CN110757835A - 一种热场用导流筒制造方法和导流筒 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种热场用导流筒制造方法和导流筒，涉及光伏技术领域，用于制造热场用导流筒，包括：将碳纤维材料分别铺设在导流筒本体模具和导流筒底部环件模具的表面，分别获得导流筒本体和导流筒底部环件的预制体，根据预制体分别获得导流筒本体和导流筒底部环件，将导流筒本体和导流筒底部环件组装成导流筒。分开后的导流筒本体和导流筒底部环件的结构简单，在制造过程中，可以将碳纤维材料完整的铺设到模具表面，提高了碳纤维材料的利用率，同时可以更方便的将材料铺设到模具表面，降低了的铺设难度。而且采用导流筒本体和底部环件相互配合的结构，方便拆装，可以单独替换，无需整个报废，提高了导流筒的使用效率和时间。

Description

一种热场用导流筒制造方法和导流筒
技术领域
本发明涉及光伏技术领域，特别是涉及一种热场用导流筒制造方法和导流筒。
背景技术
目前，单晶硅的制造，主要是通过单晶炉，采用直拉法，在单晶炉内的热场中，沿垂直方向从融化的多晶硅溶液中拉制出单晶硅棒。单晶炉中设置导流筒，导流筒用于将单晶炉内的热场隔绝为外部和内部，使热场内部的温度大于外部的温度，形成温度梯度，从而提高晶体生长速度，同时对融化的多晶硅溶液起到保温作用，节约能源。
现有技术中，导流筒主要采用碳纤维材料制成，将碳纤维材料铺设在导流筒模具表面，脱模后得到导流筒预制体，导流筒预制体经过气相沉积、石墨化、机加工和涂层等工序后得到所需尺寸的导流筒。
导流筒具有一定厚度，在制造过程中，需要重复多次的铺设碳纤维材料，由于在碳纤维材料的每次铺设过程中，碳纤维材料并不能完整的铺设在模具表面，部分碳纤维材料在后续的处理过程中，会被剪切掉，重复多次的铺设会造成大量的材料浪费，导致碳纤维材料不能充分利用。而且预制体的形状并不规则，碳纤维材料的铺设难度较大，耗费时间较长，降低了导流筒的制造效率。
发明内容
本发明提供一种热场用导流筒制造方法和导流筒，旨在提高导流筒的制造效率，提高导流筒制造过程中的材料利用率。
第一方面，本发明实施例提供了一种热场用导流筒制造方法，用于制造热场用导流筒，所述热场用导流筒制造方法包括：
将碳纤维材料铺设在导流筒本体模具的表面，以获得第一预制体，所述第一预制体为导流筒本体的预制体；
将所述碳纤维材料铺设在导流筒底部环件模具的表面，以获得第二预制体，所述第二预制体为导流筒底部环件的预制体；
根据所述第一预制体获得导流筒本体，以及根据所述第二预制体获得导流筒底部环件；
将所述导流筒本体和所述导流筒底部环件组装成导流筒。
可选的，所述将碳纤维材料铺设在导流筒本体模具的表面，以获得第一预制体，包括：将多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面，以获得所述第一预制体。
可选的，所述将多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面，包括：
在所述导流筒本体模具的表面铺设一层碳纤维布；
采用至少一层碳纤维网胎覆盖所述碳纤维布；
通过针刺连接所述一层碳纤维布和所述至少一层碳纤维网胎，以将一组所述碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面；
重复将一组所述碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面的步骤，以将所述多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面。
可选的，所述在所述导流筒本体模具的表面铺设一层碳纤维布之后，还包括：在所述一层碳纤维布的表面间隔的绕设碳纤维丝束。
可选的，所述在所述一层碳纤维布的表面间隔的绕设碳纤维丝束，包括：沿所述导流筒本体模具的轴向和/或径向方向上间隔的绕设所述碳纤维丝束。
可选的，所述径向方向上的所述碳纤维丝束之间的间距大于等于20毫米、且小于等于60毫米。
可选的，所述轴向方向上的所述碳纤维丝束之间的间距大于等于3毫米、且小于等于10毫米。
可选的，所述将多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面，包括：
在一层碳纤维布的表面覆盖至少一层碳纤维网胎；
通过针刺连接所述一层碳纤维布和所述至少一层碳纤维网胎，得到一组所述碳纤维复合层；
在所述导流筒本体模具的表面重复铺设多组所述碳纤维复合层，并通过针刺连接所述多组碳纤维复合层，以将所述多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面。
可选的，所述根据所述第一预制体获得导流筒本体，包括：对所述第一预制体依次进行致密处理、石墨化处理、机加工处理和涂层处理后，获得所述导流筒本体。
可选的，所述将所述碳纤维材料铺设在导流筒底部环件模具的表面，以获得第二预制体，包括：将多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒底部环件模具的表面，以获得所述第二预制体。
