CN110762334A - 一种输油管道高效修复工艺 - Google Patents

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胜瑞兴
徐旺
孟学锋
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    • F16L55/16—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders
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Abstract

本发明公开了一种输油管道高效修复工艺，涉及管道修复技术领域，本发明包括包括以下步骤：S1：在管道泄漏处两侧分别套上密封圈；S2：在管道上套设模管，模管上设置注射管，模管内壁与密封圈紧密接触，模管内壁、管道外壁及密封圈之间形成密封的成型腔；S3：通过注射管往成型腔内注入密封剂，直到完全填充成型腔，当密封剂凝固后取下模管，本发明具有操作方便、形成的密封结构稳定性好、使用周期长的优点。

Description

一种输油管道高效修复工艺
技术领域
本发明涉及管道修复技术领域，更具体的是涉及一种输油管道高效修复工艺。
背景技术
输油管道(也称管线、管路)是由油管及其附件所组成，并按照工艺流程的需要，配备相应的油泵机组，设计安装成一个完整的管道系统，用以完成油料接卸及输转任务。输油管道系统，即用于运送石油及石油产品的管道系统，主要由输油管线、输油站及其他辅助相关设备组成，是石油储运行业的主要设备之一，也是原油和石油产品最主要的输送设备，与同属于陆上运输方式的铁路和公路输油相比，管道输油具有运量大、密闭性好、成本低和安全系数高等特点。输油管道的管材一般为钢管，使用焊接和法兰等连接装置连接成长距离管道，并使用阀门进行开闭控制和流量调节。输油管道主要有等温输送、加热输送和顺序输送等输送工艺。管道的腐蚀和如何防腐是管道养护的重要环节之一。目前输油管道已经成为石油的主要输送工具之一，且在未来依旧具有相当的发展潜力。
当输油管道发生泄漏时，现有技术一般采用一块钢板堵住泄漏口并周向焊接在管道上，不仅容易对管道造成损伤，而且密封性能也较差，时间过长容易腐蚀而再次发生泄漏，不利于长期使用。
故如何解决上述技术问题，对于本领域技术人员来说很有现实意义。
发明内容
本发明的目的在于：为了解决现有对输油管道泄漏修复时直接采用钢板焊接在泄漏口，不仅容易对管道造成损伤，而且密封性能也较差，时间过长容易腐蚀而再次发生泄漏的技术问题，本发明提供一种输油管道高效修复工艺。
本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
一种输油管道高效修复工艺，包括以下步骤：
S1：在管道泄漏处两侧分别套上密封圈；
S2：在管道上套设模管，模管上设置注射管，模管内壁与密封圈紧密接触，模管内壁、管道外壁及密封圈之间形成密封的成型腔；
S3：通过注射管往成型腔内注入密封剂，直到完全填充成型腔，当密封剂凝固后取下模管。
进一步地，模管材质为不锈钢。
进一步地，模管的物理性能为：抗拉强度为515-1035MPa，条件屈服强度≥205MPa，硬度≤201HBW，纵向弹性模量为193KN/mm2，伸张率≥40％，密度为7.93g/cm3。
进一步地，在步骤S3中，密封剂按照重量份计包括以下组分：树脂120-150份、乙二胺15-20份、丙酮30-50份、固化剂30-50份、填充剂100-500份。
进一步地，在步骤S3中，密封剂凝固时间为1-2h。
本发明的有益效果如下：
1、本发明通过采用模管和密封圈，和管道外壁形成密封的成型腔，在成型腔注射密封剂使其凝固，从而形成密封性能好的密封结构，抗腐蚀性能好，不用损坏原管道，从而大大提高使用周期，使用周期可达到20年以上。
附图说明
图1是本发明对管道修复时的结构示意图；
附图标记：1-管道，2-密封圈，3-模管，4-注射管，5-密封剂。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
