CN110758950A - 液压控制系统及垃圾车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液压控制系统及垃圾车，垃圾车包括油箱和泵体，泵体与油箱相连，液压控制系统包括：油缸、换向阀、双液控液压锁和蓄能器，油缸包括缸体和活塞杆，活塞杆可往复移动地设在缸体内以将缸体内分隔成无杆腔和有杆腔，活塞杆适于与尾门相连。根据本发明的液压控制系统，通过在双液控液压锁设置先导油路，并设置与先导油路连通的蓄能器。当液压控制系统的动力源发生故障时，可以通过将蓄能器内的液压油流入到先导油路内，以驱动双液控液压锁的液压油路的导通，从而可以使缸体和油箱导通。由此，操作人员可以通过手动或其他方式打开或关闭尾门。

Description

液压控制系统及垃圾车

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种液压控制系统及垃圾车。

背景技术

相关技术中，垃圾车的开关门采用液压控制系统进行控制。当液压控制系统的动力源发生故障时，垃圾车的开关门开关困难、不便，影响了作业效率。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种垃圾车的尾门的液压控制系统，所述液压控制系统具有运行可靠、稳定的优点。

本发明还提出一种垃圾车，所述垃圾车包括上述所述的垃圾车的尾门的液压控制系统。

根据本发明实施例的垃圾车的尾门的液压控制系统，所述垃圾车包括油箱和泵体，所述泵体与所述油箱相连，所述液压控制系统包括：油缸，所述油缸包括缸体和活塞杆，所述活塞杆可往复移动地设在所述缸体内以将所述缸体内分隔成无杆腔和有杆腔，所述活塞杆适于与所述尾门相连；换向阀，所述换向阀具有第一状态、中间状态和第二状态，所述换向阀具有进油口、回油口、第一油口和第二油口，所述进油口与所述泵体的输出口相连，所述回油口与所述油箱连通，所述换向阀在所述第一状态时，所述进油口与所述第二油口连通，所述回油口与所述第一油口连通，所述换向阀在所述第二状态时，所述进油口与所述第一油口连通，所述回油口与所述第二油口连通，所述换向阀切换至中间状态时，所述第一油口和所述第二油口均与所述回油口连通；双液控液压锁，所述双液控液压锁包括阀体和两个单向阀芯，所述阀体内设有两条液压油路和两条先导油路，两条所述液压油路的第一端分别与所述第一油口和所述第二油口相连，两条所述液压油路的第二端分别与所述无杆腔和所述有杆腔相连，每个所述单向阀芯分别对应一条所述液压油路和一条所述先导油路，所述单向阀芯可移动以导通或截止相应侧的所述液压油路，当其中一条所述液压油路进油以推动相应侧的所述单向阀芯移动时，另一个所述单向阀芯同步移动，两条所述液压油路导通；当所述先导油路进油以推动相应侧的所述单向阀芯移动时，相应侧的所述液压油路导通；蓄能器，所述蓄能器的油路接口通过第一进油通道与所述无杆腔相连，所述第一进油通道上设有第一单向阀以控制液压油单向流向所述蓄能器，所述蓄能器的所述油路接口通过出油管路与所述第一油口相连，所述出油管路上串联有两个控制阀且分别为第一控制阀和第二控制阀，每个所述控制阀具有开闭状态，两条所述先导油路分别与所述出油管路的位于所述第一控制阀和所述第二控制阀之间的部分相连。

根据本发明实施例的液压控制系统，通过在双液控液压锁设置先导油路，并设置与先导油路连通的蓄能器。当液压控制系统的动力源发生故障时，可以通过将蓄能器内的液压油流入到先导油路内，以驱动双液控液压锁的液压油路的导通，从而可以使缸体和油箱导通。由此，操作人员可以通过手动或通过启动与尾门连接的备用电机打开或关闭尾门。

根据本发明的一些实施例，所述两条液压油路中的至少一个与所述油缸之间串联有流量调节阀。

在本发明的一些实施例中，每条所述液压油路与油缸之间串联有所述流量调节阀。

根据本发明的一些实施例，每个所述流量调节阀包括并联设置的第二单向阀和节流元件，所述第二单向阀控制液压油单向流向所述油缸。

在本发明的一些实施例中，还包括用于检测所述蓄能器的储油量的检测装置，当所述检测装置检测到所述蓄能器内的液压油达到设定值时，控制所述泵体停止。

根据本发明的一些实施例，所述检测装置为压力检测装置。

在本发明的一些实施例中，还包括溢流阀，所述溢流阀分别与所述泵体和所述油箱连通。

根据本发明的一些实施例，还包括控制器，所述控制器与所述泵体、所述换向阀、所述第一控制阀以及所述第二控制阀均连接。

在本发明的一些实施例中，所述泵体与所述进油口之间设有压力检测器，当所述压力检测器检测到所述泵体与所述进油口之间的油路的压力小于预定值时，所述控制器控制所述换向阀切换至所述中间状态，同时所述控制器控制所述第一控制阀开启、控制所述第二控制阀关闭；当所述压力检测器检测到所述泵体与所述进油口之间的油路的压力大于等于预定值时，所述控制器控制所述第一控制阀关闭、控制第二控制阀开启。

根据本发明的一些实施例，所述阀体内设有中间腔和两个阀腔，每个所述阀腔通过连通开口与所述中间腔连通以形成一条所述液压油路，所述中间腔的周壁上设有两个第一通油口，两个所述第一通油口中一个与所述第一油口连通，另一个与所述第二油口连通，每个所述阀腔设有第二通油口和先导油口，其中一个所述阀腔的所述第二通油口与所述无杆腔连通，另一个所述阀腔的所述第二通油口与所述有杆腔连通，所述先导油口与所述出油管路连接。

在本发明的一些实施例中，两个所述单向阀芯分别一一对应地设在两个所述阀腔内，每个所述单向阀芯与相应的所述阀腔配合以将所述阀腔分隔成第一油腔、第二油腔和安装腔，所述第一油腔和所述第二油腔互不连通，所述第一油腔和所述安装腔互不连通，所述先导油口与所述第一油腔连通以形成所述先导油路，所述第二通油口与所述第二油腔连通，每个所述安装腔内设有第一弹性件，所述第一弹性件与所述单向阀芯连接以推动相应的所述单向阀芯关闭所述连通开口。

根据本发明的一些实施例，所述双液控液压锁还包括中间阀芯和定位装置，所述中间阀芯可移动地设在所述中间腔内并将所述中间腔分隔成两部分；所述定位装置设在所述阀体上且与所述中间阀芯配合或者脱离，其中当所述定位装置与所述中间阀芯配合时以定位所述中间阀芯的位置；当所述定位装置与所述中间阀芯脱离时，所述中间阀芯移动以推动其中一个所述单向阀芯移动以打开相应侧的所述连通开口。

在本发明的一些实施例中，所述阀体上设有多个容纳腔，所述定位装置包括：移动件和第二弹性件，每个所述容纳腔内设有所述移动件和所述第二弹性件，每个所述容纳腔设有与所述中间腔连通的伸出口，每个所述移动件与相应的所述容纳腔的侧壁配合以限定出互不连通的第一腔室和第二腔室，每个所述第一油腔与至少一个所述第一腔室连通，所述第二弹性件设在所述第二腔室内且与所述移动件相连以推动所述移动件朝远离所述伸出口的方向移动，所述中间阀芯上设有多个定位孔，所述移动件可伸出所述伸出口以伸入到所述定位孔内以定位所述中间阀芯。