可选的，所述将多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒底部环件模具的表面，包括：
在所述导流筒底部环件模具的表面铺设一层碳纤维布；
采用至少一层碳纤维网胎覆盖所述一层碳纤维布；
通过针刺连接所述一层碳纤维布和所述至少一层碳纤维网胎，以将一组所述碳纤维复合层铺设在所述导流筒底部环件模具的表面；
重复将一组所述碳纤维复合层铺设在所述导流筒底部环件模具的表面的步骤，以将所述多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒底部环件模具的表面
可选的，所述将多组碳纤维复合层铺设在导流筒底部环件模具的表面，包括：
在一层碳纤维布的表面覆盖至少一层碳纤维网胎；
通过针刺连接所述一层碳纤维布和所述至少一层碳纤维网胎，得到一组所述碳纤维复合层；
在所述导流筒底部环件模具的表面重复铺设多组所述碳纤维复合层，并通过针刺连接所述多组碳纤维复合层，以将所述多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒底部环件模具的表面。
可选的，所述根据所述第二预制体获得导流筒底部环件，包括：对所述第二预制体依次进行致密处理、石墨化处理、机加工处理和涂层处理后，获得所述导流筒底部环件。
第二方面，本发明实施例提供了一种热场用导流筒，包括：导流筒本体和导流筒底部环件，所述导流筒本体和所述导流筒底部环件装配后得到导流筒。
在本发明实施例中，将碳纤维材料铺设在导流筒本体模具的表面，获得第一预制体，将碳纤维材料铺设在导流筒底部环件模具的表面，获得第二预制体，根据第一预制体获得导流筒本体，根据第二预制体获得导流筒底部环件，将导流筒本体和导流筒底部环件组装成导流筒。由于分开后的导流筒本体和导流筒底部环件的结构简单，在制造导流筒本体和导流筒底部环件的过程中，在模具表面铺设碳纤维材料时，可以将碳纤维材料完整的铺设到模具表面，减少了碳纤维材料的剪切，避免了碳纤维材料的浪费，提高了材料的利用率，同时由于结构简单，可以更方便的将碳纤维材料铺设到模具的表面，降低了碳纤维材料的铺设难度，提高了导流筒的制造效率。而且导流筒采用本体和底部环件相互配合的结构，方便拆装，使用过程中若出现部件损坏时，可进行单独替换，无需整个报废，提高了导流筒的使用效率和时间，节省资源。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了本发明实施例一中的一种热场用导流筒制造方法的步骤流程图；
图2示出了本发明本实施例一中的一种热场用导流筒的剖视图；
图3示出了本发明本实施例一中的一种导流筒本体模具和第一预制体的剖视图；
图4示出了本发明本实施例一中的第一预制体的剖视图；
图5示出了本发明本实施例一中的一种导流筒底部环件模具和第二预制体的剖视图；
图6示出了本发明本实施例一中的第二预制体的剖视图；
图7示出了本发明本实施例一中的一种导流筒本体的剖视图；
图8示出了本发明本实施例一中的一种导流筒底部环件的剖视图；
图9示出了本发明实施例二中的一种热场用导流筒的制造方法的步骤流程图；
图10示出了本发明实施例二中的铺设一组碳纤维复合层的示意图。
附图标记说明：
200-导流筒，201-导流筒本体，2011-第一预制体，2012-第一弯折部，20111-碳纤维层，20112-碳纤维丝束，20113-碳纤维网胎，20114-法兰，202-导流筒底部环件，2021-第二预制体，2022-第二弯折部，203-导流筒本体模具，204-导流筒底部环件模具，205-第一缓冲层，206-第二缓冲层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
参照图1，图1示出了本发明实施例一中的一种热场用导流筒制造方法的步骤流程图，该方法可以应用于制造热场用导流筒，该方法可以包括：
步骤101，将碳纤维材料铺设在导流筒本体模具的表面，以获得第一预制体。
本发明实施例中，导流筒可以包括导流筒本体和导流筒底部环件。参照图2，图2示出了本发明本实施例一中的一种热场用导流筒的剖视图，如图2所示，导流筒200包括导流筒本体201和导流筒底部环件202，其中导流筒本体201为设置在热场中，将热场隔绝为热场内部和热场外部的导流筒主体。导流筒底部环件202为设置在导流筒200底部，连接导流筒201内部和外部的环状结构，导流筒底部环件202与导流筒本体201配合，组成导流筒200。
本发明实施例中，导流筒200可以应用于制造硅棒的单晶炉，将导流筒200置于单晶炉内的热场中，导流筒底部环件202所在的一端靠近单晶炉内的坩埚，导流筒本体201的内部为热场内部，导流筒本体201的外部为热场外部。在硅棒拉制过程中，硅棒从导流筒底部环件202进入导流筒本体201的内部(热场内部)。导流筒本体201内部(热场内部)的温度高于导流筒本体201外部(热场外部)的温度，从而可以加速晶体的拉制。具体单晶炉的结构，以及导流筒在单晶炉内的放置位置可参照现有技术，本实施例在此不做详细描述。实际使用时，导流筒200也可以应用在其他热场中，本实施例对导流筒200的应用范围不做具体限制。