如图1所示，本实施例提供一种输油管道高效修复工艺，包括以下步骤：
S1：在管道1泄漏处两侧分别套上密封圈2；
S2：在管道1上套设模管3，模管3上设置注射管4，模管3内壁与密封圈2紧密接触，模管3内壁、管道1外壁及密封圈2之间形成密封的成型腔；
S3：通过注射管4往成型腔内注入密封剂5，直到完全填充成型腔，当密封剂5凝固后取下模管3。
进一步地，模管3材质为不锈钢，其物理性能为：抗拉强度为515MPa，条件屈服强度≥205MPa，硬度≤201HBW，纵向弹性模量为193KN/mm2，伸张率≥40％，密度为7.93g/cm3。。
进一步地，在步骤S3中，密封剂5按照重量份计包括以下组分：树脂120份、乙二胺15份、丙酮30份、固化剂30份、填充剂100份。
进一步地，在步骤S3中，密封剂5凝固时间为1h。
实施例2
如图1所示，本实施例提供一种输油管道高效修复工艺，包括以下步骤：
S1：在管道1泄漏处两侧分别套上密封圈2；
S2：在管道1上套设模管3，模管3上设置注射管4，模管3内壁与密封圈2紧密接触，模管3内壁、管道1外壁及密封圈2之间形成密封的成型腔；
S3：通过注射管4往成型腔内注入密封剂5，直到完全填充成型腔，当密封剂5凝固后取下模管3。
进一步地，模管3材质为不锈钢，其物理性能为：抗拉强度为800MPa，条件屈服强度≥205MPa，硬度≤201HBW，纵向弹性模量为193KN/mm2，伸张率≥40％，密度为7.93g/cm3。
进一步地，在步骤S3中，密封剂5按照重量份计包括以下组分：树脂130份、乙二胺17份、丙酮40份、固化剂40份、填充剂300份。
进一步地，在步骤S3中，密封剂5凝固时间为1.5h。
实施例3
如图1所示，本实施例提供一种输油管道高效修复工艺，包括以下步骤：
S1：在管道1泄漏处两侧分别套上密封圈2；
S2：在管道1上套设模管3，模管3上设置注射管4，模管3内壁与密封圈2紧密接触，模管3内壁、管道1外壁及密封圈2之间形成密封的成型腔；
S3：通过注射管4往成型腔内注入密封剂5，直到完全填充成型腔，当密封剂5凝固后取下模管3。
进一步地，模管3材质为不锈钢。
进一步地，模管3的物理性能为：抗拉强度为1035MPa，条件屈服强度≥205MPa，硬度≤201HBW，纵向弹性模量为193KN/mm2，伸张率≥40％，密度为7.93g/cm3。
进一步地，在步骤S3中，密封剂5按照重量份计包括以下组分：树脂150份、乙二胺20份、丙酮50份、固化剂50份、填充剂500份。
进一步地，在步骤S3中，密封剂5凝固时间为2h。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种输油管道高效修复工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：在管道(1)泄漏处两侧分别套上密封圈(2)；
S2：在管道(1)上套设模管(3)，模管(3)上设置注射管(4)，模管(3)内壁与密封圈(2)紧密接触，模管(3)内壁、管道(1)外壁及密封圈(2)之间形成密封的成型腔；
S3：通过注射管(4)往成型腔内注入密封剂(5)，直到完全填充成型腔，当密封剂(5)凝固后取下模管(3)。
2.根据权利要求1所述的一种输油管道高效修复工艺，其特征在于，模管(3)材质为不锈钢。
3.根据权利要求2所述的一种输油管道高效修复工艺，其特征在于，模管(3)的物理性能为：抗拉强度为515-1035MPa，条件屈服强度≥205MPa，硬度≤201HBW，纵向弹性模量为193KN/mm2，伸张率≥40％，密度为7.93g/cm3。
4.根据权利要求1所述的一种输油管道高效修复工艺，其特征在于，在步骤S3中，密封剂(5)按照重量份计包括以下组分：树脂120-150份、乙二胺15-20份、丙酮30-50份、固化剂30-50份、填充剂100-500份。
5.根据权利要求1或4所述的一种输油管道高效修复工艺，其特征在于，在步骤S3中，密封剂(5)凝固时间为1-2h。
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