根据本发明的一些实施例，每个所述移动件包括密封板和定位柱，所述密封板与所述容纳腔的侧壁密封配合且所述密封板相对所述容纳腔可移动，所述定位柱设在所述密封板上，所述定位柱与所述伸出口正对设置以伸出或缩回所述容纳腔，所述第二弹性件为外套在所述定位柱上的弹簧。

在本发明的一些实施例中，每个所述单向阀芯包括：阀芯本体，所述阀芯本体包括主体部，所述阀腔的内壁上设有环形的止抵件；环形的密封件，所述密封件设在所述主体部的外周壁上，所述密封件在所述阀腔的内周壁上往复移动，所述止抵件限制所述密封件的移动。

根据本发明的一些实施例，所述单向阀芯为中空件，所述单向阀芯的位于所述第二油腔的部分上设有连通口，所述安装腔通过所述单向阀芯内部空间和所述连通口与所述第二油腔连通。

根据本发明实施例的垃圾车，包括：车体，所述车体上设有可转动的尾门；油箱，所述油箱设在所述车体上，所述油箱与泵体相连；液压控制系统，所述液压控制系统为上述所述的液压控制系统，所述活塞杆与所述尾门相连以驱动所述尾门转动。

根据本发明实施例的垃圾车，通过液压控制系统可以方便、可靠地控制尾门的打开和关闭。通过在双液控液压锁设置先导油路，并设置与先导油路连通的蓄能器。而且当液压控制系统的动力源发生故障时，可以通过将蓄能器内的液压油流入到先导油路内，以驱动双液控液压锁的液压油路的导通，从而可以使缸体和油箱导通。由此，操作人员可以通过手动或其他方式打开或关闭尾门，从而提高了垃圾车运行的稳定性和可靠性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，换向阀处于第一状态，液压控制系统驱动垃圾车尾门打开；

图2是根据本发明实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，换向阀处于第二状态，液压控制系统驱动垃圾车尾门关闭；

图3是根据本发明实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，换向阀处于中间状态，液压控制系统处于无动作状态；

图4是根据本发明实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于应急工作状态；

图5是根据本发明实施例的垃圾车的结构示意图；

图6是根据本发明实施例的双液控液压锁的结构示意图；

图7是图6中圈示的A部分的局部放大图；

图8是根据本发明实施例的双液控液压锁的结构示意图，其中，两条液压油路处于导通状态，液压油从P1口进入双液控液压锁；

图9是根据本发明实施例的双液控液压锁的结构示意图，其中，两条液压油路处于导通状态，液压油从P2口进入双液控液压锁；

图10是根据本发明实施例的双液控液压锁的结构示意图，其中，两条液压油路处于导通状态，液压油从B1和B2口进入先导油路内；

图11是根据本发明实施例的双液控液压锁的结构示意图，其中，左侧液压油路处于导通状态，液压油从B1口进入左侧先导油路内；

图12是根据本发明实施例的双液控液压锁的结构示意图，其中，右侧液压油路处于导通状态，液压油从B2口进入右侧先导油路内。

附图标记：

液压控制系统100，

油缸10，缸体110，无杆腔111，有杆腔112，活塞杆120，

换向阀20，进油口210，回油口220，第一油口230，第二油口240，

双液控液压锁30，阀体310，本体部3101，端盖3102，液压油路311，先导油路312，容纳腔313，伸出口3130，单向阀芯320，阀芯本体321，主体部3211，锥形部3212，密封件322，中间腔330，第一空腔3301，第二空腔3302，中间阀芯331，定位孔3311，阀腔340，第一油腔341，第二油腔342，安装腔343，第一弹性件3431，定位装置350，移动件351，密封板3511，定位柱3512，第二弹性件352，连通开口360，止抵件370，左第一通油口P1，右第一通油口P2，左第二通油口T1，右第二通油口T2，左先导油口B1，右先导油口B2，

蓄能器40，油路接口401，第一进油通道410，第一单向阀411，出油管路420，第一控制阀421，第二控制阀422，检测装置430，

流量调节阀50，第二单向阀510，节流元件520，

垃圾车800，车体810，尾门811，油箱812，泵体813，溢流阀814。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图12描述根据本发明实施例的液压控制系统100及垃圾车800。

如图1和图5所示，根据本发明实施例的液压控制系统100，需要说明的是，液压控制系统100可以用于控制垃圾车800的尾门811的打开和闭合。垃圾车800包括油箱812和泵体813，泵体813与油箱812相连。泵体813可以作为动力源将油箱812中的液压油泵入至液压控制系统100内。

如图1-图4所示，液压控制系统100包括：油缸10、换向阀20、双液控液压锁30和蓄能器40。

具体而言，如图1和图5所示，油缸10包括缸体110和活塞杆120，活塞杆120可往复移动地设在缸体110内以将缸体110内分隔成无杆腔111和有杆腔112。活塞杆120可以与与尾门811相连。由此，当活塞杆120在缸体110内往复移动时，活塞杆120可以驱动尾门811打开或关闭。

如图1-图4所示，换向阀20具有第一状态、中间状态和第二状态，换向阀20具有进油口210、回油口220、第一油口230和第二油口240，进油口210与泵体813的输出口相连，回油口220与油箱812连通。由此，油箱812内的液压油可以经过泵体813从进油口210泵入至换向阀20内。经过换向阀20流出的液压油可以通过回油口220返回至油箱812内。

如图1和图2所示，换向阀20在第一状态和第二状态切换时，进油口210与第一油口230和第二油口240切换连通。其中，如图1所示，当换向阀20处于第一状态时，进油口210与第二油口240连通，回油口220与第一油口230连通；如图2所示，当换向阀20处于第二状态时，进油口210与第一油口230连通，回油口220与第二油口240连通。如图3所示，换向阀20切换至中间状态时，第一油口230和第二油口240均与回油口220连通。例如，当泵体813停止工作或泵体813发生故障时，切换阀20可以切换至中间状态。

如图1、图6-图8所示，双液控液压锁30包括：阀体310和两个单向阀芯320，阀体310内设有两条液压油路311和两条先导油路312，两条液压油路311的第一端分别与第一油口230和第二油口240相连，两条液压油路311的第二端分别与无杆腔111和有杆腔112相连。如图1-图4所示，位于左侧的液压油路311的第一端与第一油口230相连，第二端与无杆腔111连通；位于右侧的液压油路311的第一端与第二油口240相连，第二端与有杆腔112连通。

如图1所示，当换向阀20处于第一状态时，进油口210与第二油口240连通，回油口220与第一油口230连通。此时，油箱812内的液压油可以经过泵体813泵入进油口210，并经过第二油口240流入右侧的液压油路311内，液压油经过右侧的液压油路311流入至有杆腔112内。由此，使得有杆腔112内的压力增大。有杆腔112内的液压油推动活塞杆120朝向无杆腔111移动。结合图5所示，当活塞杆120从有杆腔112向无杆腔111的方向移动时，活塞杆120可以拉动尾门811旋转打开。由此，实现了液压控制系统100控制尾门811打开的操作。

如图2所示，当换向阀20处于第二状态时，进油口210与第一油口230连通，回油口220与第二油口240连通。此时，油箱812内的液压油可以经过泵体813泵入进油口210，并经过第一油口230流入左侧的液压油路311内，液压油经过左侧的液压油路311流入至无杆腔111内。由此，使得无杆腔111内的压力增大。无杆腔111内的液压油推动活塞杆120朝向有杆腔112移动。结合图5所示，当活塞杆120从无杆腔111向有杆腔112的方向移动时，活塞杆120可以推动尾门811旋转关闭。由此，实现了液压控制系统100控制尾门811关闭的操作。