其中，导流筒本体模具为按导流筒本体的形状和尺寸，制作的导流筒本体的模具。在导流筒本体的制造过程中，在导流筒本体模具的表面铺设一定厚度的碳纤维材料，由碳纤维材料组成与导流筒本体的形状相同的第一预制体，第一预制体为导流筒本体的预制体。碳纤维材料可以是由碳纤维布和碳纤维网胎等组成的碳纤维材料。
本发明实施例中，在制造导流筒本体的过程中，可以预先制造导流筒本体模具，在该导流筒本体模具的表面铺设预设厚度的碳纤维材料，由碳纤维材料组成具有一定形状的第一预制体。参照图3，图3示出了本发明本实施例一中的一种导流筒本体模具和第一预制体的剖视图，如图3所示，在制造导流筒本体的过程中，在导流筒本体模具203的表面铺设碳纤维材料后，由碳纤维材料组成第一预制体2011。参照图4，图4示出了本发明本实施例一中的第一预制体的剖视图，如图4所示，在铺设完碳纤维材料，脱模后，将第一预制体2011从导流筒本体模具203上取下，可以将第一预制体2011送入后续的工序，进行加工处理。
需要说明的是，实际操作中，第一预制体的厚度可以根据需求设置，碳纤维材料的铺设方法可参照现有技术中碳纤维材料的铺设方法，本实施例对此不做详细描述。
步骤102，将碳纤维材料铺设在导流筒底部环件模具的表面，以获得第二预制体。
其中，导流筒底部环件模具为按导流筒底部环件的形状和尺寸，制作的导流筒底部环件的模具。在导流筒底部环件的制造过程中，在导流筒底部环件模具的表面铺设一定厚度的碳纤维材料后，由碳纤维材料组成与导流筒底部环件的形状相同的第二预制体，第二预制体为导流筒底部环件的预制体。碳纤维材料可以是由碳纤维布和碳纤维网胎等组成的碳纤维材料。
本发明实施例中，可以单独制造导流筒底部环件202。参照图5，图5示出了本发明本实施例一中的一种导流筒底部环件模具和第二预制体的剖视图，如图4所示，在制造导流筒底部环件的过程中，可以预先制造导流筒底部环件模具204，在导流筒底部环件模具204的表面铺设碳纤维材料，得到预设厚度，由碳纤维材料组成的与导流筒底部环件的形状相同的第二预制体2021。参照图6，图6示出了本发明本实施例一中的第二预制体的剖视图，结合图5，在铺设完碳纤维材料，脱模后，将第二预制体2021从导流筒底部环件模具204上取下，可以将第二预制体2021送入后续的工序，进行加工处理。
需要说明的是，实际操作中，第二预制体的厚度可以根据需求设置，碳纤维材料的铺设方法可参照现有技术中碳纤维材料的铺设方法，本实施例对此不做详细描述。
步骤103，根据第一预制体获得导流筒本体，以及根据第二预制体获得导流筒底部环件。
本发明实施例中，在获得第一预制体和第二预制体后，可以根据第一预制体获得导流筒本体，根据第二预制体获得导流筒底部环件。具体的，可以对第一预制体和第二预制体进行致密处理、石墨化处理、机加工处理和涂层处理等工艺处理后，获得导流筒本体和导流筒底部环件。实际使用时，工艺处理中包括的具体处理方法可以根据需求进行设置，本实施例对此不做限制。
本发明实施例中，在制造导流筒的过程中，可以单独制造第一预制体和第二预制体。在获得第一预制体和第二预制体后，根据第一预制体获得导流筒本体，根据第二预制体获得导流筒底部环件。参照图7，图7示出了本发明本实施例一中的一种导流筒本体的剖视图，如图7所示，图7为通过本发明实施例的制造方法，获得第一预制体2011，根据第一预制体2011获得的导流筒本体的剖视图。参照图8，图8示出了本发明本实施例一中的一种导流筒底部环件的剖视图，图8为通过本发明实施例的制造方法，获得第二预制体2021，根据第二预制体2021获得的导流筒底部环件的剖视图。
步骤104，将导流筒本体和导流筒底部环件组装成导流筒。
本发明实施例中，导流筒本体201和导流筒底部环件202组成导流筒200，如图2所示，导流筒底部环件202设置在导流筒本体201的底部，与导流筒本体201配合，组成导流筒200。
本发明实施例中，如图7和图8所示，在制造导流筒本体201时，可以在导流筒本体201的底部位置设置第一弯折部2012，在制造导流筒底部环件202时，可以在导流筒底部环件202的底部设置与第一弯折部2012配合的第二弯折部2022，第一弯折部2012与第二弯折部2022配合时，将导流筒本体201和导流筒底部环件202组装成导流筒200。
在本发明实施例中，将碳纤维材料铺设在导流筒本体模具的表面，获得第一预制体，将碳纤维材料铺设在导流筒底部环件模具的表面，获得第二预制体，根据第一预制体获得导流筒本体，根据第二预制体获得导流筒底部环件，将导流筒本体和导流筒底部环件组装成导流筒。通过将导流筒本体和导流筒底部环件分开制造，由于分开后的导流筒本体和导流筒底部环件的结构简单，在制造导流筒本体和导流筒底部环件的过程中，在模具表面铺设碳纤维材料时，可以将碳纤维材料完整的铺设到模具表面，减少了碳纤维材料的剪切，避免了碳纤维材料的浪费，提高了材料的利用率；同时由于结构简单，可以更方便的将碳纤维材料铺设到模具的表面，降低了碳纤维材料的铺设难度，提高了导流筒的制造效率。而且导流筒采用本体和底部环件相互配合的结构，方便拆装，使用过程中若出现部件损坏时，可进行单独替换，无需整个报废，提高了导流筒的使用效率和时间，节省资源。
