锚钉的耐久性。

附图说明

图1是本发明复合装配式急流槽施工流程图；

图2是可滑移支撑横梁支设结构示意图；

图3是图2的支撑横梁与滑移轨道连接结构示意图；

图4是急流槽布设槽修整施工结构横断面示意图；

图5是急流槽布设槽修整施工结构纵剖面示意图；

图6是槽底砂浆层压注施工结构示意图；

图7是急流槽板布设施工结构示意图；

图8是图7的锚钉布设孔钻设施工结构示意图。

附图标记说明：1-急流槽板；2-砂浆顶模；3-急流槽布设槽；4-槽底砂浆层；5-槽侧土体；6-滑移轨道；7-滑轨连接体；8-支撑横梁；9-连接套箍；10-控位吊杆；11-第一连接横板；12-储水箱；13-滑移刮板；14-刮板撑杆；15-余渣包布；16-起吊拉绳；17-余渣吊杆；18-喷水连接管；19-扇形喷水管；20-水管喷头；21-第二连接横板；22-模板撑杆；23-管侧喷水口；24-供浆箱；25-加压泵；26-压浆管；27-压密螺栓；28-板底密闭层；29-余浆排出管；30-余浆收集箱；31-第三连接横板；32-内压板撑杆；33-槽内压板；34-板侧接缝层；35-引孔钻杆；36-跟进套管；37-引孔钻头；38-引孔钻机；39-压力水管；40-锚钉穿设孔；41-锚钉布设孔；42-泥浆回收管；43-泥浆回收箱；44-砂浆保护体；45-连接锚钉；46-锚钉盖板；47-连接撑柱；48-连接底板；49-连接体滚轮；50-滚轮挡板；51-连接隼块；52-底板连接槽；53-刮板挡板；54-转动球铰；55-槽侧耳板；56-板底补浆管。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

参照图1所示，复合装配式急流槽的施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：复核确定急流槽板1、砂浆顶模2和急流槽布设槽3的截面尺寸，进行槽底砂浆层4的配合比设计，准备施工所需的装置和材料；

2)急流槽布设槽挖设施工：现场测绘确定急流槽布设槽3的空间位置和挖设深度，采用挖掘机械或人工进行急流槽布设槽3的挖设施工；

3)可滑移支撑横梁支设：进一步复核急流槽布设槽3的空间位置，并在急流槽布设槽3两侧的槽侧土体5上分别铺设一道与急流槽布设槽3纵坡相同、轴线平行的滑移轨道6，并在滑移轨道6上依次设置滑轨连接体7和支撑横梁8；在支撑横梁8上设置连接套箍9，并在连接套箍9的下表面设置控位吊杆10；

4)急流槽布设槽表面修整：在控位吊杆10的底端设置第一连接横板11，并在第一连接横板11的上表面设置储水箱12，下表面与滑移刮板13之间设置刮板撑杆14；在滑移刮板13的上表面铺设余渣包布15，并在余渣包布15的两侧边穿设起吊拉绳16，使起吊拉绳16的两端与余渣吊杆17连接；储水箱12的下表面依次与喷水连接管18和扇形喷水管19连通，并在扇形喷水管19的下表面均匀间隔设置3～8个水管喷头20；急流槽布设槽3开挖完成后，使滑移刮板13沿滑移轨道6移动，并同步采用水管喷头20喷水软化急流槽布设槽3的表层土体，通过余渣包布15收集多余槽渣；

5)槽底砂浆层压注：在控位吊杆10的下表面依次设置第二连接横板21和模板撑杆22，并使模板撑杆22的底端与砂浆顶模2连接；在支撑横梁8的上表面设置供浆箱24和加压泵25，并使加压泵25与压浆管26连通；通过压密螺栓27对砂浆顶模2施加下压力，使砂浆顶模2与槽侧土体5上表面的板底密闭层28无缝连接；将压浆管26和余浆排出管29对称设于砂浆顶模2的两边，并插入砂浆顶模2与槽侧土体5的间隙内，通过压浆管26向砂浆顶模2与槽侧土体5的空腔内压注槽底砂浆层4，并通过余浆排出管29将多余的砂浆回收至余浆收集箱30内；

