CN110723577A - 一种自动收卷装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自动收卷装置，包括:机架，设于所述机架上的输送机构、多轴联动收卷机构，自动上管状物料输送设备，其中，所述自动上管状物料输送设备包括放料推杆机构，所述放料推杆机构能够活动以释放管状物料至多轴联动收卷机构的预设位置，所述输送机构用于将管状物料输送至多轴联动收卷机构。本案的被卷物料在自动收卷装置上实现自主裁切，自动送料，自动上纸管，通过多轴联动收卷机构的结构设计，使得被卷物料能够实现较好的自动收卷，自动放包装纸或包装膜，并根据产品规格实现自动裁切包装纸或包装膜；无需人工预卷，提升生产效率，减少制造成本；经过结构设计，性能稳定，精度高。

Description

一种自动收卷装置

技术领域

本发明涉及一种自动收卷装置，属于自动收卷装置领域。

背景技术

现有的收卷装置的收卷机构采用的是直径相同、一般采用平行排列的简单的双辊传动或轴心呈简单三角形排列的三辊传动，双辊传动辊轮采用水平或垂直摆放方式；三辊传动采用两辊水平，第三辊放置在水平两个辊轮的中间上方，形成等腰或等边三角形。上述收卷机构存在的主要缺点是：水平摆放两个辊轴，三个辊轴轴心呈等边或等腰三角形摆放待收卷材料需要自两个辊轮中间或辊轮表面进行上料，无法实现自动收卷，只能手工加设备半自动或纯人工收卷方式，增加人工成本。

现有的收卷装置只能采用手工加设备半自动或纯人工收卷方式，单个零件包装效率低下。需要将需要成卷的物料预先裁切好一定的尺寸，然后采用手工加设备半自动或纯人工收卷方式，包装完成后的零件外形规格（长度和直径）大小不一，外形各异，统一性差；手工加设备半自动或纯人工收卷方式，给最终零件的入容器（周转箱或纸箱）包装增加劳动强度，包装时间延长，效率低下，且采用人工下料、放置包装膜等。并且需要人工抓取管状物料，并手工预卷后，把半成品放入卷绕机构的收卷方式或纯手工卷绕；卷成卷的产品需要人工使用缠绕膜在外部进行包裹；产品识别标签采用人工摆放在产品外表面，使用缠绕膜，薄膜或胶带或不干胶粘接在产品表面上。

发明内容

本发明的一个目的是针对现有技术的缺陷，提供一种自动化程度高、性能稳定，精度高的自动收卷装置。

特别地，本发明提供了一种自动收卷装置，包括:机架，设于所述机架上的输送机构、多轴联动收卷机构，自动上管状物料输送设备，其中，所述自动上管状物料输送设备包括放料推杆机构，所述放料推杆机构能够活动以释放管状物料至多轴联动收卷机构的预设位置，所述输送机构用于将管状物料输送至多轴联动收卷机构。

优选的是，所述的自动收卷装置，其中，所述输送机构包括输送主传动轴、输送从动轴、输送驱动装置以及设置在所述输送主传动轴、输送从动轴上的输送链条或输送皮带，所述输送驱动装置被配置为：驱动所述主传动轴带动输送从动轴同向转动，以带动输送链条或输送皮带的上侧朝多轴联动收卷机构方向移动；和/或，所述输送驱动装置包括：输送固定架、输送电机组件、输送轴承座，输送链轮、输送齿轮或输送带轮；输送电机组件包括输送电机，输送减速机。

优选的是，所述的自动收卷装置，其中，所述多轴联动收卷机构包括:第一主传动轴、第一从动轴、第二从动轴、第一联接板和第一驱动装置，其中，所述第二从动轴的直径小于第一主传动轴、第一从动轴的直径，所述第一主传动轴、第一从动轴、第二从动轴的两端分别连接至第一联接板，所述第一驱动装置被配置为：驱动所述第一主传动轴转动、并通过第一联接板驱动所述第一主传动轴带动第一从动轴、第二从动轴与所述第一主传动轴同向转动；所述第一主传动轴、第一从动轴、第二从动轴相互平行设置，所述第一从动轴、第二从动轴单位时间的传动距离相同且略大于所述第一主传动轴单位时间的传动距离。