实施例二
参照图9，图9示出了本发明实施例二中的一种热场用导流筒的制造方法的步骤流程图，该方法可以应用于导流筒的制造，该方法可以包括：
步骤901，将碳纤维材料铺设在导流筒本体模具的表面，以获得第一预制体。
本发明实施例中，将碳纤维材料铺设在导流筒本体模具的表面，以获得第一预制体，可以包括：将多组碳纤维复合层铺设在导流筒本体模具的表面，以获得第一预制体。
本发明实施例中，在制造导流筒本体的过程中，可以预先制造导流筒本体模具，在该导流筒本体模具的表面铺设多组碳纤维复合层，得到预设厚度，并具有一定形状的第一预制体，第一预制体为导流筒本体的预制体。如图3所示，在导流筒本体模具203表面铺设多组碳纤维复合层后，得到由多组碳纤维复合层组成的第一预制体2011。在脱模将第一预制体2011从导流筒本体模具203取下后，可以将第一预制体2011送入后续的工序，进行加工处理。实际操作过程中，导流筒本体模具的形状、尺寸和多组碳纤维复合层的总厚度，可以根据产品需求进行设置，本实施例对此不做具体限定。
可选的，将多组碳纤维复合层铺设在导流筒本体模具的表面，可以通过以下方式实现：
方式一：
步骤9011，在导流筒本体模具的表面铺设一层碳纤维布。
本发明实施例中，每组碳纤维复合层可以包括一层碳纤维布，至少一层碳纤维网胎。在铺设其中一组碳纤维复合层时，可以首先在导流筒本体模具的表面铺设一层碳纤维布，在碳纤维布的表面覆盖一层或多层碳纤维网胎，通过针刺连接碳纤维布和碳纤维网胎。
参照图10，图10示出了本发明实施例二中的铺设一组碳纤维复合层的示意图，如图10所示，在铺设碳纤维布时，可以在导流筒本体模具203的表面铺设由一块或多块碳纤维布拼接而成的一层碳纤维布20111，拉紧铺设的碳纤维布20111，剪掉多余的碳纤维布后，在不同碳纤维布之间的连接处可以覆盖碳纤维网胎，并通过针刺固定连接不同的碳纤维布和网胎，完成一层碳纤维布的铺设。
本发明实施例中，碳纤维布可以选用3K、6K或12K的碳纤维布(1K表示碳纤维布中的一束碳纤维丝束中包含1000根碳纤维丝)，碳纤维布的规格可以根据产品需求进行选择，本实施对碳纤维布的规格不做具体限制。
步骤9012，采用至少一层碳纤维网胎覆盖碳纤维布。
在铺设完成碳纤维布后，在碳纤维布20111的表面覆盖一层或多层碳纤维网胎20113，碳纤维布20111的表面可以覆盖至少一层碳纤维网胎20113(图8中以一层碳纤维网胎为例)，碳纤维网胎20113的覆盖方法可参照碳纤维布铺设方法，本实施例对此不做详细描述。
本发明实施例中，碳纤维网胎20113可以选用3K、6K或12K的碳纤维丝束制成，碳纤维网胎的密度可以大于等于80g/m3，小于等于200g/m3。碳纤维网胎的密度和厚度可根据实际需求选择，本实施例对此不做限制。
步骤9013，通过针刺连接一层碳纤维布和至少一层碳纤维网胎，以将一组碳纤维复合层铺设在导流筒本体模具的表面。
如图10所示，在完成碳纤维布20111和碳纤维网胎20113的铺设后，可以利用针刺工具207，在碳纤维网胎20113的表面均匀针刺，针刺密度为25至40针/cm2，针刺深度控制为8至15毫米左右，连接已经铺设的碳纤维布层20111和碳纤维网胎层20113。
本发明实施例中，每组碳纤维复合层可以包括一层碳纤维布，1至3层碳纤维网胎。每组碳纤维复合层中包括的碳纤维布和碳纤维网胎的层数可以根据需求进行设置，针刺过程中针刺的密度和深度也可以根据实际需求设置，本实施例对此不做限制。
步骤9014，重复将一组碳纤维复合层铺设在导流筒本体模具的表面的步骤，以将多组碳纤维复合层铺设在导流筒本体模具的表面。
本实施例中，重复将一组碳纤维复合层铺设在导流筒本体模具的表面的步骤，在导流筒本体模具的表面铺设多组碳纤维复合层，得到第一预制体。实际使用时，碳纤维复合层的数量可以根据需求设置，本实施例对此不做限制。
可选的，在导流筒本体模具的表面铺设一层碳纤维布之后，还可以包括：在一层碳纤维布的表面间隔的绕设碳纤维丝束。
本发明实施例中，可以在碳纤维布与碳纤维网胎之间绕设碳纤维丝束。参照图10，在铺设碳纤维布20111之后，可以在碳纤维布20111上间隔的绕设碳纤维丝束20112，拉紧捆绑碳纤维丝束20112，形成碳纤维丝束层。在铺设碳纤维网胎20113后，通过针刺可以同时连接碳纤维布20111、碳纤维网胎20113和碳纤维丝束20112。
可选的，在一层碳纤维布的表面间隔的绕设碳纤维丝束，可以包括：沿导流筒本体模具的轴向和/或径向方向上间隔的绕设碳纤维丝束。
本发明实施例中，在绕设碳纤维丝束时，可以沿导流筒本体模具的轴向和/或径向方向，间隔的绕设碳纤维丝束。沿导流筒本体模具的轴向和/或径向绕设碳纤维丝束时，可以提升轴向和径向方向的抗剪切强度，提升导流筒本体的性能。
可选的，轴向方向上的碳纤维丝束之间的间距大于等于3毫米、且小于等于10毫米。
本发明实施例中，在沿导流筒本体模具的轴向方向，间隔绕设碳纤维丝束时，相邻碳纤维丝束之间的距离设置在3毫米至10毫米之间。
可选的，径向方向上的碳纤维丝束之间的间距大于等于20毫米、且小于等于60毫米。