6)急流槽板铺设：在控位吊杆10的下表面依次设置第三连接横板31和内压板撑杆32，并使内压板撑杆32的底端与槽内压板33连接；将急流槽板1吊装至槽底砂浆层4的上表面，并使急流槽板1的上表面与槽内压板33下表面的板侧接缝层34贴合连接；引孔钻杆35的外侧穿设跟进套管36，底端设置引孔钻头37，顶端与引孔钻机38相连接，并将压力水管39插入跟进套管36与引孔钻杆35的间隙内；采用引孔钻头37沿锚钉穿设孔40向槽侧土体5内钻设锚钉布设孔41，在钻孔过程中同步通过压力水管39对跟进套管36施加水压力，冲刷锚钉布设孔41周边的土体，并采用泥浆回收管42将引孔过程中产生的泥浆汇集至泥浆回收箱43内；连接锚钉45打设前先向锚钉布设孔41内压注砂浆保护体44，再将连接锚钉45插入砂浆保护体44内部，并在连接锚钉45的顶端设置锚钉盖板46；

7)急流槽板底部密闭注浆：急流槽板1铺设完成后，使板底补浆管56与外部注浆设备相连，通过板底补浆管56对急流槽板1与槽底砂浆层4的间隙内注浆。

参照图2～图8所示，复合装配式急流槽，在槽侧土体5上铺设滑移轨道6，并在滑移轨道6上依次设置滑轨连接体7和支撑横梁8；采用滑移刮板13进行急流槽布设槽3修整施工时，可同步通过扇形喷水管19进行喷水施工；在滑移刮板13上设置余渣包布15，可通过余渣吊杆17拉升余渣包布15及余渣；采用砂浆顶模2限定槽底砂浆层4的横断面形状和铺设厚度，并可通过压浆管26和余浆排出管29进行槽底砂浆层4的压注施工；通过槽内压板33对急流槽板1施加顶压力，并在连接锚钉45的外周设置砂浆保护体44；采用引孔钻头37引孔施工时，同步通过压力水管39冲刷锚钉布设孔41周边的土体、通过泥浆回收管42回收引孔施工产生的泥浆。梁底墩柱1、墩顶盖梁2和梁顶板3均采用混凝土材料浇筑而成，混凝土强度等级均为C50。

急流槽板1采用FRP复合装配式急流槽(玻璃钢急流槽)，横断面呈“U”形，壁厚3mm底部半径为30cm。

砂浆顶模2采用厚度为3mm的钢板轧制而成，横断面形状与急流槽板1相同，内轮廓与急流槽板1的外轮廓相同。

急流槽布设槽3采用机械开挖，宽度为40cm。

槽底砂浆层4采用厚度为5cm，强度等级为M15。

槽侧土体5为硬塑状态的粘性土。

滑移轨道6采用厚度为10mm的钢板轧制而成，顶面通过底板连接槽52与滑轨连接体7连接。底板连接槽52横断面呈“T”形，底宽为20cm、开口部位宽度为12cm。滑轨连接体7由连接撑柱47、连接底板48和连接体滚轮49组成，其中连接撑柱47采用规格为100×50×5×7的H型钢；连接底板48采用厚度为1cm的钢板轧制而成，宽度为10cm，长度为30cm；连接体滚轮49采用直径为1cm的钢珠；连接隼块51的宽度为4cm、高度为4cm，与连接底板48整体轧制，形成“T”形的连接体，嵌入底板连接槽52内。滚轮挡板50采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与连接底板48的下表面焊接连接。

