CN110739500A - 一种电池脱膜套膜生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种电池脱膜套膜生产线,包括电池脱膜上料设备、电池外膜脱取设备、清洗设备、电池套膜设备及绝缘面垫贴合设备,所述电池脱膜上料设备的出料端与所述电池外膜脱取设备的进料端对接,所述电池外膜脱取设备的出料端与所述清洗设备的进料端对接,所述清洗设备的出料端与所述电池套膜设备的进料端对接,所述电池套膜设备的出料端与所述绝缘面垫贴合设备对接。本发明所述的一种电池脱膜套膜生产线,其设有电池脱膜上料设备、电池外膜脱取设备、清洗设备、电池套膜设备及绝缘面垫贴合设备,实现上料、检测、脱膜、贴膜、贴绝缘面垫流水化作业,减少了人工的参与,提高了工作效率。

Description

一种电池脱膜套膜生产线
技术领域
本发明涉及一种电池回收翻新领域,具体是一种电池脱膜套膜生产线。
背景技术
有些电池在回收后发现可以进行再利用,但其表面的薄膜在使用过程中出现破损,需要将原有的膜撕下,并进行重新包膜,现有的处理方式为将都是有人工将电池薄膜撕下,再进行手工贴膜,这种处理方式效率低、消耗的大量的人力,包膜的良率难以得到保证。
发明内容
本发明的目的是针对上述现状,提供一种电池脱膜套膜生产线。
本发明采用的技术方案为:一种电池脱膜套膜生产线,包括:电池脱膜上料设备,包括:第一基座、电池上料机构、分选平移机构、电池存入机构、电池送入传送带及电池复检滑道,所述电池上料机构、所述分选平移机构、所述电池存入机构、所述电池送入传送带及所述电池复检滑道设置在所述第一基座上,所述分选平移机构跨设在所述电池上料机构、所述电池存入机构、所述电池送入传送带及所述电池复检滑道的上方,所述分选平移机构可分别与所述电池上料机构、所述电池存入机构、所述电池送入传送带及所述电池复检滑道对接并抓放电池;
电池外膜脱取设备,包括第二基座、电池侧壁膜切割机构、电池端部膜切割机构、电池脱模机构及电池外膜脱取输送线,所述电池侧壁膜切割机构、所述电池端部膜切割机构、所述电池脱模机构及所述电池外膜脱取输送线设置在所述第二基座上,所述电池外膜脱取输送线一端与所述电池脱膜上料设备对接,所述电池外膜脱取输送线依次穿设于所述电池侧壁膜切割机构、所述电池端部膜切割机构、所述电池脱模机构,所述电池侧壁膜切割机构用于对电池侧壁上的膜进行切割,方便后续所述电池脱模机构进行脱膜,所述电池端部膜切割机构用于对电池端部上的膜进行切割,方便后续所述电池脱模机构进行脱膜,所述电池脱模机构用于将电池的外膜剥去;
清洗设备,包括第三基座、清洁液喷洒机构、烘干箱及清洗输送线,所述清洁液喷洒机构、所述烘干箱及所述清洗输送线设置在所述第三基座上,所述清洗输送线一端与所述电池外膜脱取设备对接,所述清洁液喷洒机构设置在所述清洗输送线的一侧并用于对所述清洗输送线上的电池进行清洗,所述烘干箱跨设在所述清洗输送线上,所述烘干箱用于对经过所述烘干箱的电池进行加热烘干;
电池套膜设备,包括第四基座、电池换向机构、套膜机构、下端面压膜机构及压膜输送线,所述电池换向机构、所述套膜机构、所述下端面压膜机构及所述压膜输送线设置在所述第四基座上,所述电池换向机构的进料端与所述清洗设备对接,所述电池换向机构的出料端与所述压膜输送线对接,所述压膜输送线依次穿设于所述套膜机构、所述下端面压膜机构,所述电池换向机构用于将电池由水平放置调整成竖直放置。所述套膜机构用于对竖直放置的电池进行套膜,所述下端面压膜机构用于对完成套膜的电池的下端面进行热压;
绝缘面垫贴合设备,包括第五基座、贴合架、面垫放料轮、剩料回收轮及面垫贴合件,所述面垫放料轮、所述剩料回收轮及所述面垫贴合件设置在所述贴合架上,所述贴合架设置在所述第五基座上,所述压膜输送线穿设于所述贴合架,所述面垫贴合件位于所述压膜输送线的上方,所述面垫放料轮、所述剩料回收轮相对于所述贴合架可转动,所述面垫放料轮用于套设贴设有若干面垫片的物料卷,所述剩料回收轮用于收卷完成面垫片贴合的物料卷,所述面垫贴合件用于对电池进行面垫片贴合。
本发明的效果是:本发明所述的一种电池脱膜套膜生产线,其设有电池脱膜上料设备、电池外膜脱取设备、清洗设备、电池套膜设备及绝缘面垫贴合设备,所述电池脱膜上料设备用于对待脱膜的电池进行检测并将检测合格的电池送入电池外膜脱取设备,所述电池外膜脱取设备用于对待脱膜的电池的外膜进行切割并剥除,将完成外膜脱取的电池送入所述清洗设备,所述清洗设备用于对完成脱膜的电池进行清洗烘干,所述电池套膜设备用于对完成外膜脱取的电池进行重新套膜,并将完成重新套膜的电池送入所述绝缘面垫贴合设备,所述绝缘面垫贴合设备用于对完成重新套膜的电池进行绝缘面垫贴合,实现上料、检测、脱膜、贴膜、贴绝缘面垫流水化作业,减少了人工的参与,提高了工作效率。
附图说明
图1所示为电池脱膜套膜生产线的结构示意图;
图2所示为图1中的电池脱膜上料设备的结构示意图;
图3所示为图2中电池上料槽处的截面图;
图4所示为图2中电池存入槽处的截面图;
图5所示为分选载板、分选吸料板、分选负压机构、伸缩检测件的结构示意图;
图6所示为图2中电池送出运输件的结构示意图;
图7所示为图1中电池外膜脱取设备的结构示意图;
图8所示为图7中电池脱模机构的结构示意图;
图9所示为图8中电池上夹板的结构示意图;
图10所示为图8中电池下夹板的结构示意图;
图11所示为图7中电池侧壁膜切割机构的结构示意图;
图12所示为图7中电池端部膜切割机构的结构示意图;
图13所示为图1中清洗设备的结构示意图;
图14所示为图13中清洁液喷洒机构的结构示意图;
图15所示为图13中烘干箱的结构示意图;
图16所示为图1中电池套膜设备及绝缘面垫贴合设备的结构示意图;
图17所示为图16中套膜机构的结构示意图;