本发明实施例中，在沿导流筒本体模具的径向方向，间隔绕设碳纤维丝束时，相邻碳纤维丝束之间的距离设置在20毫米至60毫米之间。
方式二：
在一层碳纤维布的表面覆盖至少一层碳纤维网胎。
通过针刺连接一层碳纤维布和至少一层碳纤维网胎，得到一组碳纤维复合层。
在导流筒本体模具的表面重复铺设多组碳纤维复合层，并通过针刺连接多组碳纤维复合层，以将多组碳纤维复合层铺设在导流筒本体模具的表面。
本发明实施例中，可以预先制作由一层碳纤维布和至少一层碳纤维网胎组成的碳纤维复合层，在制作导流筒本体时，可以直接在导流筒本体模具的表面铺设多组碳纤维复合层，可以提高碳纤维复合层的铺设速度，提高效率。方式二中，碳纤维布与碳纤维网胎的选材和规格，以及碳纤维布与碳纤维网胎的层数设置，可以参照方式一，本实施例在此不做赘述。
可选的，该方法还包括：在相邻的碳纤维复合层之间，间隔的绕设碳纤维丝束。
本发明实施例中，在通过方式二铺设多组碳纤维复合层时，可以在铺设每组碳纤维复合层后，在碳纤维复合层的表面间隔的绕设碳纤维丝束。绕设碳纤维丝束的方法与方式一相同，本实施例在此不做赘述。
可选的，在将多组碳纤维复合层铺设在导流筒本体模具的表面之前，在导流筒本体模具的表面铺设缓冲层。
参照图3，本发明实施例中，在铺设多组碳纤维复合层之前，可以在导流筒本体模具203的表面铺设一层第一缓冲层205，缓冲层的厚度设置在8至20毫米之间。例如，可以在导流筒本体模具203的表面粘贴一层厚度为20毫米的泡沫缓冲材料，并且使第一缓冲层205的厚度均匀，粘贴后无明显缝隙、翘起。实际操作中，缓冲层的材料和厚度可根据需求进行选择，本实施例对此不做具体限制。
本发明实施例中，在导流筒本体模具与多组碳纤维复合层之间铺设缓冲层，可以对导流筒本体模具和针刺工具进行保护，方便针刺，并利于第一预制体与导流筒本体模具之间的脱离。
需要说明的是，在导流筒本体模具的表面铺设碳纤维材料时，可以根据导流筒本体的使用需求，在导流筒本体模具的表面铺设碳纤维材料，组成各个零部件。例如，参照图3，可以在导流筒本体模具的表面铺设多层碳纤维复合层，组成法兰20114，法兰20114用于搬用导流筒本体。实际操作时，可以根据需求铺设碳纤维材料，组成各种零部件，铺设碳纤维材料的方法可参照方式一和方式二，本实施例对零部件的具体形式和铺设方法不做具体限制。
步骤902，将碳纤维材料铺设在导流筒底部环件模具的表面，以获得第二预制体。
本发明实施例中，将碳纤维材料铺设在导流筒底部环件模具的表面，以获得第二预制体，可以包括：将多组碳纤维复合层铺设在导流筒底部环件模具的表面，以获得第二预制体。
本发明实施例中，在制造导流筒底部环件的过程中，可以预先制造导流筒底部环件模具，在该导流筒底部环件模具的表面铺设由多组碳纤维复合层组成的，预设厚度的碳纤维材料，得到具有一定形状的第二预制体，第二预制体为导流筒底部环件的预制体。如图5所示，在导流筒底部环件模具204表面铺设多组碳纤维复合层后，得到第二预制体2021。在脱模将第二预制体2021从导流筒底部环件模具取下后，可以将第二预制体2021送入后续的工序，进行加工处理。实际操作过程中，导流筒底部环件的形状、尺寸和多组碳纤维复合层的厚度，可以根据产品需求进行设置，本实施例对此不做具体限定。
可选的，将多组碳纤维复合层铺设在导流筒底部环件模具的表面，可以通过以下方式实现：
方式一：
步骤9021，在导流筒底部环件模具的表面铺设一层碳纤维布。
步骤9022，采用至少一层碳纤维网胎覆盖碳纤维布。
步骤9023，通过针刺连接一层碳纤维布和至少一层碳纤维网胎，以将一组碳纤维复合层铺设在导流筒底部环件模具的表面。
步骤9024，重复将一组碳纤维复合层铺设在导流筒底部环件模具的表面的步骤，以将多组碳纤维复合层铺设在导流筒底部环件模具的表面。
本发明实施例中，采用方式一在导流筒底部环件模具的表面铺设多组碳纤维复合层的过程与步骤901中采用方式一在导流筒本体模具的表面铺设多组碳纤维复合层的过程相同，在此不做赘述。
可选的，在导流筒底部环件模具的表面铺设一层碳纤维布之后，还可以包括：在碳纤维布的表面间隔的绕设碳纤维丝束。
本实施例中，在碳纤维布的表面间隔的绕设碳纤维丝束的过程与步骤901中通过方式一在碳纤维布的表面绕设碳纤维丝束的过程相同，在此不做赘述。
方式二：
在一层碳纤维布的表面覆盖至少一层碳纤维网胎。
通过针刺连接一层碳纤维布和至少一层碳纤维网胎，得到一组碳纤维复合层。
在导流筒底部环件模具的表面重复铺设多组碳纤维复合层，并通过针刺连接多组碳纤维复合层，以将多组碳纤维复合层铺设在导流筒底部环件模具的表面。
本发明实施例中，采用方式二在导流筒底部环件模具的表面铺设多组碳纤维复合层的过程与步骤901中采用方式二在导流筒本体模具的表面铺设多组碳纤维复合层的过程相同，在此不做赘述。
参照图5，在本实施例中，由于导流筒底部环件的结构简单，在制造导流筒底部环件时，预先制作碳纤维复合层，可以快速的在导流筒底部环件模具的表面铺设多组碳纤维复合层。
可选的，该方法还包括：在相邻的碳纤维复合层之间，间隔的绕设碳纤维丝束。
本实施例中，在通过方式二在相邻的碳纤维复合层之间绕设碳纤维丝束的方法与步骤901中通过方式二在相邻的碳纤维复合层之间绕设碳纤维丝束的过程相同，在此不做赘述。