优选的是，所述的自动收卷装置，其中，所述多轴联动收卷机构还包括单轴运动压紧调节机构，所述单轴运动压紧调节机构还包括第二主传动轴、第二联接板和第二驱动装置，所述第二主传动轴位于所述第一主传动轴、第一从动轴、第二从动轴的侧上方，所述第二驱动装置被配置为：驱动所述第二主传动轴与所述第一主传动轴同向转动，所述第二主传动轴与第一主传动轴平行设置且传动距离略大于所述第一主传动轴单位时间的传动距离。

优选的是，所述的自动收卷装置，其中，所述第一主传动轴、第一从动轴、第二从动轴的轴心大致呈“C”型或三角形分布；和/或，所述第二主传动轴的轴心恰好覆盖到所述第一主传动轴、第一从动轴的轴心形成的“C”型或三角形的开口位置，使得所述第一主传动轴、第一从动轴、第二从动轴、第二主传动轴的轴心大致呈圆形或四边形分布，所述预设位置即为所述开口位置。

优选的是，所述的自动收卷装置，其中，所述自动上管状物料输送设备包括上管状物料床身、设于上管状物料床身两侧的挡板、上管状物料驱动装置、抓取工装、上管状物料传动机构、放料推杆机构，其中，所述上管状物料驱动装置被配置为：驱动所述抓取工装抓取管状物料、驱动所述上管状物料传动机构传送管状物料至放料推杆机构上以及驱动所述放料推杆机构活动以释放所述管状物料至所述预设位置；所述上管状物料床身上、在两侧挡板之间设有管状物料传输带，所述上管状物料驱动装置驱动所述管状物料传输带将管状物料运输至靠近所述抓取工装处。

优选的是，所述的自动收卷装置，其中，还包括落料传输机构，所述落料传输机构设于多轴联动收卷机构的正下方，所述输送机构包括落料传输床身，以及设于所述落料传输床身上的落料传输带、落料传输主动轴、落料传输从动轴、落料传输驱动装置，所述落料传输主动轴、落料传输从动轴位于落料传输床身两端，所述落料传输带张紧在落料传输主动轴、落料传输从动轴上，所述落料传输驱动装置被配置为：驱动所述落料传输主动轴、带动所述落料传输从动轴转动以带动所述落料传输带运转。

优选的是，所述的自动收卷装置，其中，还包括裁料机构，裁料机构包括横切机构和纵切机构，以及用于驱动横切机构和纵切机构的裁料驱动装置，裁料驱动装置包括裁料步进或伺服电机、裁料变速器，以及裁料链条、裁料皮带、裁料链轮或裁料带轮。

优选的是，所述的自动收卷装置，其中，还包括自动缠膜机构、自动缠绕机构包括缠膜支撑架、安装在缠膜支撑架上的缠膜滑轨和缠膜滑块、缠膜定位连接件、缠膜装配轴承、缠膜压紧辊，其中，所述缠膜压紧辊通过缠膜装配轴承连接输送驱动装置，所述输送驱动装置被配置为：驱动缠膜压紧辊带动包装膜朝向所述多轴联动收卷机构的方向移动；还包括自动切膜机构、自动切膜机构包括切膜支架、切膜气缸、切膜刀，所述切膜气缸被配置为：驱动切膜刀在自动缠膜机构缠膜至少一圈后进行切膜；和/或，所述自动收卷装置还包括标签自动上料机构，所述标签自动上料机构包括上料装配支架、以及设置在所述上料装配支架上的纸盘、上料定位架、标签上料驱动装置、气动吸盘、横向传动滑台，所述标签上料驱动装置包括设置在所述横向传动滑台上的纵向电动缸，所述气动吸盘设置在纵向电动缸底部。

优选的是，所述的自动收卷装置，其中，所述输送链条或输送皮带的中间部位设有输送光电感应开关，多轴联动收卷机构上设有收卷光电感应开关；所述自动收卷装置还包括分别连接所述上管状物料驱动装置、第一驱动装置、第二驱动装置、输送驱动装置、落料传输驱动装置、裁料驱动装置、切膜气缸、标签上料驱动装置、输送光电感应开关、收卷光电感应开关的PLC控制装置。

有益效果：本案的被卷物料在自动收卷装置上实现自主裁切，自动送料，无需人工搬运；通过自动上管状物料输送设备实现自动上纸管，无需人工预卷；通过多轴联动收卷机构的结构设计，使得被卷物料能够实现较好的自动收卷，自动放包装纸或包装膜，并根据产品规格实现自动裁切包装纸或包装膜；包装物料用量可控；包装好之后自动摆放标签，并实现自动张贴，位置统一，摆放整齐；包装后的成品自动下料，送出生产线；无需人工下料，节省人力成本；整个生产线仅需一人操作，提升生产效率，减少制造成本；经过结构设计，性能稳定，精度高。