图18所示为图17中吸拉膜机构的结构示意图;
图19所示为图16中压膜输送线的结构示意图;
图20所示为图16中下端面压膜机构的结构示意图;
图21所示为图16中贴合架、面垫放料轮、剩料回收轮及面垫贴合件的结构示意图;
图22所示为图21中压合头的结构示意图。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式,本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用,本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用,在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
下面结合附图介绍本发明:
请参阅图1至图22,为一种电池脱膜套膜生产线,其包括:电池脱膜上料设备1、电池外膜脱取设备2、清洗设备3、电池套膜设备4及绝缘面垫贴合设备5,所述电池脱膜上料设备1的出料端与所述电池外膜脱取设备2的进料端对接,所述电池外膜脱取设备2的出料端与所述清洗设备3的进料端对接,所述清洗设备3的出料端与所述电池套膜设备4的进料端对接,所述电池套膜设备4的出料端与所述绝缘面垫贴合设备5对接。
所述电池脱膜上料设备1用于对待脱膜的电池进行检测并将检测合格的电池送入电池外膜脱取设备2。
所述电池外膜脱取设备2用于对待脱膜的电池的外膜进行切割并剥除,将完成外膜脱取的电池送入所述清洗设备3。
所述清洗设备3用于对完成脱膜的电池进行清洗烘干。
所述电池套膜设备4用于对完成外膜脱取的电池进行重新套膜,并将完成重新套膜的电池送入所述绝缘面垫贴合设备5。
所述绝缘面垫贴合设备5用于对完成重新套膜的电池进行绝缘面垫贴合。
所述电池脱膜上料设备1包括第一基座11、电池上料机构12、分选平移机构13、电池存入机构14、电池送入传送带15及电池复检滑道16,所述电池上料机构12、所述分选平移机构13、所述电池存入机构14、所述电池送入传送带15及所述电池复检滑道16设置在所述第一基座11上,所述分选平移机构13跨设在所述电池上料机构12、所述电池存入机构14、所述电池送入传送带15及所述电池复检滑道16的上方,所述分选平移机构13可分别与所述电池上料机构12、所述电池存入机构14、所述电池送入传送带15及所述电池复检滑道16对接。
所述第一基座11上开设有用于放置装满待脱膜电池的物料盒的电池上料槽111及用于放置空物料盒的电池存入槽112。
所述电池上料机构12包括物料盘顶升件121、物料盘夹持件122、电池抓取件123及电池上料传送带124,所述物料盘顶升件121设置在所述电池上料槽111内,所述物料盘夹持件122设置在所述电池上料槽111的一侧,所述电池上料传送带124设置在所述电池上料槽111的另一侧,所述电池抓取件123穿设于所述电池上料传送带124的侧壁。
所述物料盘顶升件121用于顶升放置装满待脱膜电池的物料盒,所述物料盘夹持件122用于在顶升过程中夹持住物料盒,所述电池抓取件123用于将露出所述第一基座11上表面的电池抓取到所述电池上料传送带124上,所述电池上料传送带124用于将电池运送到所述分选平移机构13的下方。
所述物料盘顶升件121包括物料盘顶升气缸1211及物料盘顶升板1212,所述物料盘顶升气缸1211设置在所述电池上料槽111内,所述物料盘顶升板1212与所述物料盘顶升气缸1211的活动端固定,所述物料盘顶升气缸1211的活动端沿竖直方向伸缩,当所述物料盘顶升气缸1211的活动端伸长到最大状态,所述物料盘顶升板1212与所述第一基座11上表面平行。
所述物料盘夹持件122包括物料盘夹持架1221、物料盘夹持气缸1222、物料盘挡板1223及物料盘夹持头1224,所述物料盘夹持架1221竖直设置在所述第一基座11上且位于所述电池上料槽111一侧,所述物料盘夹持气缸1222设置在所述物料盘夹持架1221顶部,所述物料盘挡板1223沿竖直方向设置在所述物料盘夹持架1221靠近所述电池上料槽111的侧面上,所述物料盘夹持头1224与所述物料盘夹持气缸1222的活动端固定。
所述物料盘夹持气缸1222的活动端在竖直方向上伸缩,当所述物料盘夹持气缸1222的活动端伸长到最大状态,所述物料盘夹持头1224伸入所述电池上料槽111内。
所述物料盘夹持头1224包括夹持头主体1225及夹片1226,所述夹持头主体1225与所述物料盘夹持气缸1222的活动端固定,所述夹片1226设置在所述夹持头主体1225的侧壁上且相对所述夹持头主体1225凸出。
所述电池抓取件123包括电池抓取气缸1231、吸盘载板1232、若干吸盘1233及负压设备1234,所述电池抓取气缸1231设置在所述第一基座11上且位于所述电池上料传送带124远离所述电池上料槽111的一侧,所述电池抓取气缸1231的活动端朝向所述物料盘夹持件122,所述电池抓取气缸1231的活动端在水平方向上伸缩,所述吸盘载板1232与所述电池抓取气缸1231的活动端固定,所述吸盘1233设置在所述吸盘载板1232上并与物料盘内的电池一一对应,所述负压设备1234与所述吸盘1233连接,所述负压设备1234用于产生负压。
当所述电池抓取气缸1231的活动端伸长到最大状态时,所述吸盘1233伸入物料盘内吸取电池。