本实施例中，在制造导流筒底部环件时，碳纤维布与碳纤维网胎的选材和规格，以及碳纤维布与碳纤维网胎的层数设置与步骤901中制造导流筒本体相同，在此不做赘述。
可选的，在制造导流筒底部环件时，可在多组碳纤维复合层铺设在导流筒底部环件模具的表面之前，在导流筒底部环件模具的表面铺设第二缓冲层206。在导流筒底部环件模具的表面铺设第二缓冲层206的过程与步骤901中铺设第一缓冲层205的过程相同，在此不做赘述。
步骤903，根据第一预制体获得导流筒本体。
本发明实施例中，在导流筒本体模具的表面铺设多组碳纤维复合层，脱模得到第一预制体之后，可以根据第一预制体获得导流筒本体。
可选的，根据第一预制体获得导流筒本体，可以包括：对第一预制体依次进行致密处理、石墨化处理、机加工处理和涂层处理后，获得导流筒本体。
具体的，对第一预制体依次进行致密处理、石墨化处理、机加工处理和涂层处理后，获得导流筒本体，可以包括：
步骤9031，采用气相沉积对第一预制体进行致密处理，获得致密后的第一预制体。
本发明实施例中，在获得第一预制体后，可以采用气相沉积的方法，对第一预制体进行致密处理。具体的，可以将第一预制体置于真空的气相沉积炉中，在气相沉积炉中通入碳氢气体(甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、丙烯等气体)，使碳氢气体在一定温度和压力下裂解后生成碳，生成的碳沉积到第一预制体的内部，增加第一预制体的密度。
本发明实施例中，由于导流筒分成单独的导流筒本体与导流筒底部环件，在气相沉积过程中，单独的导流筒本体与导流筒底部环件与整体的导流筒相比，碳纤维材料的外露面积更大，碳纤维材料在气相沉积过程中与气相沉积过程中所用的气体材料的接触面积变大，方便气体材料进入预制体，提高了气相沉积的效率。
可选的，本实施例中，可以通过气相沉积，将第一预制体的密度增加至1.2g/cm3至1.6g/cm3。
需要说明的是，在实际操作过程中，气相沉积的方法、以及气相沉积过程中采用的材料、气相沉积过程中具体参数的设置，可参照现有技术中碳纤维材料的气相沉积方法，本实施例对此不作具体限制。在对第一预制体进行致密时，也可以采用其他工艺进行致密，例如化学浸渍致密，本实施例对致密过程中采用的方法不做具体限制。
步骤9032，对致密后的第一预制体进行石墨化处理，获得石墨化后的第一预制体。
本发明实施例中，对第一预制体进行气相沉积致密处理后，可以对第一预制体进行石墨化处理，将组成第一预制体的碳纤维材料变为石墨纤维，由于石墨纤维的含碳量和拉伸模量更高，因此，石墨化后的第一预制体的性能更高。
具体的，可以将第一预制体置于石墨化炉中，在石墨化炉中通入惰性气体，并提高石墨化炉内的温度和压力，使第一预制体中的碳纤维石墨化，变为石墨纤维。实际操作过程中，石墨化过程中的温度和压力可参照现有技术，本实施例对此不做限制。
步骤9033，对石墨化后的第一预制体进行机加工，获得符合预设尺寸的第一预制体。
本发明实施例中，在对第一预制体进行气相致密和石墨化，提高第一预制体的密度和性能后，可以对第一预制体进行机加工，将第一预制体加工为符合预设尺寸的第一预制体。参照图4和7，由碳纤维复合层铺设后得到的第一预制体的尺寸和形状并不规范，因此在机加工过程中，对第一预制体进行处理，使得第一预制体的尺寸和形状达到预设的要求。实际操作过程中，第一预制体的预设尺寸和形状可以根据产品需求进行设置，本实施例对此不作限制。
本发明实施例中，由于导流筒本体的结构简单，因此对第一预制体进行机加工处理的过程变得更加简单。
步骤9034，对符合预设尺寸和形状的第一预制体进行涂层处理，获得导流筒本体。
本发明实施例中，在对第一预制体进行机加工后，可以第一预制体进行涂层处理，对机加工过程中形成的空隙和切割面等进行填充。
具体的，可以将第一预制体放入气相沉积炉内，再次对第一预制体进行气相沉积处理，填充第一预制体在机加工过程中形成的空隙和切割面。在涂层处理过后，得到导流筒本体。
可选的，在采用气相沉积对第一预制体进行致密处理之前，还可以包括：对第一预制体进行加热固化。
本发明实施例中，在铺设多组碳纤维复合层，脱模得到第一预制体后，可以将第一预制体放入鼓风干燥箱，对第一预制体进行固化定型处理，提升第一预制体的强度。具体的，可以将第一预制体放入温度在125摄氏度至280摄氏度之间的鼓风干燥箱中，固化1至5个小时后，待鼓风干燥箱的温度降至80摄氏度以下时，取出第一预制体，对第一预制体进行工艺处理。实际操作过程中，固化定型处理过程中的温度和时间可根据需求进行设置，本实施对此不做具体限制。
由于在工艺处理前，第一预制体的强度较小，搬用过程中的碰撞和挤压，容易导致第一预制体变形。因此，在对第一预制体进行工艺处理之前，对第一预制体进行固化定型，增加第一预制体的强度，可以防止第一预制体在后续的工艺处理过程中，由于碰撞和挤压等引发的变形问题。
本实施例中，在制造导流筒本体时，在碳纤维布和碳纤维网胎之间绕设碳纤维丝束，或者在碳纤维复合层之间设置绕丝层，可以提高导流筒本体的抗剪切强度，提升导流筒的力学性能，减少导流筒使用过程中的开裂事故。