结合图1、图6-图8所示，每个单向阀芯320分别对应一个液压油路311和一个先导油路312，单向阀芯320可移动以导通或截止相应侧的液压油路311，双液控液压锁30被构造成当其中一条液压油路311进油以推动相应侧的单向阀芯320移动时另一个单向阀芯320同步移动，两条液压油路311导通。也就是说，当液压油进入到其中一条液压油路311内时，可以驱使另一条液压油路311导通。由此，便于液压控制系统100内液压油流动控制。

当先导油路312进油以推动相应侧的单向阀芯320移动时，应侧的液压油路311导通，两个单向阀芯320互不影响。如图11和图12所示，当液压油流入到对应一侧的先导油路312时，可以驱动对应一侧的单向阀芯320移动以导通对应一侧的液压油路311。此时，另一侧的液压油路311的导通或断开不受影响。由此，可以通过先导油路312方便、可靠地控制对应一侧的液压油路311的导通。

如图1所示，蓄能器40的油路接口401通过第一进油通道410与无杆腔111相连，第一进油通道410上设有第一单向阀411以控制液压油单向流向蓄能器40。由此，可以使无杆腔111内的液压油经过第一进油通道410流入到蓄能器40内进行储存。蓄能器40的油路接口401通过出油管路420与第一油口230相连，出油管路420上串联有两个控制阀且分别为第一控制阀421和第二控制阀422，每个控制阀具有开闭状态，两个先导油路312分别与出油管路420的位于第一控制阀421和第二控制阀422之间的部分相连。

需要说明的是，当液压控制系统100发生故障时。例如，当液压控制系统100的动力源泵体813发生故障时，油箱812内的液压油无法经过泵体813从换向阀20泵入至双液控液压锁30内。此时，双液控液压锁30的两条液压油路311处于不导通状态。缸体110与油箱812之间不连通。若在此时打开或关闭尾门811，液压油无法在液压控制系统100内流通，活塞杆120无法在缸体110内移动，从而导致垃圾车800的尾门811无法实现打开或关闭操作。

通过设置蓄能器40，当动力源泵体813损坏时，蓄能器40内的液压油可以从出油管路420流入至先导油路312内。液压油进入到对应的先导油路312内后，可以驱动对应一侧的单向阀芯320移动以打开对应一侧的液压油路311。从而可以使两条液压油路311处于打开状态。由此，实现了缸体110与油箱812之间的连通。由此，当打开或关闭尾门811时，液压控制系统100内的液压油可以流动。从而可以使操作人员通过手动或通过启动与尾门811连接的备用电机打开或关闭尾门811。

根据本发明实施例的液压控制系统100，通过在双液控液压锁30设置先导油路312，并设置与先导油路312连通的蓄能器40。当液压控制系统100的动力源发生故障时，可以通过将蓄能器40内的液压油流入到先导油路312内，以驱动双液控液压锁30的液压油路311的导通，从而可以使缸体110和油箱812导通。由此，操作人员可以通过手动或通过启动与尾门811连接的备用电机打开或关闭尾门811。

根据本发明的一些实施例，如图1-图4所示，两条液压油路311中的至少一个与油缸10之间串联有流量调节阀50。也就是说，可以在两条液压油路311中的其中一条上设置流量调节阀50，也可以在两条液压油路311上均设置流量调节阀50。需要说明的是，流量调节阀50可以调节液压油路311的流量，从而可以对尾门811的打开或关闭速度进行控制。由此，可以使垃圾车800尾门811的控制更加灵活、方便。

在本发明的一些实施例中，如图1-图4所示，每条液压油路311与油缸10之间串联有流量调节阀50。由此，每条液压油路311可以通过对应的流量调节阀50对流量进行调节控制。由此，可以提高液压控制系统100控制尾门811打开或关闭速率的方便性和可靠性。

根据本发明的一些实施例，如图1-图4所示，每个流量调节阀50可以包括并联设置的第二单向阀510和节流元件520，第二单向阀510控制液压油单向流向缸体110。需要说明的是，当液压油从双液控液压锁30向缸体110进油时，液压油可以从设有第二单向阀510的支路流动。由此，可以避免液压油反向流动，提高了液压控制系统100的稳定性和靠行。当液压油从缸体110向双液控液压锁30回油时，液压油可以从设有节流元件520的支路流动。由此，节流元件520可以控制调节液压油的流量，进而对尾门811的打开或关闭速度进行调节。

需要说明的是，液压油经过节流元件520节流后会产生大量热，若将节流元件520设于进油支路上，会影响损坏油缸10。将节流元件520设于缸体110向双液控液压锁30流动的回油支路上，液压油经过节流元件520后的高温液压油可以流入到油箱812进行降温冷却。

在本发明的一些实施例中，如图1-图4所示，液压控制系统100还可以包括用于检测蓄能器40的储油量的检测装置430，当检测装置430检测到蓄能器40内的液压油达到设定值时，控制泵体813停止。可以理解的是，通过设置检测装置430，可以对蓄能器40内的油量进行有效、精确地控制。

根据本发明的一些实施例，检测装置430可以为压力检测装置430。由此，可以通过压力检测装置430对蓄能器40内的液压油量进行检测和控制。而且，采用压力检测装置430可以降低液压控制系统100的生产成本。

在本发明的一些实施例中，液压控制系统100还可以包括溢流阀814，溢流阀814分别与泵体813和油箱812连通。需要说明的是，溢流阀814可以对液压控制系统10起到起到定压溢流、稳压和系统卸荷保护的作用。例如，液压控制系统100正常工作时，溢流阀814可以关闭。当液压控制系统100负载超过规定的极限(系统压力超过预定压力)时，溢流阀814可以开启溢流，进行过载保护，使系统压力不再增加。由此，提高了液压控制系统100运行的稳定性和安全性。

根据本发明的一些实施例，液压控制系统100还可以包括控制器，控制器与泵体813、换向阀20、第一控制阀以421及第二控制阀422均连接。由此，可以通过控制器控制泵体813的运行和停止，以及对切换阀20的导通状态、第一控制阀421和第二控制阀422的开闭状态进行相应地控制。

在本发明的一些实施例中，泵体813与进油口210之间可以设有压力检测器。由此，可以通过压力检测器检测泵体813与进油口210之间的压力。当压力检测器检测到泵体813与进油口210之间的油路的压力小于预定值时，说明泵体813发生故障或压力不足。此时，控制器控制换向阀20切换至中间状态，同时控制器控制第一控制阀421开启、控制第二控制阀422关闭。

此时，结合图3所示，蓄能器40内的液压油经过出油管路420进入到两条先导油路312内。结合图10所示，先导油路312内的液压油推动定位装置350的移动件351伸入对应的定位孔3311内，以限制中间阀芯331的移动。同时，先导油路312内的液压油推动单向阀芯320朝向远离中间阀芯331的方向移动，从而使连通开口360打开，两条液压油路311连通。从而使油缸10与油箱812处于连通状态。此时，操作员可以手动打开或关闭尾门811。

当压力检测器检测到泵体813与进油口210之间的油路的压力大于等于预定值时，控制器控制第一控制阀关闭421、控制第二控制阀开启422。结合图1和图2所示，当压力检测器检测到泵体813与进油口210之间的油路压力达到预定值时，说明泵体813处于正常工作状态，此时，控制器控制第一控制阀421关闭，从而可以断开蓄能器40与先导油路312。