使用时,将装满电池的物料盘竖直放置在所述物料盘顶升件121上,所述物料盘夹持气缸1222的活动端伸长到最大状态,所述物料盘夹持头1224与物料盘接触,所述物料盘顶升气缸1211将物料盘逐步顶出所述电池上料槽111,所述物料盘夹持气缸1222的活动端逐步收缩,所述电池抓取气缸1231的活动端伸长到最大状态,所述吸盘1233伸入物料盘内,所述负压设备1234用于产生负压,所述吸盘1233将电池吸住,所述电池抓取气缸1231的活动端收缩,所述吸盘1233将电池取出物料盘,当电池在所述吸盘1233带动下移动到所述电池上料传送带124上方时,所述负压设备1234停止制造负压,电池落在所述电池上料传送带124上并沿所述电池上料传送带124运送到所述分选平移机构13下方,如此循环,直至物料盘内的电池被取空。
所述分选平移机构13包括滑动架131、滑动器132、分选载板133、分选吸料板134、分选负压机构135、伸缩检测件136及升降气缸137,所述滑动架131跨设在所述电池上料机构12、所述电池存入机构14、所述电池送入传送带15及所述电池复检滑道16上,所述滑动器132设置在所述滑动架131上,所述滑动器132可沿所述滑动架131滑动,所述升降气缸137固定在所述滑动器132上,所述升降气缸137的活动端在竖直方向上伸缩,所述分选载板133与所述升降气缸137的活动端固定,所述分选吸料板134设置在所述分选载板133朝向所述电池上料机构12的一面上,所述分选负压机构135设置在所述分选载板133上并与所述分选吸料板134连接导通,所述伸缩检测件136设置在所述分选载板133上,用于对所述分选吸料板134吸取的电池进行检测。
所述滑动架131上设有滑动轨,所述滑动器132设置在所述滑动轨上,并可沿所述滑动轨滑动。
所述分选吸料板134呈板状,其朝向所述电池上料机构12的一面上开设有若干与电池相匹配的吸取槽1341,所述吸取槽1341内设有与所述分选负压机构135连接导通的吸取孔1342。
所述分选负压机构135用于制造负压,使所述分选吸料板134吸取电池。
所述伸缩检测件136包括2个双头气缸1361、左夹板1362、右夹板1363及检测器1364,所述双头气缸1361设置在所述分选载板133上,且分别位于在所述分选吸料板134的两端,所述左夹板1362的两端分别与所述双头气缸1361的活动端固定,所述右夹板1363的两端分别与所述双头气缸1361的活动端固定,所述左夹板1362、所述右夹板1363平行设置在所述分选吸料板134的两侧,所述检测器1364包括正极检测部分1365及负极检测部分1366,所述正极检测部分1365设置在左夹板1362上,所述正极检测部分1365的检测触点穿设于所述左夹板1362,所述负极检测部分1366设置在所述右夹板1363上,所述负极检测部分1366的检测触点穿设于所述右夹板1363。
所述双头气缸1361的活动端收缩到最小状态时,所述正极检测部分1365的检测触点及所述负极检测部分1366的检测触点与所述吸取槽1341内的电池接触进行检测。
使用时,所述滑动器132沿所述滑动架131滑动到所述电池上料机构12上方,所述升降气缸137的活动端伸长,所述分选吸料板134与所述电池上料传送带124接触并吸取电池,所述升降气缸137的活动端收缩,所述双头气缸1361的活动端收缩到最小状态,所述正极检测部分1365的检测触点及所述负极检测部分1366的检测触点与所述吸取槽1341内的电池接触进行检测;检测为合格,则所述滑动器132滑动到所述电池送入传送带15上方,所述负压设备1234停止制造部分吸取槽1341内的负压,检测为合格的电池落入所述电池送入传送带15内,并被运往所述电池外膜脱取设备2;所述滑动器132滑动到所述电池复检滑道16的正上方,所述负压设备1234停止制造部分吸取槽1341内的负压,没有检测结果的电池落入所述电池复检滑道16内,进行回收,并放入物料盘内,再进行上料检测;所述滑动器132滑动到所述电池存入机构14上方,所述负压设备1234停止制造部分吸取槽1341内的负压,检测结果为不合格的电池落在所述电池存入机构14内,所述电池存入机构14对不合格的电池进行回收处理。
所述电池存入机构14包括电池送出运输件141、电池推料件142、物料盘载料件143、物料盘限位件144,所述料盘载料件143设置在所述电池存入槽112内,所述物料盘限位件144设置在所述电池存入槽112的一侧,所述电池送出运输件141设置在所述电池存入槽112的另一侧,所述电池推料件142设置在所述电池送出运输件141远离所述电池存入槽112的一侧。
所述电池送出运输件141用于将不合格的电池运送到所述电池推料件142处,所述物料盘载料件143用于带动空的物料盒上升,所述物料盘限位件144用于维持空的物料盒在上升的过程中的稳定。所述电池推料件142用于将不合格的电池推入物料盒。
所述电池送出运输件141包括固定座1411、螺杆1412、电动机1413、螺母1414及电池承载板1415,所述固定座1411设置在所述第一基座11上,所述螺杆1412的两端与所述固定座1411活动连接,所述螺杆1412设置在所述电池存入槽112的另一侧且相对所述电池存入槽112平行;所述电动机1413设置在所述固定座1411上,且所述电动机1413的动力输出端与所述螺杆1412固定;所述螺母1414套设在所述螺杆上,所述电池承载板1415设置在所述螺母1414上。
所述电池承载板1415呈板状,其朝向所述分选吸料板134的一面上开设有若干与电池相匹配的承载槽1416。
所述电动机1413驱动所述螺杆1412转动,所述螺母1414沿所述螺杆1412运动,所述电池承载板1415可在所述分选平移机构13下方及所述电池推料件142对齐处往复运动。
所述电池推料件142包括电池推料气缸1421、推料板1422,所述电池推料气缸1421设置在所述第一基座11上,所述推料板1422与所述电池推料气缸1421的活动端固定。所述电池推料气缸1421的活动端朝向所述物料盘限位件144。