步骤904，根据第二预制体获得导流筒底部环件。
本实施例中，根据第二预制体获得导流筒底部环件，可以包括：对第二预制体依次进行致密处理、石墨化处理、机加工处理和涂层处理后，获得导流筒底部环件。
本实施例中，对第二预制体依次进行致密处理、石墨化处理、机加工处理和涂层处理后，获得导流筒底部环件的过程，与对第一预制体依次进行致密处理、石墨化处理、机加工处理和涂层处理的过程相同，在此不做赘述。
需要说明的是，在对第一预制体和第二预制体的工艺处理过程中，可以根据需求，在处理过程中增加其他处理工序。本实施例对第一预制体和第二预制体的工艺处理过程中的具体工序不做限制。
步骤905，将导流筒本体和导流筒底部环件组装成导流筒。
本发明实施例中，导流筒本体与导流筒底部环件配合，组装成导流筒。导流筒本体与导流筒底部环件的配合与实施例一相同，在此不做赘述。
在本发明实施例中，将导流筒分成单独的导流筒本体和导流筒底部环件，分别制造导流筒本体和导流筒底部环件。由于分开后的导流筒本体和导流筒底部环件的结构简单，在制造导流筒本体和导流筒底部环件的过程中，在模具表面铺设碳纤维材料时，可以将碳纤维材料完整的铺设到模具表面，减少了碳纤维材料的剪切，避免了碳纤维材料的浪费，提高了材料的利用率，同时由于结构简单，可以更方便的铺设碳纤维材料，降低了碳纤维材料的铺设难度，同时在后续机加工过程中，可以方便对导流筒本体与导流筒底部环件的预制体进行机加工，降低了加工难度。由于导流筒分成单独的导流筒本体与导流筒底部环件，在气相沉积过程中，单独的导流筒本体与导流筒底部环件与整体的导流筒相比，碳纤维材料的外露面积更大，碳纤维材料在气相沉积过程中与气相沉积过程中所用的材料的接触面积变大，方便气相沉积材料进入预制体，提高了气相沉积的效率。而且导流筒采用本体和底部环件相互配合的结构，方便拆装，使用过程中若出现部件损坏可进行单独替换，无需整个报废，提高了导流筒的使用效率和时间，节省资源。同时，在制造导流筒本体和导流筒底部环件时，在碳纤维布和碳纤维网胎之间绕设碳纤维丝束，或者在碳纤维复合层之间设置绕丝层，可以提高导流筒底部环件的抗剪切强度，提升导流筒的力学性能，减少导流筒使用过程中的开裂事故。
可选的，获得第一预制体与第二预制体后，可以同时对第一预制体和第二预制体进行工艺处理，分别获得导流筒本体和导流筒底部环件。
本发明实施例中，在获得第一预制体与第二预制体后，可以将第一预制体和第二预制体同时放入气相沉积炉气相致密，同时放入石墨化炉进行高温石墨化，对第一预制体和第二预制体工艺处理过程进行合并，可以提升制造整个导流筒的效率，并节省气相沉积和高温石墨化过程中的资源消耗。
实施例三
本发明实施例还提供一种热场用导流筒，参照图2、图7和图8，该导流筒包括：导流筒本体201和导流筒底部环件202。
如图7所示导流筒本体201的底部位置设置有第一弯折部2012如图8所示，导流筒底部环202的底部设置第二弯折部2022。导流筒本体201与导流筒底部环件202可以通过第一弯折部2012与第二弯折部2022实现间隙配合，配合公差大于等于0.05毫米，且小于等于0.2毫米。在使用过程中，通过第一弯折部2012与第二弯折部2022装配导流筒本体201与导流筒底部环件202，形成导流筒200。
需要说明的是，实际使用时，第一弯折部2012和第二弯折部2022可采用任意的形式，可以根据需求选择第一弯折部2012在导流筒本体201上的设置位置，可以根据需求选择第二弯折部2022在导流筒底部环件2021上的设置位置，本实施例对第一弯折部与第二弯折部的形式和位置不做具体限制。
在本发明实施例中，导流筒包括导流筒本体和导流筒底部环件，使用过程中，将导流筒本体和导流筒底部环件组成导流筒。导流筒采用本体和底部环件相互配合的结构，方便拆装，使用过程中若出现部件损坏可进行单独替换，无需整个报废，提高了导流筒的使用效率和时间，节省资源。
需要说明的是，对于方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请实施例并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本申请实施例，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作并不一定都是本申请实施例所必须的。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (14)

1.一种热场用导流筒制造方法，其特征在于，包括：
将碳纤维材料铺设在导流筒本体模具的表面，以获得第一预制体，所述第一预制体为导流筒本体的预制体；
将所述碳纤维材料铺设在导流筒底部环件模具的表面，以获得第二预制体，所述第二预制体为导流筒底部环件的预制体；
根据所述第一预制体获得导流筒本体，以及根据所述第二预制体获得导流筒底部环件；
将所述导流筒本体和所述导流筒底部环件组装成导流筒。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将碳纤维材料铺设在导流筒本体模具的表面，以获得第一预制体，包括：