根据本发明的一些实施例，如图6-图8所示，阀体310内可以设有中间腔330和两个阀腔340，每个阀腔340通过连通开口360与中间腔330连通以形成一条液压油路311。例如，两个阀腔340可以分别位于中间腔330的两侧，中间腔330的一端与靠近该端的阀腔340通过一个连通开口360连通形成一条液压油路311，中间腔330的另一端与靠近该端的阀腔340通过又一个连通开口360连通形成另一条液压油路311。

如图6和图7所示，中间腔330的周壁上设有两个第一通油口，分别为左第一通油口P1和右第一通油口P2。每个阀腔340设有第二通油口和先导油口。如图6所示，左侧的阀腔340设有左第二通油口T1和左先导油口B1；右侧的阀腔340设有右第二通油口T2和右先导油口B2。可以理解的是，构造形成中间腔330的部分阀体310可以设有两个第一通油口(左第一通油口P1和右第一通油口P2)，两个第一通油口间隔排布，两个第一通油口均贯通阀体310的管壁以连通中间腔330和阀体310的外部空间。每个阀腔340所对应的部分阀体310均设有第二通油口(左第二通油口T1和右第二通油口T2)和先导油口(左先导油口B1和右先导油口B2)，第二通油口和先导油口均贯通阀体310的管壁，第二通油口和先导油口间隔开。

如图6-图12所示，两个单向阀芯320分别一一对应地设在两个阀腔340内，每个单向阀芯320可移动地设在阀腔340内以打开或关闭连通开口360。换言之，每个阀腔340均设有一个单向阀芯320，单向阀芯320在阀腔340内可以运动。在单向阀芯320运动的过程中，至少存在一个状态，单向阀芯320可以关闭其对应的连通开口360，此时，中间腔330与阀腔340不连通；还至少存在一个状态，单向阀芯320可以打开连通开口360，此时，中间腔330与阀腔340连通。

如图6-图12所示，每个单向阀芯320可以与相应的阀腔340配合以将阀腔340分隔成第一油腔341、第二油腔342和安装腔343，第一油腔341和第二油腔342互不连通，第一油腔341和安装腔343互不连通，先导油口(左先导油口B1/右先导油口B2)与第一油腔341连通以形成先导油路312，第二通油口(左第二通油口T1/右第二通油口T2)与第二油腔342连通。

如图6-图12所示，每个安装腔343内可以设有第一弹性件3431，第一弹性件3431与阀腔340和阀体310相连以驱动相应的单向阀芯320朝向连通开口360移动以关闭连通开口360。例如，第一弹性件3431的一端可以与阀腔340的壁面连接，第一弹性件3431的另一端可以与单向阀芯320连接，当单向阀芯320处于关闭连通开口360的状态时，第一弹性件3431处于自然伸缩状态或是压缩状态。需要说明的是，第一弹性件3431并不局限于图6-图12中所示的连接方式，只要可以使第一弹性件3431驱动相应的单向阀芯320朝向连通开口360移动即可。例如，当安装腔343的空间较小时，第一弹性件3431可以与单向阀芯320压接，即第一弹性件3431的一端与安装腔343的内壁止抵，另一端与单向阀320芯止抵。

如图6-图12所示，双液控液压锁30还可以包括中间阀芯331和定位装置350，中间阀芯331可移动地设在中间腔330内。如图8所示，中间阀芯331与中间腔330配合以将中间腔330分隔成彼此不连通的第一空腔3301和第二空腔3302，第一空腔3301与一个第一通油口(左第一通油口P1/右第一通油口P2)连通，第一空腔3301通过一个连通开口360与一个阀腔340连通，第二空腔3302与另一个第一通油口(左第一通油口P1/右第一通油口P2)连通，第二空腔3302通过另一个连通开口360与另一个阀腔340连通。

例如，如图1所示，中间阀芯331可以位于中间腔330内，中间阀芯331的一部分与中间腔330的壁面接触以将中间腔330分隔为左右两个互不连通的空腔，分别为第一空腔3301和第二空腔3302。两个阀腔340中的一个阀腔340与第一空腔3301通过一个连通开口360连通，另一个阀腔340与第二空腔3302通过另一个连通开口360连通。第一空腔3301设有一个第一通油口(左第一通油口P1/右第一通油口P2)，第二空腔3302也设有一个第一通油口(左第一通油口P1/右第一通油口P2)。中间阀芯331可以在中间腔330内活动。

如图7所示，定位装置350设在阀体310上且与中间阀芯331配合或者脱离，其中，如图10-图12所示，当定位装置350与中间阀芯331配合时以定位中间阀芯331的位置；这里所述的的“定位”可以理解为中间阀芯331被固定住，处于无法移动的状态。如图8和图9所示，当定位装置350与中间阀芯331脱离时，中间阀芯331移动以推动其中一个单向阀芯320移动以打开相应侧的连通开口360。

在本发明的一些实施例中，如图6和图7所示，阀体310可以上设有多个容纳腔313，定位装置350包括：移动件351和第二弹性件352，每个容纳腔313内设有移动件351和第二弹性件352，每个容纳腔313设有与中间腔330连通的伸出口3130。例如，阀体310上设有多个容纳腔313和多个伸出口3130，多个伸出口3130与多个容纳腔313一一对应，每个容纳腔313均与其对应的伸出口3130相连通，多个伸出口3130均位于中间腔330内，以连通多个容纳腔313与中间腔330。

如图6-图12所示，在本发明的一些实施例中，容纳腔313可以为两个，每个第一油腔341与其中一个容纳腔313连通。例如，容纳腔313可以为两个，两个容纳腔313可以位于中间腔330的径向两端，两个容纳腔313与两个第一油腔341一一对应，每个第一油腔341可以与其对应的容纳腔313连通。由此，通过向两个阀腔340所对应的两个第一油腔341中的至少一个通入油，便可以实现对定位装置350的位置状态的控制。油通过先导油口(左先导油口B1/右先导油口B2)流入第一油腔341后再流入容纳腔313内，容纳腔313内的油压可以推动移动件351移动，以伸出伸出口3130。

如图6-图12所示，第二弹性件352设在容纳腔313内且与移动件351相连以常推动移动件351朝远离伸出口3130的方向移动。例如，第二弹性件352的一端可以与容纳腔313的壁面连接，第二弹性件352的另一端可以与移动件351连接，当移动件351位于容纳腔313内时，第二弹性件352处于自然伸缩状态或是压缩状态。

如图6和图7所示，每个移动件351与相应的容纳腔313的侧壁配合以限定出互不连通的第一腔室和第二腔室。可以理解的是，每个容纳腔313内可以设有一个移动件351，移动件351可以将容纳腔313内的空间分隔为两个互不连通的子空间，位于移动件351一侧的为第一腔室，位于移动件351另一侧的为第二腔室。每个第一油腔341与至少一个第一腔室连通。例如，多个容纳腔313可以分隔出多个第一腔室，多个第一腔室可以与多个第一油腔341一一对应，任意一个第一油腔341可以与其对应的第一腔室连通。

如图6和图7所示，中间阀芯331上设有多个定位孔3311，移动件351可伸出伸出口3130以伸入到定位孔3311内以定位中间阀芯331。可以理解的是，移动件351可以在容纳腔313内移动，中间阀芯331至少存在一个位置状态，伸出口3130与中间阀芯331上的一个定位孔3311相对，此时，移动件351可以伸入至定位孔3311内，移动件351可以限定中间阀芯331的活动，中间阀芯331相对于中间腔330内静止不动。例如，多个定位孔3311与多个伸出口3130一一对应，当其中一个定位孔3311与其对应的伸出口3130相对时，其余的定位孔3311可以均与其对应的伸出口3130相对。