所述物料盘载料件143包括载料气缸1431、载料板1432,所述载料气缸1431设置在所述电池存入槽112内,所述载料板1432与所述载料气缸1431的活动端固定,所述载料气缸1431的活动端沿竖直方向伸缩,当所述载料气缸1431的活动端伸长到最大状态,所述载料板1432与所述第一基座11上表面平行。
所述物料盘限位件144包括物料盘限位架1441、物料盘限位气缸1442、物料盘限位板1443及物料盘限位头1444,所述物料盘限位架1441竖直设置在所述第一基座11上且位于所述电池存入槽112一侧,所述物料盘限位气缸1442设置在所述物料盘限位架1441顶部,所述物料盘限位板1443沿竖直方向设置在所述物料盘限位架1441靠近所述电池存入槽112的侧面上,所述物料盘限位头1444与所述物料盘限位气缸1442的活动端固定。
所述物料盘限位气缸1442的活动端在竖直方向上伸缩,当所述物料盘限位气缸1442的活动端伸长到最大状态,所述物料盘限位头1444伸入所述电池存入槽112内。
所述物料盘限位头1444包括限位头主体1445及限位片1446,所述限位头主体1445与所述物料盘限位气缸1442的活动端固定,所述限位片1446设置在所述限位头主体1445的侧壁上且相对所述限位头主体1445凸出。
使用时,将空的物料盘竖直放置在所述物料盘载料件143上,所述物料盘限位气缸1442的活动端伸长到最大状态,所述物料盘限位头1444与物料盘接触,所述载料气缸1431将物料盘逐步顶出所述电池存入槽112,所述物料盘限位气缸1442的活动端逐步收缩,所述电池送出运输件141将不合格的电池运送到所述电池推料件142处,所述电池推料气缸1421的活动端伸长,所述推料板1422将所述电池送出运输件141上的电池推入空的物料盘,如此循环,直至物料盘内的电池被取空。
所述电池外膜脱取设备2包括第二基座21、电池侧壁膜切割机构22、电池端部膜切割机构23、电池脱模机构24及电池外膜脱取输送线25,所述电池侧壁膜切割机构22、所述电池端部膜切割机构23、所述电池脱模机构24及所述电池外膜脱取输送线25设置在所述第二基座21上,所述电池外膜脱取输送线25一端与所述电池脱膜上料设备1对接,所述电池外膜脱取输送线25另一端与所述清洗设备3对接,所述电池外膜脱取输送线25依次穿设于所述电池侧壁膜切割机构22、所述电池端部膜切割机构23、所述电池脱模机构24。
所述电池侧壁膜切割机构22用于对电池侧壁上的膜进行切割,方便后续所述电池脱模机构24进行脱膜。
所述电池端部膜切割机构23用于对电池端部上的膜进行切割,方便后续所述电池脱模机构24进行脱膜。
所述电池脱模机构24用于将电池的外膜剥去。
所述电池外膜脱取输送线25上竖直地设有若干电池挡板251,两个所述电池挡板251之间形成电池的容置区域,待脱膜的电池沿水平方向放置在所述容置区域内。
所述电池侧壁膜切割机构22包括第一壳体221及侧壁膜激光切割机222,所述第一壳体221设置在所述第二基座21上,所述电池外膜脱取输送线25穿设于所述第一壳体221,所述侧壁膜激光切割机222设置在所述第一壳体221内壁上且位于所述电池外膜脱取输送线25的正上方。所述侧壁膜激光切割机222的激光发射孔与所述电池外膜脱取输送线25内的电池的侧壁相对。
当待脱膜的电池在所述电池外膜脱取输送线25的运送下经过所述侧壁膜激光切割机222的下方,所述侧壁膜激光切割机222的激光发射孔发射激光,在待脱膜的电池的侧壁上切出一条切线,方便后续所述电池脱模机构24进行脱膜。
所述电池端部膜切割机构23包括第二壳体231及端部膜激光切割机232,所述第二壳体231设置在所述第二基座21上,所述电池外膜脱取输送线25穿设于所述第二壳体231,所述侧壁膜激光切割机222设置在所述第二壳体231内壁上且位于所述电池外膜脱取输送线25的一侧。所述侧壁膜激光切割机222的激光发射孔与所述电池外膜脱取输送线25内的电池的贴设有绝缘面垫的一端相对。
当待脱膜的电池在所述电池外膜脱取输送线25的运送下经过所述端部膜激光切割机232时,所述端部膜激光切割机232的激光发射孔发射激光,在待脱膜的电池的端部上切出一条切线,方便后续所述电池脱模机构24进行脱膜。
所述电池脱模机构24包括脱膜支架241、上夹紧件242、下夹紧件243、电池推入件244及电池推出件245,所述脱膜支架241竖直设立在所述第二基座21上且位于所述电池外膜脱取输送线25的一侧,所述上夹紧件242、所述下夹紧件243及所述电池推出件245设置在所述脱膜支架241上,所述电池推入件244设置在所述第二基座21上且位于所述电池外膜脱取输送线25的另一侧,并于所述脱膜支架241相对。
所述第二基座21在所述脱膜支架241与所述电池外膜脱取输送线25之间设有电池外膜回收槽211。
所述脱膜支架241呈L型,所述脱膜支架241一端与所述第二基座21表面固定,另一端位于所述电池外膜回收槽211的正上方。
所述上夹紧件242包括上夹紧气缸2421、电池上夹板2422及吸膜负压装置2423,所述上夹紧气缸2421设置在所述脱膜支架241位于所述电池外膜回收槽211正上方的一端上,所述上夹紧气缸2421的活动端竖直向下设置,所述电池上夹板2422与所述上夹紧气缸2421的活动端固定,所述吸膜负压装置2423设置在所述电池上夹板2422上。
所述电池上夹板2422呈板状,其朝向所述电池外膜回收槽211的一面上开设有若干与电池相匹配的上夹取槽2424,所述上夹取槽2424内设有与所述吸膜负压装置2423连接导通的吸膜孔2425。
所述下夹紧件243包括下夹紧气缸2431、电池下夹板2432,所述下夹紧气缸2431设置在所述脱膜支架241上,所述下夹紧气缸2431的活动端在水平方向上伸缩,所述电池下夹板2432与所述下夹紧气缸2431的活动端固定,当所述下夹紧气缸2431的活动端伸长到最大状态,所述电池下夹板2432位于所述上夹紧件242的正下方。