支撑横梁8采用规格为100×100×6×8的H型钢。

连接套箍9采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其横断面宽度和高度较支撑横梁8均大2cm。

控位吊杆10采用直径100mm的钢管切割而成，其长度可调。

第一连接横板11、第二连接横板21和第三连接横板31均采用厚度为10mm钢板轧制而成，宽度为12cm，长度为20cm。

储水箱12采用厚度为0.5mm的钢板轧制而成，容积为0.2m³。

滑移刮板13采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面形状与急流槽板1相似。

刮板撑杆14采用直径30mm的钢管切割而成，一端与滑移刮板13焊接连接，另一端与第一连接横板11焊接连接。

余渣包布15采用透水性好的无纺土工布。

起吊拉绳16采用直径为10mm的钢丝绳。

余渣吊杆17采用直径60mm的钢管切割而成。

喷水连接管18采用直径30mm的钢管。

扇形喷水管19采用直径为30mm的钢管材料制成，圆心角为60°。

水管喷头20采用高压水管喷头。

模板撑杆22采用直径30mm的钢管切割而成，一端与砂浆顶模2焊接连接，另一端与第二连接横板21焊接连接。

管侧喷水口23的高度为2cm、宽度为5mm。

供浆箱24采用厚度为0.5mm的钢板轧制而成，容积为0.5m³。

加压泵25采用液压砂浆注浆泵。

压浆管26采用直径为60mm钢管。

压密螺栓27采用直径30mm的螺杆与螺栓组合而成。

板底密闭层28采用厚度为10mm的橡胶板。

余浆排出管29采用直径为60mm钢管。

余浆收集箱30采用厚度为0.5mm的钢板轧制而成，容积为0.2m³。

内压板撑杆32采用直径30mm的钢管切割而成，一端与槽内压板33焊接连接，另一端与第三连接横板31焊接连接。槽内压板33采用厚度为2mm的钢板轧制而成，弧度角为60°。

板侧接缝层34采用厚度为2mm的橡胶板。

引孔钻杆35采用直径10mm的钻杆。

跟进套管36采用内径30mm的PVC管。

引孔钻头37采用直径为32.5mm的不锈钢钻头。

引孔钻机38的工作电压为220v。

压力水管39采用直径为10mm橡胶软管。

锚钉穿设孔40为直径为32mm。

锚钉布设孔41为直径为35mm，深度为20cm。

泥浆回收管42采用直径为10mm的PVC管。

泥浆回收箱43采用厚度为0.2mm的铁皮轧制，容积为0.1m³。

砂浆保护体44为标号为M15的水泥砂浆。

连接锚钉45采用直径25mm的圆柱头栓钉。

锚钉盖板46采用厚度为2mm的橡胶板，与连接锚钉45粘贴连接。

刮板挡板53采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

转动球铰54采用直径10mm的球铰。

槽侧耳板55与急流槽板1整体制备，宽度为50mm。

板底补浆管56采用直径为20mm的钢管。

Claims (5)

1.复合装配式急流槽的施工方法，其特征在于：包括以下施工步骤：

1)施工准备：复核确定急流槽板(1)、砂浆顶模(2)和急流槽布设槽(3)的截面尺寸，进行槽底砂浆层(4)的配合比设计，准备施工所需的装置和材料；

2)急流槽布设槽挖设施工：现场测绘确定急流槽布设槽(3)的空间位置和挖设深度，采用挖掘机械或人工进行急流槽布设槽(3)的挖设施工；

3)可滑移支撑横梁支设：进一步复核急流槽布设槽(3)的空间位置，并在急流槽布设槽(3)两侧的槽侧土体(5)上分别铺设一道与急流槽布设槽(3)纵坡相同、轴线平行的滑移轨道(6)，并在滑移轨道(6)上依次设置滑轨连接体(7)和支撑横梁(8)；在支撑横梁(8)上设置连接套箍(9)，并在连接套箍(9)的下表面设置控位吊杆(10)；

4)急流槽布设槽表面修整：在控位吊杆(10)的底端设置第一连接横板(11)，并在第一连接横板(11)的上表面设置储水箱(12)，第一连接横板(11)的下表面与滑移刮板(13)之间设置刮板撑杆(14)；在滑移刮板(13)的上表面铺设余渣包布(15)，并在余渣包布(15)的两侧边穿设起吊拉绳(16)，使起吊拉绳(16)的两端与余渣吊杆(17)连接；储水箱(12)的下表面依次与喷水连接管(18)和扇形喷水管(19)连通，并在扇形喷水管(19)的下表面均匀间隔设置3～8个水管喷头(20)；急流槽布设槽(3)开挖完成后，使滑移刮板(13)沿滑移轨道(6)移动，并同步采用水管喷头(20)喷水软化急流槽布设槽(3)的表层土体，通过余渣包布(15)收集多余槽渣；

5)槽底砂浆层压注：在控位吊杆(10)的下表面依次设置第二连接横板(21)和模板撑杆(22)，并使模板撑杆(22)的底端与砂浆顶模(2)连接；在支撑横梁(8)的上表面设置供浆箱(24)和加压泵(25)，并使加压泵(25)与压浆管(26)连通；通过压密螺栓(27)对砂浆顶模(2)施加下压力，使砂浆顶模(2)与槽侧土体(5)上表面的板底密闭层(28)无缝连接；将压浆管(26)和余浆排出管(29)对称设于砂浆顶模(2)的两边，并插入砂浆顶模(2)与槽侧土体(5)的间隙内，通过压浆管(26)向砂浆顶模(2)与槽侧土体(5)的空腔内压注槽底砂浆层(4)，并通过余浆排出管(29)将多余的砂浆回收至余浆收集箱(30)内；