在本发明实施例的双液控液压锁30的工作过程中，当定位装置350与中间阀芯331配合连接时，如图10-图12所示，中间阀芯331相对于中间腔330静止不动，此时向其中一个第一通油口(左第一通油口P1/右第一通油口P2)通入液压油，液压油可以流入与该第一通油口(左第一通油口P1/右第一通油口P2)所连通的第一空腔3301或第二空腔3302，第一空腔3301或第二空腔3302内形成的油压可以驱动与其对应的连通开口360内的单向阀芯320运动，该单向阀芯320可以打开其对应的连通开口360，中间阀芯331保持不动，另一个单向阀芯320也保持不动，从而可以实现两个单向阀芯320的单独驱动，进而可以实现对两个连通开口360开启的单独控制。

当定位装置350与中间阀芯331的连接关系解除时，如图8和图9所示，中间阀芯331相对于中间腔330可以移动，此时向其中一个第一通油口(左第一通油口P1/右第一通油口P2)通入液压油，液压油可以流入与该第一通油口(左第一通油口P1/右第一通油口P2)所连通的第一空腔3301或第二空腔3302，第一空腔3301或第二空腔3302内形成的油压可以驱动与其对应的连通开口360内的单向阀芯320运动，该单向阀芯320可以打开其对应的连通开口360，同时还可以驱动中间阀芯331移动以推动另一个单向阀芯320移动以打开另一个连通开口360，从而可以实现对两个连通开口360的同时开启。

如图6-图12所示，根据本发明的一些实施例，每个移动件351可以包括密封板3511和定位柱3512，密封板3511与容纳腔313的侧壁密封配合且密封板3511相对容纳腔313可移动，定位柱3512设在密封板3511上，定位柱3512与伸出口3130正对设置以伸出或缩回容纳腔313，第二弹性件352为外套在定位柱3512上的弹簧。由此，容纳腔313内的液压油压通过推动密封板3511，密封板3511可以进一步带动定位柱3512移动，以使得定位柱3512可以伸出伸出口3130，密封板3511的构造不仅具有结构简单、质地轻、表面积大、便于油压驱动的优点，还便于定位柱3512与第二弹性件352的安装，从而可以简化定位装置350的构造，进而可以降低双液控液压锁30的生产成本。

如图6和图7所示，在本发明的一些实施例中，在平行于中间阀芯331的移动方向上，定位孔3311的相对侧壁之间的间距大于伸出口3130的相对侧壁之间的间距。例如，在图6和图7所示的双液控液压锁30的视图中，定位孔3311的孔径大于伸出口3130的孔径。由此，可以便于移动件351从伸出口3130伸入至定位孔3311内，从而可以降低实现定位装置350与中间阀芯331的连接对于中间阀芯331的位置精度要求。

如图6-图12所示，在本发明的一些实施例中，每个单向阀芯320可以包括：阀芯本体321和环形的密封件322。阀芯本体321包括主体部3211，主体部3211沿移动方向的横截面积保持不变，阀腔340的内壁上设有环形的止抵件370，止抵件370与主体部3211的外周壁密封且移动配合。密封件322设在主体部3211的外周壁上，密封件322与阀腔340的内周壁密封且移动配合。

可以理解的是，如图8所示，阀腔340的壁面上设有止抵件370，止抵件370呈环形，止抵件370的外环壁面与阀腔340的壁面连接，止抵件370的内环壁面与主体部3211的外周壁紧密接触。止抵件370与单向阀芯320可以将阀腔340分隔成两个空间，安装腔343与第一油腔341位于止抵件370的一侧，第二油腔342位于止抵件370的另一侧。由此，不仅可以通过第一通油口(左第一通油口P1/右第一通油口P2)往中间腔330内通入油以推动单向阀芯320朝向远离连通开口360的方向移动，以打开连通开口360，也可以通过往先导油口(左先导油口B1/右先导油口B2)内通入油以推动密封件322朝向远离止抵件370的方向移动，以带动整个单向阀芯320朝向远离连通开口360的方向移动，以打开连通开口360，从而可以实现打开连通开口360的两种方式。

而且，利用第一通油口(左第一通油口P1/右第一通油口P2)打开连通开口360的方式，可以保持定位装置350的移动件351位于容纳腔313内，中间阀芯331在中间腔330内可活动，中间腔330内的油压在驱动一个单向阀芯320移动的过程中，还可以驱动中间阀芯331移动以带动另一个单向阀芯320移动，从而可以实现两个连通开口360的同步开启。而利用先导油口(左先导油口B1/右先导油口B2)内的油打开连通开口360的过程中，第一油腔341内的油压不仅可以驱动一个单向阀芯320的移动，还可以驱动定位装置350中的移动件351与中间阀芯331配合连接，以定位中间阀芯331，以实现两个连通开口360的单独控制。由此，可以通过选择两种驱动方式以达到不同的控制逻辑。

如图1及图3-图8所示，在本发明的一些实施例中，阀芯本体321可以包括锥形部3212，锥形部3212与主体部3211的一端相连，锥形部3212的横截面积在朝向连通开口360的方向上逐渐减小，锥形部3212与连通开口360配合或者脱离。可以理解的是，从主体部3211至连通开口360的方向上，锥形部3212的横截面积逐渐减小，锥形部3212适于打开或是关闭连通开口360。需要说明的是，这里的“横截面积”可以为以平行于连通开口360所在的平面的截面切割锥形部3212所得到的切割面。由此，可以扩大单向阀芯320与液压油的接触面积，从而可以便于液压油压对单向阀芯320的推动作用。

如图6-图12所示，根据本发明的一些实施例，单向阀芯320可以为中空件，单向阀芯320的位于第二油腔342的部分上可以设有连通口，安装腔343通过单向阀芯320内部空间和连通口与第二油腔342连通。可以理解的是，安装腔343与单向阀芯320的内部空间之间连通，单向阀芯320的内部空间与连通口之间连通，连通口与第二油腔342直接连通，从而可以实现安装腔343与第二油腔342的间接连通。

由此，单向阀芯320在压缩第一弹性件3431的过程中，安装腔343内的空气可以从连通口流向第二油腔342，可以避免气压对单向阀芯320形成的推力作用，从而可以便于液压油压推动单向阀芯320运动，在第一弹性件3431推动单向阀芯320时，也可以避免气压对单向阀芯320的作用力，从而可以便于单向阀芯320在第一弹性件3431的作用下关闭连通开口360。将单向阀芯320构造形成中空件，还可以减小单向阀芯320的重量，从而便于油压推动。

如图6-图12所示，在本发明的一些实施例中，第一弹性件3431的一端止抵在密封件322上。由此，第一弹性件3431可以常驱动密封件322朝向连通开口360移动，以使得单向阀芯320可以关闭连通开口360。进一步地，第一弹性件3431可以为外套在主体部3211上的弹簧。弹簧的结构简单且成本低，利用弹簧实现第一弹性件3431的作用效果，不仅可以降低第一弹性件3431的生产成本，还可以便于第一弹性件3431的安装。