所述电池下夹板2432呈板状,其朝向所述上夹紧件242的一面上开设有若干与电池相匹配的下夹取槽2433。
所述电池推入件244包括电池推入气缸2441、电池推入板2442,所述电池推入气缸2441设置在所述电池外膜脱取输送线25远离所述脱膜支架241的一侧,所述电池推入气缸2441的活动端沿水平方向朝向所述电池推出件245,所述电池推入板2442与所述电池推入气缸2441的活动端固定,所述电池推入板2442的下端面与所述电池外膜脱取输送线25抵接。
所述电池推出件245包括电池推出气缸2451及电池推出板2452,所述电池推出气缸2451设置在所述脱膜支架241上,所述电池推出气缸2451的活动端沿水平方向朝向所述电池推入件244,所述电池推出板2452与所述电池推出气缸2451的活动端固定。所述电池推出气缸2451在竖直方向上位于所述下夹紧件243与所述上夹紧件242之间。
所述电池推出板2452上设有若干电池推出杆2453。
当所述上夹紧气缸2421的活动端及所述下夹紧气缸2431的活动端伸长到最大状态时,所述电池上夹板2422与所述电池下夹板2432抵接。
使用时,在所述下夹紧气缸2431的活动端处于伸长到最大状态时,所述电池推入气缸2441伸长到最大状态,所述电池推入板2442将电池推到所述电池下夹板2432上,所述上夹紧气缸2421的活动端伸长到最大状态,所述电池上夹板2422与所述电池下夹板2432抵接,将电池夹住,所述吸膜负压装置2423产生负压,所述电池上夹板2422将电池外表面的膜吸住,所述电池推出气缸2451伸长到最大状态,所述电池推出杆2453将电池本体推回到所述电池外膜脱取输送线25上,电池外表层的膜在吸力及与所述电池上夹板2422、所述电池下夹板2432之间的摩擦力作用下留在所述电池上夹板2422、所述电池下夹板2432之间,所述下夹紧气缸2431的活动端收缩,电池外表层的膜落入所述电池外膜回收槽211内。
所述清洗设备3包括第三基座31、清洁液喷洒机构32、烘干箱33及清洗输送线34,所述清洁液喷洒机构32、所述烘干箱33及所述清洗输送线34设置在所述第三基座31上,所述清洗输送线34一端与所述电池外膜脱取设备2对接,另一端与所述电池套膜设备4对接,所述清洁液喷洒机构32设置在所述清洗输送线34的一侧并用于对所述清洗输送线34上的电池进行清洗,所述烘干箱33跨设在所述清洗输送线34上,所述烘干箱33用于对经过所述烘干箱33的电池进行加热烘干。
所述清洁液喷洒机构32包括喷洒架321、储液罐322及喷头323,所述喷洒架321设置在所述清洗输送线34的一侧,所述储液罐322设置在所述喷洒架321上且位于所述清洗输送线34的正上方,所述储液罐322设置在所述喷洒架321上,所述喷头323设置在所述喷洒架321上,所述储液罐322与所述喷头323连接导通。
所述烘干箱33包括烘干箱壳体331及若干发热机构332,所述清洗输送线34穿设于所述烘干箱壳体331,所述发热机构332设置在所述烘干箱壳体331的内壁上,所述发热机构332用于对电池进行加热烘干。
所述发热机构332采用的是本领域常见的发热电阻通电发热的原理及结构,故在此不再赘述。
所述电池套膜设备4包括第四基座41、电池换向机构42、套膜机构43、下端面压膜机构44及压膜输送线45,所述电池换向机构42、所述套膜机构43、所述下端面压膜机构44及所述压膜输送线45设置在所述第四基座41上,所述电池换向机构42的进料端与所述清洗设备3对接,所述电池换向机构42的出料端与所述压膜输送线45对接,所述压膜输送线45依次穿设于所述套膜机构43、所述下端面压膜机构44。
所述电池换向机构42用于将电池由水平放置调整成竖直放置。
所述套膜机构43用于对竖直放置的电池进行套膜。
所述下端面压膜机构44用于对完成套膜的电池的下端面进行热压。
所述电池换向机构42包括换向滑道421、换向推料气缸422、换向杆423、换向支架424,所述换向支架424竖直设立在所述压膜输送线46的一侧,所述换向滑道421设置在所述换向支架424上,所述换向滑道421呈L型,所述换向滑道421一端与所述清洗设备3对接,所述换向滑道421的另一端位于所述压膜输送线45的上方且开设有落料口4211,所述换向推料气缸422设置在所述换向支架424上,所述换向推料气缸422的活动端沿水平方向朝向所述落料口4211,所述换向杆423与所述换向推料气缸422的活动端固定。
所述落料口4211位于所述压膜输送线45的上方,所述落料口4211的边沿设有斜面。
所述压膜输送线45包括运输钢带451、若干转动辊筒452及电池竖直装载件453,所述运输钢带451套设在所述转动辊筒452上,所述电池竖直装载件453固定在所述运输钢带451上。
所述电池竖直装载件453呈正方体状,其上表面开设有呈圆柱状的电池装载槽4531,所述电池装载槽4531的内壁上形成一凸台4532。
电池设置在所述电池装载槽4531内时,电池底部与所述凸台4532抵接,电池顶部凸出于所述电池竖直装载件453。
当电池从所述换向滑道421运送过来时,所述换向推料气缸422的活动端伸长到最大状态,所述换向杆423与电池的端部抵接,并将电池推向所述落料口4211,电池从所述落料口4211落入所述电池装载槽4531内且电池呈竖直状态竖立在所述凸台4532上。
所述套膜机构43包括套膜架431、套膜辊盘432、鼓膜机构433、切膜压膜机构434,所述套膜辊盘432、所述鼓膜机构433、所述切膜压膜机构434设置在所述套膜架431上,所述套膜辊盘432上套设有电池外膜物料,所述套膜辊盘432上设有一驱动电机,用于驱动所述套膜辊盘432转动。所述压膜输送线45穿设于所述套膜架431,所述鼓膜机构433位于所述套膜辊盘432的正下方,所述切膜压膜机构434位于所述鼓膜机构433的下方并位于所述压膜输送线45的上方。