将多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面，获得所述第一预制体。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述将多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面，包括：
在所述导流筒本体模具的表面铺设一层碳纤维布；
采用至少一层碳纤维网胎覆盖所述一层碳纤维布；
通过针刺连接所述一层碳纤维布和所述至少一层碳纤维网胎，以将一组所述碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面；
重复将一组所述碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面的步骤，以将所述多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述在所述导流筒本体模具的表面铺设一层碳纤维布之后，还包括：
在所述一层碳纤维布的表面间隔的绕设碳纤维丝束。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述在所述一层碳纤维布的表面间隔的绕设碳纤维丝束，包括：
沿所述导流筒本体模具的轴向和/或径向方向上间隔的绕设所述碳纤维丝束。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述径向方向上的所述碳纤维丝束之间的间距大于等于20毫米、且小于等于60毫米。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述轴向方向上的所述碳纤维丝束之间的间距大于等于3毫米、且小于等于10毫米。
8.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述将多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面，包括：
在一层碳纤维布的表面覆盖至少一层碳纤维网胎；
通过针刺连接所述一层碳纤维布和所述至少一层碳纤维网胎，得到一组所述碳纤维复合层；
在所述导流筒本体模具的表面重复铺设多组所述碳纤维复合层，并通过针刺连接所述多组碳纤维复合层，以将所述多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒本体模具的表面。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述第一预制体获得导流筒本体，包括：
对所述第一预制体依次进行致密处理、石墨化处理、机加工处理和涂层处理后，获得所述导流筒本体。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述碳纤维材料铺设在导流筒底部环件模具的表面，以获得第二预制体，包括：
将多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒底部环件模具的表面，获得所述第二预制体。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述将多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒底部环件模具的表面，包括：
在所述导流筒底部环件模具的表面铺设一层碳纤维布；
采用至少一层碳纤维网胎覆盖所述一层碳纤维布；
通过针刺连接所述一层碳纤维布和所述至少一层碳纤维网胎，以将一组所述碳纤维复合层铺设在所述导流筒底部环件模具的表面；
重复将一组所述碳纤维复合层铺设在所述导流筒底部环件模具的表面的步骤，以将所述多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒底部环件模具的表面。
12.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述将多组碳纤维复合层铺设在导流筒底部环件模具的表面，包括：
在一层碳纤维布的表面覆盖至少一层碳纤维网胎；
通过针刺连接所述一层碳纤维布和所述至少一层碳纤维网胎，得到一组所述碳纤维复合层；
在所述导流筒底部环件模具的表面重复铺设多组所述碳纤维复合层，并通过针刺连接所述多组碳纤维复合层，以将所述多组碳纤维复合层铺设在所述导流筒底部环件模具的表面。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述第二预制体获得导流筒底部环件，包括：
对所述第二预制体依次进行致密处理、石墨化处理、机加工处理和涂层处理后，获得所述导流筒底部环件。
14.一种热场用导流筒，其特征在于，包括：根据权利要求1-13任意一项所述的热场用导流筒制造方法制造的导流筒本体和导流筒底部环件，所述导流筒本体和所述导流筒底部环件组装后得到导流筒。
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