如图6-图12所示，根据本发明的一些实施例，阀体310可以包括本体部310111和两个端盖3102，本体部3101的两端敞开，两个端盖3102分别与本体部3101的两端敞开口配合，每个第一弹性件3431止抵在端盖3102上。例如，本体部3101可以形成为两端敞开的筒状，两个端盖3102分别与本体部3101的两端可拆卸地连接，以密封本体部3101的两个敞开端。需要说明的是，对于端盖3102与本体部3101的连接方式不作具体限定，例如，在本发明的一些实施例中，端盖3102可以与本体部3101卡接或过盈连接。在本发明的一些实施例中，每个端盖3102可以与本体部3101螺纹配合。由此，可以通过将端盖3102从本体部3101上拆卸下来，以便于单向阀芯320、中间阀芯331等部件的安装及拆卸。

如图1及图3-图8所示，端盖3102位于阀腔340的一侧可以设有凸台，第一弹性件343远离单向阀芯320的一端可以外套在凸台上并与端盖3102相抵。由此，可以提高第一弹性件3431的安装稳定性，可以避免第一弹性件3431在安装腔343内自由活动，从而可以保证第一弹性件3431能够稳定地作用于单向阀芯320。

如图4和图5所示，根据本发明实施例的垃圾车800，垃圾车800包括：车体810、油箱812和液压控制系统100，车体810上设有可转动的尾门811，油箱812设在车体810上，油箱812与泵体813相连，液压控制系统100为上述所述的液压控制系统100，活塞杆120与尾门811相连以驱动尾门811转动。

根据本发明实施例的垃圾车800，通过液压控制系统可以方便、可靠地控制尾门的打开和关闭。通过在双液控液压锁30设置先导油路312，并设置与先导油路312连通的蓄能器40。而且当液压控制系统100的动力源发生故障时，可以通过将蓄能器40内的液压油流入到先导油路312内，以驱动双液控液压锁30的液压油路311的导通，从而可以使缸体110和油箱812导通。由此，操作人员可以通过手动或其他方式打开或关闭尾门811，从而提高了垃圾车800运行的稳定性和可靠性。

下面参照图1-图12以一个具体的实施例详细描述根据本发明实施例的垃圾车800。值得理解的是，下述描述仅是示例性描述，而不是对本发明的具体限制。

如图1和图5所示，垃圾车800的车体810的后端设有尾门811，车体810上设有油箱812、泵体813和液压控制系统100。泵体813作为液压控制系统100的动力源与油箱812连接。油箱812和泵体813连接有溢流阀814，以对液压控制系统100进行保护。液压控制系统100的活塞杆120与尾门811连接以驱动尾门811转动以打开或关闭尾门811。

其中，如图1所示，液压控制系统100包括：油缸10、换向阀20、双液控液压锁30和蓄能器40。油缸10包括：缸体110和活塞杆120，活塞杆120可往复移动地设在所述缸体110内以将缸体110内分隔成无杆腔111和有杆腔112。

如图1所示，无杆腔111通过第一进油通道410与蓄能器40连接，第一进油通道410上设有第一单向阀411。蓄能器40连接有压力检测装置430，当检测装置430检测到蓄能器40内的液压油达到设定值时，控制泵体813停止运行。

换向阀20为三位四通换向阀20，换向阀20具有进油口210、回油口220、第一油口230和第二油口240。其中，进油口210与泵体813的输出口相连，回油口220与油箱812连通。第一油口230与无杆腔111连通，第二油口240与有杆腔112连通。

换向阀20具有第一状态、中间状态和第二状态。如图1所示，当换向阀20处于第一状态时，进油口210与第一油口230连通，回油口220与第二油口240连通；如图2所示，当换向阀20处于第二状态时，进油口210与第一油口230连通，回油口220与第二油口240连通；如图3所示，当换向阀20处于半中间状态时，第一油口230和第二油口240均与回油口220连通。

如图1、图6和图7所示，双液控液压锁30包括：阀体310、两个单向阀芯320、中间阀芯331和定位装置350。双液控液压锁30具有两条液压油路311和两条先导油路312，位于左侧的一条液压油路311的第一端与第一油口230连接，第二端与无杆腔111连接。位于右侧的一条液压油路311的第一端与第二油口240连接，第二端与有杆腔112连接。两条液压油路311与油缸10之间串联有流量调节阀50。如图1所示，流量调节阀50包括并联的第二单向阀510和节流元件520。其中，节流元件520设于回油支路上，第二单向阀510位于进油支路上以控制液压油单向流向油缸10。先导油路312通过出油管路420与蓄能器40的油路接口401连接，出油管路420上设有第一控制阀421和第二控制阀422，两条先导油路312连接于出油管路420上的第一控制阀421和第二控制阀422之间。

其中，如图1、图6-图8所示，阀体310包括本体部3101和两个端盖3102，本体部3101形成为两端敞开的筒状，每个端盖3102的部分伸入至本体部3101内以与本体部3101过盈连接，以密封本体部3101的敞开端。每个端盖3102朝向本体部3101的一侧设有圆柱形凸台。阀体310内设有一个中间腔330和两个阀腔340，两个阀腔340分别位于中间腔330的两侧。每个阀腔340通过一个连通开口360与中间腔330连通。

如图1、图6-图8所示，中间阀芯331可移动地设在中间腔330内，中间阀芯331与中间腔330配合以将中间腔330分隔成彼此不连通的第一空腔3301和第二空腔3302。第一空腔3301通过一个连通开口360与一个阀腔340连通，第二空腔3302通过另一个连通开口360与另一个阀腔340连通。第一空腔3301所对应的阀体310上设有一个第一通油口(左第一通油口P1)，左第一通油口P1贯通阀体310的壁面。第二空腔3302所对应的阀体310也设有一个第一通油口(右第一通油口P2)，右第一通油口P2贯通阀体310的壁面。如图1所示，左第一通油口P1与换向阀20的第一油口230连接，右第一通油口P2与第二油口240连接。

如图1、图6-图8所示，两个单向阀芯320分别一一对应地设在两个阀腔340内。每个单向阀芯320包括阀芯本体321和环形的密封件322。阀芯本体321进一步包括主体部3211和锥形部3212，锥形部3212与主体部3211的一端相连，锥形部3212的横截面积在朝向连通开口360的方向上逐渐减小。主体部3211沿移动方向的横截面积保持不变。每个单向阀芯320在其对应的阀腔340内可移动，在单向阀芯320移动过程中，锥形部3212可以打开或关闭连通开口360。密封件322形成为环形，密封件322外套于主体部3211，密封件322的内环壁面与主体部3211的外周壁连接，密封件322的外环壁面适于与阀腔340的壁面紧密接触。密封件322及端盖3102可以将阀腔340分隔出一个封闭空间，为安装腔343。

如图1、图6-图8所示，阀腔340的壁面上设有止抵件370，止抵件370呈环形，止抵件370的外环壁面与阀腔340的壁面连接，止抵件370的内环壁面与主体部3211的外周壁紧密接触。止抵件370与密封件322及位于止抵件370与密封件322之间的部分主体部3211的外周壁构造形成第一油腔341，第一油腔341所对应的阀体310上设有一个先导油口(左先导油口B1/右先导油口B2)，先导油口(左先导油口B1/右先导油口B2)贯通阀体310的管壁以形成先导油路312。止抵件370远离密封件322的一侧的空间为第二油腔342，第二油腔342所对应的阀体310上设有一个第二通油口(左第二通油口T1/右第二通油口T2)，第二通油口(左第二通油口T1/右第二通油口T2)贯通阀体310的管壁以形成液压油路311。