所述鼓膜机构433包括滚轮夹435、吸拉膜机构436,所述滚轮夹435包括左滚轮4351及右滚轮4352,所述左滚轮4351及所述右滚轮4352设置在所述套膜架431上且相对所述套膜架431可转动,所述左滚轮4351及所述右滚轮4352之间的间距小于套膜呈扁平状态时的套膜的宽度。
所述吸拉膜机构436包括左吸膜板4361、右吸膜板4362及吸膜负压机构4363,所述左吸膜板4361、所述右吸膜板4362相对设置,所述吸膜负压机构4363设置在所述套膜架431上,所述吸膜负压机构4363与所述左吸膜板4361、所述右吸膜板4362连接。
所述左吸膜板4361呈板状,所述左吸膜板4361相对所述右吸膜板4362的一面上设有内陷的左弧形槽4364,所述左弧形槽4364的内壁上设有与所述吸膜负压机构4363连接导通的左吸膜孔4365。
所述右吸膜板4362呈板状,所述右吸膜板4362相对所述左吸膜板4361的一面上设有内陷的右弧形槽4366,所述右弧形槽4366的内壁上设有与所述吸膜负压机构4363连接导通的右吸膜孔4367。
所述左弧形槽4364与所述右弧形槽4366相对。
所述切膜压膜机构434包括左切膜气缸4341、右切膜气缸4342、左压膜块4343、右压膜块4344、左切刀4345及右切刀4346,所述左切膜气缸4341、右切膜气缸4342相对的设置在所述套膜架431上,所述左切膜气缸4341的活动端沿水平方向朝向所述右切膜气缸4342,所述右切膜气缸4342的活动端沿水平方向朝向所述左切膜气缸4341,所述左压膜块4343与所述左切膜气缸4341的活动端固定,所述左切刀4345与所述左压膜块4343固定,所述右压膜块4344与所述右切膜气缸4342的活动端固定,所述右切刀4346与所述左压膜块4343固定。
所述左切刀4345及所述右切刀4346的刃口在竖直方向上与所述压膜输送线45的电池存在一定距离。
所述左压膜块4343、所述右压膜块4344的下端面竖直方向上与所述压膜输送线45的电池的端部之间的距离为零。
所述左压膜块4343、所述右压膜块4344内设有加热机构,使所述左压膜块4343、所述右压膜块4344发热,此加热机构为常见的发热电阻电路,故在此不再赘述。
当进行套膜时,所述电池换向机构42先将电池由水平放置运输调成竖直放置运输,所述套膜辊盘432向所述压膜输送线45输送套膜,所述左滚轮4351及所述右滚轮4352挤压套膜的边沿,使套膜中部鼓起,套膜穿过所述吸拉膜机构436,所述吸拉膜机构436对套膜进行吸拉,使套膜中部完全鼓起,套膜伸入所述电池装载槽4531内对电池进行包覆,所述左切膜气缸4341、所述右切膜气缸4342的活动端伸长,所述左切刀4345及所述右切刀4346将套膜切断,所述左切膜气缸4341、所述右切膜气缸4342的活动端伸长到最大状态时,所述左压膜块4343、所述右压膜块4344与电池的端部接触,将高出电池的膜热压到电池的端部,形成对电池端部的包覆。
所述下端面压膜机构44包括压膜架441、压膜滑动器442、压膜伸缩汽缸443、压膜升降板444、电池夹取件445及加热压合台446,所述压膜架441跨设于所述压膜输送线45,所述压膜滑动器442设置在所述压膜架441上且相对所述压膜架441可滑动,所述压膜伸缩汽缸443固定在所述压膜滑动器442上,所述压膜伸缩汽缸443的活动端竖直向下且与所述压膜升降板444固定,所述电池夹取件445设置在所述压膜升降板444上,所述加热压合台446设置在所述压膜输送线45的一侧,所述压膜滑动器442可滑动到所述加热压合台446的正上方或所述压膜输送线45的正上方。
所述电池夹取件445包括左夹取气缸4451、左夹取板4452、右夹取气缸4453及右夹取板4454,所述左夹取气缸4451、所述右夹取板4454相对地固定在所述压膜升降板444上,所述左夹取板4452与所述左夹取气缸4451的活动端固定,所述右夹取板4454与所述右夹取气缸4453的活动端固定。
所述加热压合台446内设有加热机构,使所述加热压合台446的上端面发热,此加热机构为常见的发热电阻电路,故在此不再赘述。
使用时,所述压膜滑动器442滑动到所述压膜输送线45的上方,所述压膜伸缩汽缸443的活动端伸长,所述左夹取气缸4451、所述夹取气缸4453的活动端伸长,所述左夹取板4452、所述右夹取板4454夹住所述压膜输送线45上电池露出的部分,所述压膜伸缩汽缸443的活动端收缩,将电池及包覆在电池表面的膜提起,所述压膜滑动器442滑动到所述加热压合台446的上方,所述夹取气缸4453的活动端伸长,包覆在电池表面的膜与所述加热压合台446的上端面接触,将膜热压在电池的下端面上,所述压膜伸缩汽缸443的活动端收缩,所述压膜滑动器442滑动到所述压膜输送线45的上方,所述压膜伸缩汽缸443的活动端伸长,所述左夹取气缸4451、所述夹取气缸4453的活动端收缩,将完成压膜的电池放置回收缩压膜输送线45上。
所述绝缘面垫贴合设备5包括第五基座51、贴合架52、面垫放料轮53、剩料回收轮54及面垫贴合件55,所述面垫放料轮53、所述剩料回收轮54及所述面垫贴合件55设置在所述贴合架52上,所述贴合架52设置在所述第五基座51上,所述压膜输送线45穿设于所述贴合架52,所述面垫贴合件55位于所述压膜输送线45的上方。
所述面垫放料轮53、所述剩料回收轮54相对于所述贴合架52可转动。
所述面垫放料轮53用于套设贴设有若干面垫片的物料卷,所述剩料回收轮54用于收卷完成面垫片贴合的物料卷,所述面垫贴合件55用于对电池进行面垫片贴合。