6)急流槽板铺设：在控位吊杆(10)的下表面依次设置第三连接横板(31)和内压板撑杆(32)，并使内压板撑杆(32)的底端与槽内压板(33)连接；将急流槽板(1)吊装至槽底砂浆层(4)的上表面，并使急流槽板(1)的上表面与槽内压板(33)下表面的板侧接缝层(34)贴合连接；引孔钻杆(35)的外侧穿设跟进套管(36)，引孔钻杆(35)底端设置引孔钻头(37)，引孔钻杆(35)顶端与引孔钻机(38)相连接，并将压力水管(39)插入跟进套管(36)与引孔钻杆(35)的间隙内；采用引孔钻头(37)沿锚钉穿设孔(40)向槽侧土体(5)内钻设锚钉布设孔(41)，在钻孔过程中同步通过压力水管(39)对跟进套管(36)施加水压力，冲刷锚钉布设孔(41)周边的土体，并采用泥浆回收管(42)将引孔过程中产生的泥浆汇集至泥浆回收箱(43)内；连接锚钉(45)打设前先向锚钉布设孔(41)内压注砂浆保护体(44)，再将连接锚钉(45)插入砂浆保护体(44)内部，并在连接锚钉(45)的顶端设置锚钉盖板(46)；

7)急流槽板底部密闭注浆：急流槽板(1)铺设完成后，使板底补浆管(56)与外部注浆设备相连，通过板底补浆管(56)对急流槽板(1)与槽底砂浆层(4)的间隙内注浆。

2.根据权利要求1所述的复合装配式急流槽的施工方法，其特征在于：步骤3)所述滑轨连接体(7)由连接撑柱(47)、连接底板(48)和连接体滚轮(49)组成，在连接底板(48)的下表面设置滚轮挡板(50)和连接隼块(51)，并在相对的滚轮挡板(50)之间设置连接体滚轮(49)；所述滑移轨道(6)采用钢板轧制而成，其上表面设置底板连接槽(52)；所述控位吊杆(10)的两端分别与第一连接横板(11)和连接套箍(9)相连。

3.根据权利要求1所述的复合装配式急流槽的施工方法，其特征在于：步骤4)所述刮板撑杆(14)与第一连接横板(11)焊接连接，刮板撑杆(14)在第一连接横板(11)的下表面呈扇形均匀间距布设；所述滑移刮板(13)的横断面呈圆弧形，采用钢板轧制而成，其上表面与刮板撑杆(14)焊接连接；在滑移刮板(13)的上表面设置与滑移刮板(13)垂直相接的刮板挡板(53)。

4.根据权利要求1所述的复合装配式急流槽的施工方法，其特征在于：步骤5)所述模板撑杆(22)在第二连接横板(21)的下表面呈扇形布设，其两端分别与第二连接横板(21)和砂浆顶模(2)焊接连接；所述砂浆顶模(2)的横断面呈圆弧形或半圆形，采用钢板或合金板轧制而成。

5.根据权利要求1所述的复合装配式急流槽的施工方法，其特征在于：步骤6)所述第三连接横板(31)采用钢板轧制而成，其上表面与控位吊杆(10)之间设置转动球铰(54)，其下表面的内压板撑杆(32)呈扇形布设；所述急流槽板(1)的横断面形状与砂浆顶模(2)相同，急流槽板(1)的两端与板底密闭层(28)相接处设置槽侧耳板(55)，并在槽侧耳板(55)的下表面与槽底砂浆层(4)相接处铺设板底补浆管(56)，在槽侧耳板(55)上设置锚钉穿设孔(40)；所述跟进套管(36)采用PVC管或钢管，其侧壁上设置管侧喷水口(23)；所述压力水管(39)采用橡胶软管或PVC管；所述泥浆回收管(42)采用PVC管，其管口标高较锚钉布设孔(41)引孔完成后的跟进套管(36)的顶面标高低2～6cm；所述锚钉盖板(46)与连接锚钉(45)垂直相接，采用不锈钢板轧制而成，其直径较槽侧耳板(55)上的锚钉穿设孔(40)大2～4cm。

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