如图6-图8所示，每个安装腔343内设有一个第一弹性件3431(如弹簧)。第一弹性件3431的一端可以外套在凸台上并与端盖3102相抵，第一弹性件3431的另一端可以外套在主体部3211的外周壁并与密封件322相抵，以常驱动相应的单向阀芯320朝向连通开口360移动以关闭连通开口360。

如图6-图8所示，阀体310上可以设有两个容纳腔313，两个容纳腔313位于中间腔330的径向两端。两个容纳腔313与两个第一油腔341一一对应，每个容纳腔313的一端均通过连通管路与其对应的第一油腔341连通，另一端朝向中间腔330延伸并贯通中间腔330的周壁与其连通。每个容纳腔313内均设有一个定位装置350，定位装置350包括移动件351和第二弹性件352。

如图6和图7所示，每个移动件351包括密封板3511和定位柱3512，密封板3511与容纳腔313的侧壁密封配合以限定出互不连通的第一腔室和第二腔室。密封板3511相对容纳腔313可移动，定位柱3512设在密封板3511上，定位柱3512位于第二腔室，定位柱3512与伸出口3130正对设置以伸出或缩回容纳腔313。第二弹性件352为外套在定位柱3512上的弹簧，第二弹性件352的一端与容纳腔313的壁面连接，第二弹性件352的另一端与密封板3511相连以常推动密封板3511朝远离伸出口3130的方向移动。

如图6和图7所示，中间阀芯331上设有多个定位孔3311，移动件351可伸出伸出口3130以伸入到定位孔3311内以定位中间阀芯331。在平行于中间阀芯331的移动方向上，定位孔3311的相对侧壁之间的间距大于伸出口3130的相对侧壁之间的间距。

第一油腔341中的油可以流入至容纳腔313的第一腔室内，油压可以推动移动件351移动，移动件351可以伸入至中间阀芯331的定位孔3311内，以限定中间阀芯331的运动。由此，可以通过往第一油腔341内通入油达到对定位装置350与中间阀芯331连接关系的控制，控制结构简单且容易实现。

在双液控液压锁30的工作过程中，如图11和图12所示，当从其中一个先导油口(左先导油口B1/右先导油口B2)向其连通的第一油腔341灌入油后，该第一油腔341中的油可以流入至与其连通的容纳腔313的第一腔室内，油压可以推动该容纳腔313内的密封板3511移动，密封板3511可以带动定位柱3512移动以伸入至中间阀芯331的定位孔3311内，以限定中间阀芯331的运动。该第一油腔341内的油压同时可以推动其对应的阀腔340内的密封件322移动以带动单向阀芯320打开连通开口360，与该连通开口360所对应的第一通油口(左第一通油口P1和右第一通油口P2)所连通的部分中间腔330可以与第二油腔342连通，从而使该侧的液压油路311导通。另一个连通开口360保持关闭状态，即另一侧的液压油路311处于关闭状态，从而可以实现对两个连通开口360开启的单独控制。

如图8和图9所示，当向其中一个第一通油口(左第一通油口P1和右第一通油口P2)通入液压油，液压油可以流入与该第一通油口(左第一通油口P1和右第一通油口P2)所连通的第一空腔3301或第二空腔3302，第一空腔3301或第二空腔3302内形成的油压可以驱动与其对应的连通开口360内的单向阀芯320运动，该单向阀芯320可以打开其对应的连通开口360，同时还可以驱动中间阀芯331移动以推动另一个单向阀芯320移动以打开另一个连通开口360，从而可以实现对两个连通开口360的同时开启。

下面参照图1-图4详细描述垃圾车800的尾门811的液压控制系统100的运行过程。

结合图1和图5所示，当液压控制系统100控制尾门811打开时。此时，出油管路420上的两个第一控制阀421和第二控制阀422均处于关闭状态。即双液控液压锁30的先导油路312无液压油进入。换向阀20切换至第一状态，换向阀20的进油口210与第二油口240连通，换向阀20的回油口220与第一油口230连通。在泵体813的作用下，油箱812中的液压油依次经过换向阀20的进油口210和第二油口240流入到双液控液压锁30的右侧的液压油路311内，并经过流量调节阀50的第二单向阀510流向有杆腔112。

有杆腔112内的液压油推动活塞杆120朝向无杆腔111运动，从而活塞杆120可以拉动尾门811旋转打开。同时，无杆腔111内的液压油被挤压流出无杆腔111。从无杆腔111流出的液压油一部分经过第一进油通道410流入到蓄能器40内，另一部分液压油经过左侧的流量调节阀50的节流元件520进行流量控制，并经左侧的液压油路311流向换向阀20，并依次经过换向阀20的第一油口230和回油口220返回至油箱812内。由此，液压控制系统100实现垃圾车800尾门811的打开的控制。

结合图2和图5所示，当液压控制系统100控制尾门811关闭时。此时，出油管路420上的第一控制阀421和第二控制阀422均处于关闭状态。即双液控液压锁30的先导油路312无液压油进入。换向阀20切换至第二状态。换向阀20的进油口210与第一油口230连通，换向阀20的回油口220与第二油口240连通。在泵体813的作用下，油箱812中的液压油依次经过换向阀20的进油口210和第一油口230流入到双液控液压锁30的左侧的液压油路311内，液压油流经左侧的流量调节阀50的第二单向阀510后分支为两路。其中一路经过第一进油通道410流入至蓄能器40内，另一支路的液压油流向无杆腔111。

无杆腔111内的液压油推动活塞杆120朝向有杆腔112运动，从而活塞杆120可以推动尾门811旋转关闭。同时，有杆腔112内的液压油被挤压流出。从有杆腔112流出的液压油经过右侧的流量调节阀50的节流元件520进行流量控制，并经右侧的液压油路311流向换向阀20，并依次经过换向阀20的第二油口240和回油口220返回至油箱812内。由此，液压控制系统100实现垃圾车800尾门811的关闭的控制。

结合图3和图5所示，当液压控制系统100处于无动作状态时，即泵体813不运行时。此时，出油管路420上的第一控制阀421和第二控制阀422均处于关闭状态。即双液控液压锁30的先导油路312无液压油进入。结合图6所示，双液控液压锁30处于锁定状态，中间阀芯331位于中间位置，两个单向阀芯320堵住对应的连通开口360，两条液压油路311处于断开状态。如图3所示，此时，换向阀20切换至中间状态，换向阀20的第一油口230和第二油口240均与油箱812连接。此时，由于油缸10与油箱812之间不连通，因此，尾门811无法打开或关闭。

当液压控制系统100发生故障，如泵体813发生故障时。液压控制系统100启动应急工作状态。结合图4和图5所示，当液压控制系统100处于应急工作状态时时。此时，位于出油管路420上游的第一控制阀421打开，下游的第二控制阀422关闭。蓄能器40内的液压油经过出油管路420进入到两条先导油路312内。结合图10所示，先导油路312内的液压油推动定位装置350的移动件351伸入对应的定位孔3311内，以限制中间阀芯331的移动。同时，先导油路312内的液压油推动单向阀芯320朝向远离中间阀芯331的方向移动，从而使连通开口360打开，两条液压油路311连通。从而使油缸10与油箱812处于连通状态。此时，操作员可以手动打开或关闭尾门811。

需要说明的是，当需要对蓄能器40内的液压油进行泄压时，可以同时打开出油管路420上的第一控制阀421和第二控制阀422，蓄能器40内的液压油可以经过换向阀20流入至油箱812内，完成对蓄能器40的泄压。