所述面垫贴合件55包括压合气缸551、压合头552,所述压合气缸551设置在所述贴合架52上,所述压合气缸551位于所述压膜输送线45的正上方,所述压合气缸551的活动端竖直向下朝向所述压膜输送线45,所述压合头552与所述压合气缸551的活动端固定。
所述压合头552包括压合头本体5521、加热盘5522及环形刀5523,所述压合头本体5521与所述压合气缸551的活动端固定,所述压合头本体5521呈圆柱状,所述环形刀5523设置在所述压合头本体5521靠近所述压膜输送线45的一端面上,所述加热盘5522设置在所述压合头本体5521靠近所述压膜输送线45的端面的中央,所述加热盘5522具有加热功能。
所述加热盘5522内设有加热机构,使所述加热盘5522发热,此加热机构为常见的发热电阻电路,故在此不再赘述。
所述环形刀5523的刃口相对所述加热盘5522突出。
所述面垫贴合件55还包括一主导料轮553及一从导料轮554,所述主导料轮553及所述从导料轮554设置在所述贴合架52上且相对所述贴合架52可转动。
所述主导料轮553的出料点所在水平切面与所述从导料轮554的进料点所在水平切面位于所述压合头552及所述压膜输送线45之间,且相互重合。
所述贴合架52内设有转动机构,用于驱动所述主导料轮553、所述面垫放料轮53、所述剩料回收轮54转动,所述转动机构为本领域常用于驱动物体转动的电机。
进行面垫片贴合时,电池随所述压膜输送线45运送到所述压合头552的正下方,贴设有若干面垫片的物料卷套设在所述面垫放料轮53上,物料卷一端依次分别绕过所述主导料轮553、所述从导料轮554并固定在所述剩料回收轮54上,待热压的面垫片位于所述压合头552的正下方且位于带贴合面垫片的电池的正上方,所述压合气缸551的活动端伸长到最大状态,所述环形刀5523的刃口将物料卷上的面垫片切下,所述加热盘5522将面垫片热压在电池的端部,热压完成后,所述压合气缸551的活动端收缩,所述主导料轮553、所述面垫放料轮53、所述剩料回收轮54转动,使新的面垫片移动到所述压合头552的正下方,如此循环。
本发明的效果是:本发明所述的一种电池脱膜套膜生产线,其设有电池脱膜上料设备、电池外膜脱取设备、清洗设备、电池套膜设备及绝缘面垫贴合设备,所述电池脱膜上料设备用于对待脱膜的电池进行检测并将检测合格的电池送入电池外膜脱取设备,所述电池外膜脱取设备用于对待脱膜的电池的外膜进行切割并剥除,将完成外膜脱取的电池送入所述清洗设备,所述清洗设备用于对完成脱膜的电池进行清洗烘干,所述电池套膜设备用于对完成外膜脱取的电池进行重新套膜,并将完成重新套膜的电池送入所述绝缘面垫贴合设备,所述绝缘面垫贴合设备用于对完成重新套膜的电池进行绝缘面垫贴合,实现上料、检测、脱膜、贴膜、贴绝缘面垫流水化作业,减少了人工的参与,提高了工作效率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池脱膜套膜生产线,其特征在于,包括:
电池脱膜上料设备,包括:第一基座、电池上料机构、分选平移机构、电池存入机构、电池送入传送带及电池复检滑道,所述电池上料机构、所述分选平移机构、所述电池存入机构、所述电池送入传送带及所述电池复检滑道设置在所述第一基座上,所述分选平移机构跨设在所述电池上料机构、所述电池存入机构、所述电池送入传送带及所述电池复检滑道的上方,所述分选平移机构可分别与所述电池上料机构、所述电池存入机构、所述电池送入传送带及所述电池复检滑道对接并抓放电池;
电池外膜脱取设备,包括第二基座、电池侧壁膜切割机构、电池端部膜切割机构、电池脱模机构及电池外膜脱取输送线,所述电池侧壁膜切割机构、所述电池端部膜切割机构、所述电池脱模机构及所述电池外膜脱取输送线设置在所述第二基座上,所述电池外膜脱取输送线一端与所述电池脱膜上料设备对接,所述电池外膜脱取输送线依次穿设于所述电池侧壁膜切割机构、所述电池端部膜切割机构、所述电池脱模机构,所述电池侧壁膜切割机构用于对电池侧壁上的膜进行切割,方便后续所述电池脱模机构进行脱膜,所述电池端部膜切割机构用于对电池端部上的膜进行切割,方便后续所述电池脱模机构进行脱膜,所述电池脱模机构用于将电池的外膜剥去;
清洗设备,包括第三基座、清洁液喷洒机构、烘干箱及清洗输送线,所述清洁液喷洒机构、所述烘干箱及所述清洗输送线设置在所述第三基座上,所述清洗输送线一端与所述电池外膜脱取设备对接,所述清洁液喷洒机构设置在所述清洗输送线的一侧并用于对所述清洗输送线上的电池进行清洗,所述烘干箱跨设在所述清洗输送线上,所述烘干箱用于对经过所述烘干箱的电池进行加热烘干;
电池套膜设备,包括第四基座、电池换向机构、套膜机构、下端面压膜机构及压膜输送线,所述电池换向机构、所述套膜机构、所述下端面压膜机构及所述压膜输送线设置在所述第四基座上,所述电池换向机构的进料端与所述清洗设备对接,所述电池换向机构的出料端与所述压膜输送线对接,所述压膜输送线依次穿设于所述套膜机构、所述下端面压膜机构,所述电池换向机构用于将电池由水平放置调整成竖直放置。所述套膜机构用于对竖直放置的电池进行套膜,所述下端面压膜机构用于对完成套膜的电池的下端面进行热压;
绝缘面垫贴合设备,包括第五基座、贴合架、面垫放料轮、剩料回收轮及面垫贴合件,所述面垫放料轮、所述剩料回收轮及所述面垫贴合件设置在所述贴合架上,所述贴合架设置在所述第五基座上,所述压膜输送线穿设于所述贴合架,所述面垫贴合件位于所述压膜输送线的上方,所述面垫放料轮、所述剩料回收轮相对于所述贴合架可转动,所述面垫放料轮用于套设贴设有若干面垫片的物料卷,所述剩料回收轮用于收卷完成面垫片贴合的物料卷,所述面垫贴合件用于对电池进行面垫片贴合。
2.如权利要求1所述的电池脱膜套膜生产线,其特征在于,所述第一基座上开设有用于放置装满待脱膜电池的物料盒的电池上料槽及用于放置空物料盒的电池存入槽,所述电池上料机构包括物料盘顶升件、物料盘夹持件、电池抓取件及电池上料传送带,所述物料盘顶升件设置在所述电池上料槽内,所述物料盘夹持件设置在所述电池上料槽的一侧,所述电池上料传送带设置在所述电池上料槽的另一侧,所述电池抓取件穿设于所述电池上料传送带的侧壁,所述物料盘顶升件用于顶升放置装满待脱膜电池的物料盒,所述物料盘夹持件用于在顶升过程中夹持住物料盒,所述电池抓取件用于将露出所述第一基座上表面的电池抓取到所述电池上料传送带上,所述电池上料传送带用于将电池运送到所述分选平移机构的下方。
3.如权利要求2所述的电池脱膜套膜生产线,其特征在于,所述分选平移机构包括滑动架、滑动器、分选载板、分选吸料板、分选负压机构、伸缩检测件及升降气缸,所述滑动架跨设在所述电池上料机构、所述电池存入机构、所述电池送入传送带及所述电池复检滑道上,所述滑动器设置在所述滑动架上,所述滑动器可沿所述滑动架滑动,所述升降气缸固定在所述滑动器上,所述升降气缸的活动端在竖直方向上伸缩,所述分选载板与所述升降气缸的活动端固定,所述分选吸料板设置在所述分选载板朝向所述电池上料机构的一面上,所述分选负压机构设置在所述分选载板上并与所述分选吸料板连接导通,所述伸缩检测件设置在所述分选载板上,用于对所述分选吸料板吸取的电池进行检测。
4.如权利要求3所述的电池脱膜套膜生产线,其特征在于,所述电池存入机构包括电池送出运输件、电池推料件、物料盘载料件、物料盘限位件,所述料盘载料件设置在所述电池存入槽内,所述物料盘限位件设置在所述电池存入槽的一侧,所述电池送出运输件设置在所述电池存入槽的另一侧,所述电池推料件设置在所述电池送出运输件远离所述电池存入槽的一侧,所述电池送出运输件用于将不合格的电池运送到所述电池推料件处,所述物料盘载料件用于带动空的物料盒上升,所述物料盘限位件用于维持空的物料盒在上升的过程中的稳定。所述电池推料件用于将不合格的电池推入物料盒。
5.如权利要求4所述的电池脱膜套膜生产线,其特征在于,所述电池侧壁膜切割机构包括第一壳体及侧壁膜激光切割机,所述第一壳体设置在所述第二基座上,所述电池外膜脱取输送线穿设于所述第一壳体,所述侧壁膜激光切割机设置在所述第一壳体内壁上且位于所述电池外膜脱取输送线的正上方,所述侧壁膜激光切割机的激光发射孔与所述电池外膜脱取输送线内的电池的侧壁相对,所述电池端部膜切割机构包括第二壳体及端部膜激光切割机,所述第二壳体设置在所述第二基座上,所述电池外膜脱取输送线穿设于所述第二壳体,所述侧壁膜激光切割机设置在所述第二壳体内壁上且位于所述电池外膜脱取输送线的一侧,所述侧壁膜激光切割机的激光发射孔与所述电池外膜脱取输送线内的电池的贴设有绝缘面垫的一端相对。
6.如权利要求5所述的电池脱膜套膜生产线,其特征在于,所述电池脱模机构包括脱膜支架、上夹紧件、下夹紧件、电池推入件及电池推出件,所述脱膜支架竖直设立在所述第二基座上且位于所述电池外膜脱取输送线的一侧,所述上夹紧件、所述下夹紧件及所述电池推出件设置在所述脱膜支架上,所述电池推入件设置在所述第二基座上且位于所述电池外膜脱取输送线的另一侧,并于所述脱膜支架相对,所述电池推入用于将待脱膜电池推到所述上夹紧件、所述下夹紧件之间,所述上夹紧件、所述下夹紧件用于夹紧电池及电池外层的膜,所述电池推出件用于将电池推回到所述电池外膜脱取输送线上,电池外层的膜因摩擦力的作用留在所述上夹紧件、所述下夹紧件之间。
7.如权利要求6所述的电池脱膜套膜生产线,其特征在于,所述清洁液喷洒机构包括喷洒架、储液罐及喷头,所述喷洒架设置在所述清洗输送线的一侧,所述储液罐设置在所述喷洒架上且位于所述清洗输送线的正上方,所述储液罐设置在所述喷洒架上,所述喷头设置在所述喷洒架上,所述储液罐与所述喷头连接导通,所述烘干箱包括烘干箱壳体及若干发热机构,所述清洗输送线穿设于所述烘干箱壳体,所述发热机构设置在所述烘干箱壳体的内壁上,所述发热机构用于对电池进行加热烘干。
8.如权利要求7所述的电池脱膜套膜生产线,其特征在于,所述电池换向机构包括换向滑道、换向推料气缸、换向杆、换向支架,所述换向支架竖直设立在所述压膜输送线的一侧,所述换向滑道设置在所述换向支架上,所述换向滑道呈L型,所述换向滑道一端与所述清洗设备对接,所述换向滑道的另一端位于所述压膜输送线的上方且开设有落料口,所述换向推料气缸设置在所述换向支架上,所述换向推料气缸的活动端沿水平方向朝向所述落料口,所述换向杆与所述换向推料气缸的活动端固定。
9.如权利要求8所述的电池脱膜套膜生产线,其特征在于,所述套膜机构包括套膜架、套膜辊盘、鼓膜机构、切膜压膜机构,所述套膜辊盘、所述鼓膜机构、所述切膜压膜机构设置在所述套膜架上,所述套膜辊盘上套设有电池外膜物料,所述套膜辊盘上设有一驱动电机,用于驱动所述套膜辊盘转动,所述压膜输送线穿设于所述套膜架,所述鼓膜机构位于所述套膜辊盘的正下方,所述切膜压膜机构位于所述鼓膜机构的下方并位于所述压膜输送线的上方。
10.如权利要求9所述的电池脱膜套膜生产线,其特征在于,所述面垫贴合件包括压合气缸、压合头,所述压合气缸设置在所述贴合架上,所述压合气缸位于所述压膜输送线的正上方,所述压合气缸的活动端竖直向下朝向所述压膜输送线,所述压合头与所述压合气缸的活动端固定,所述压合头包括压合头本体、加热盘及环形刀,所述压合头本体与所述压合气缸的活动端固定,所述压合头本体呈圆柱状,所述环形刀设置在所述压合头本体靠近所述压膜输送线的一端面上,所述加热盘设置在所述压合头本体靠近所述压膜输送线的端面的中央,所述加热盘具有加热功能。
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