由此，通过液压控制系统可以方便、可靠地控制尾门的打开和关闭。通过在双液控液压锁30设置先导油路312，并设置与先导油路312连通的蓄能器40。而且当液压控制系统100的动力源发生故障时，可以通过将蓄能器40内的液压油流入到先导油路312内，以驱动双液控液压锁30的液压油路311的导通，从而可以使缸体110和油箱812导通。由此，操作人员可以通过手动或其他方式打开或关闭尾门811，从而提高了垃圾车800运行的稳定性和可靠性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (17)

1.一种液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统包括：

油缸，所述油缸包括缸体和活塞杆，所述活塞杆可往复移动地设在所述缸体内以将所述缸体内分隔成无杆腔和有杆腔；

换向阀，所述换向阀具有第一状态、中间状态和第二状态，所述换向阀具有进油口、回油口、第一油口和第二油口，所述进油口与泵体的输出口相连，所述回油口与油箱连通，所述换向阀在所述第一状态时，所述进油口与所述第二油口连通，所述回油口与所述第一油口连通，换向阀在所述第二状态时，所述进油口与所述第一油口连通，所述回油口与所述第二油口连通，所述换向阀切换至中间状态时，所述第一油口和所述第二油口均与所述回油口连通；

双液控液压锁，所述双液控液压锁包括阀体和两个单向阀芯，所述阀体内设有两条液压油路和两条先导油路，两条所述液压油路的第一端分别与所述第一油口和所述第二油口相连，两条所述液压油路的第二端分别与所述无杆腔和所述有杆腔相连，每个所述单向阀芯分别对应一条所述液压油路和一条所述先导油路，所述单向阀芯可移动以导通或截止相应侧的所述液压油路，当其中一条所述液压油路进油以推动相应侧的所述单向阀芯移动时，另一个所述单向阀芯同步移动，两条所述液压油路导通；当所述先导油路进油以推动相应侧的所述单向阀芯移动时，相应侧的所述液压油路导通；

蓄能器，所述蓄能器的油路接口通过第一进油通道与所述无杆腔相连，所述第一进油通道上设有第一单向阀以控制液压油单向流向所述蓄能器，所述蓄能器油路接口通过出油管路与所述第一油口相连，所述出油管路上串联有两个控制阀且分别为第一控制阀和第二控制阀，每个所述控制阀具有开闭状态，两条所述先导油路分别与所述出油管路的位于所述第一控制阀和所述第二控制阀之间的部分相连。

2.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述两条液压油路中的至少一个与所述油缸之间串联有流量调节阀。

3.根据权利要求2所述的液压控制系统，其特征在于，每条所述液压油路与油缸之间串联有所述流量调节阀。

4.根据权利要求3所述的液压控制系统，其特征在于，每个所述流量调节阀包括并联设置的第二单向阀和节流元件，所述第二单向阀控制液压油单向流向所述油缸。

5.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，还包括用于检测所述蓄能器的储油量的检测装置，当所述检测装置检测到所述蓄能器内的液压油达到设定值时，控制所述泵体停止。

6.根据权利要求5所述的液压控制系统，其特征在于，所述检测装置为压力检测装置。

7.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，还包括溢流阀，所述溢流阀分别与所述泵体和所述油箱连通。

8.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，还包括控制器，所述控制器与所述泵体、所述换向阀、所述第一控制阀以及所述第二控制阀均连接。

9.根据权利要求8所述的液压控制系统，其特征在于，所述泵体与所述进油口之间设有压力检测器，当所述压力检测器检测到所述泵体与所述进油口之间的油路的压力小于预定值时，所述控制器控制所述换向阀切换至所述中间状态，同时所述控制器控制所述第一控制阀开启、控制所述第二控制阀关闭；

当所述压力检测器检测到所述泵体与所述进油口之间的油路的压力大于等于预定值时，所述控制器控制所述第一控制阀关闭、控制第二控制阀开启。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的液压控制系统，其特征在于，所述阀体内设有中间腔和两个阀腔，每个所述阀腔通过连通开口与所述中间腔连通以形成一条所述液压油路，所述中间腔的周壁上设有两个第一通油口，两个所述第一通油口中一个与所述第一油口连通，另一个与所述第二油口连通，每个所述阀腔设有第二通油口和先导油口，其中一个所述阀腔的所述第二通油口与所述无杆腔连通，另一个所述阀腔的所述第二通油口与所述有杆腔连通，所述先导油口与所述出油管路连接。

11.根据权利要求10所述的液压控制系统，其特征在于，两个所述单向阀芯分别一一对应地设在两个所述阀腔内，每个所述单向阀芯与相应的所述阀腔配合以将所述阀腔分隔成第一油腔、第二油腔和安装腔，所述第一油腔和所述第二油腔互不连通，所述第一油腔和所述安装腔互不连通，所述先导油口与所述第一油腔连通以形成所述先导油路，所述第二通油口与所述第二油腔连通，每个所述安装腔内设有第一弹性件，所述第一弹性件与所述单向阀芯连接以推动相应的所述单向阀芯关闭所述连通开口。

12.根据权利要求10所述的液压控制系统，其特征在于，所述双液控液压锁还包括中间阀芯，所述中间阀芯可移动地设在所述中间腔内并将所述中间腔分隔成两部分；和

定位装置，所述定位装置设在所述阀体上且与所述中间阀芯配合或者脱离，其中当所述定位装置与所述中间阀芯配合时以定位所述中间阀芯的位置；当所述定位装置与所述中间阀芯脱离时，所述中间阀芯移动以推动其中一个所述单向阀芯移动以打开相应侧的所述连通开口。

13.根据权利要求10所述的液压控制系统，其特征在于，所述阀体上设有多个容纳腔，所述定位装置包括：移动件和第二弹性件，每个所述容纳腔内设有所述移动件和所述第二弹性件，每个所述容纳腔设有与所述中间腔连通的伸出口，每个所述移动件与相应的所述容纳腔的侧壁配合以限定出互不连通的第一腔室和第二腔室，每个所述第一油腔与至少一个所述第一腔室连通，所述第二弹性件设在所述第二腔室内且与所述移动件相连以推动所述移动件朝远离所述伸出口的方向移动，所述中间阀芯上设有多个定位孔，所述移动件可伸出所述伸出口以伸入到所述定位孔内以定位所述中间阀芯。

14.根据权利要求13所述的液压控制系统，其特征在于，每个所述移动件包括密封板和定位柱，所述密封板与所述容纳腔的侧壁密封配合且所述密封板相对所述容纳腔可移动，所述定位柱设在所述密封板上，所述定位柱与所述伸出口正对设置以伸出或缩回所述容纳腔，所述第二弹性件为外套在所述定位柱上的弹簧。

15.根据权利要求10所述的液压控制系统，其特征在于，每个所述单向阀芯包括：

阀芯本体，所述阀芯本体包括主体部，所述阀腔的内壁上设有环形的止抵件；

环形的密封件，所述密封件设在所述主体部的外周壁上，所述密封件在所述阀腔的内周壁上往复移动，所述止抵件限制所述密封件的移动。

16.根据权利要求0所述的液压控制系统，其特征在于，所述单向阀芯为中空件，所述单向阀芯的位于所述第二油腔的部分上设有连通口，所述安装腔通过所述单向阀芯内部空间和所述连通口与所述第二油腔连通。

17.一种垃圾车，其特征在于，包括：

车体，所述车体上设有可转动的尾门；

油箱，所述油箱设在所述车体上，所述油箱与泵体相连；

液压控制系统，所述液压控制系统为根据权利要求1-16中任一项所述的液压控制系统，所述活塞杆与所述尾门相连以驱动所述尾门转动。

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