根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是本发明一实施例的自动收卷装置的示意图;

图2是本发明一实施例的自动收卷装置中的多轴联动收卷机构的示意图；

图3是本发明一实施例的自动收卷装置中的自动上管状物料输送设备的示意图；

图4是本发明一实施例的自动收卷装置中的落料传输机构的示意图；

图5是本发明一实施例的自动收卷装置中的裁料机构的示意图；

图6是本发明一实施例的自动收卷装置中的自动缠膜机构的示意图；

图7是本发明一实施例的自动收卷装置中的自动切膜机构的示意图；

图8是本发明一实施例的自动收卷装置中的标签自动上料机构的示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明一实施例公开了一种自动收卷装置，包括:机架10，设于所述机架10上的输送机构20、多轴联动收卷机构30，自动上管状物料输送设备40，其中，所述自动上管状物料输送设备40包括放料推杆机构41，所述放料推杆机构41能够活动以释放管状物料410至多轴联动收卷机构30的预设位置，所述输送机构20用于将管状物料410输送至多轴联动收卷机构30。优选的，机架10由40x80mm,50x100mm,60*120mm方管或1-20mm的板材经过切割，焊接加工而成。

输送机构20包括输送主传动轴21、输送从动轴22、输送驱动装置23以及设置在所述输送主传动轴21、输送从动轴22上的输送链条或输送皮带24，所述输送驱动装置23被配置为：驱动所述主传动轴带动输送从动轴22同向转动，以带动输送链条或输送皮带24的上侧朝多轴联动收卷机构30方向移动；和/或，所述输送驱动装置23包括：输送固定架、输送电机组件、输送轴承座，输送链轮、输送齿轮或输送带轮；输送电机组件包括输送电机，输送减速机。输送主传动轴21、输送从动轴22由不锈钢或无缝钢管等圆管材料，实心或空心圆钢作为轴头，直径为6-30mm钢板经切割成圆型作为封头经过焊接车加工完成。输送链条或输送皮带24数量为1-9条。输送驱动装置23包括步进或伺服电机，变速器，链轮或带轮等配件构成，为标准零件，直接选型后市场采购。

如图2所示，多轴联动收卷机构30包括:第一主传动轴31、第一从动轴32、第二从动轴33、第一联接板34和第一驱动装置35，其中，所述第二从动轴33的直径小于第一主传动轴31、第一从动轴32的直径，所述第一主传动轴31、第一从动轴32、第二从动轴33的两端分别连接至第一联接板34，所述第一驱动装置35被配置为：驱动所述第一主传动轴31转动、并通过第一联接板34驱动所述第一主传动轴31带动第一从动轴32、第二从动轴33与所述第一主传动轴31同向转动；所述第一主传动轴31、第一从动轴32、第二从动轴33相互平行设置，所述第一从动轴32、第二从动轴33单位时间的传动距离相同且略大于所述第一主传动轴31单位时间的传动距离。所述第一驱动装置35被配置为：驱动所述第一从动轴32通过第一联接板34围绕所述第一主传动轴31的轴心运动。

所述多轴联动收卷机构30还包括单轴运动压紧调节机构36，所述单轴运动压紧调节机构36包括第二主传动轴361、第二联接板362和第二驱动装置363，所述第二主传动轴361位于所述第一主传动轴31、第一从动轴32、第二从动轴33的侧上方，所述第二驱动装置363被配置为：驱动所述第二主传动轴361与所述第一主传动轴31同向转动，所述第二主传动轴361与第一主传动轴31平行设置且传动距离略大于所述第一主传动轴31单位时间的传动距离。所述第一主传动轴31、第一从动轴32、第二从动轴33、第二主传动轴361分别采用圆管材料、不锈钢或无缝钢管、实心或空心圆钢作为轴头，直径为6mm-30mm的钢板经切割呈圆型作为封头；和/或，所述第一主传动轴31、第一从动轴32、第二从动轴33、第二主传动轴361的外表面表面包覆有橡胶、硅胶或PVC。所述第一驱动装置35、第二驱动装置363分别包括油压传动部件、气压传动部件、电动缸传动部件中的至少一种。所述电动缸传动部件包括收卷电动缸、收卷电机、收卷变速箱，以及收卷链轮、收卷齿轮或收卷带轮组件。还包括第一轴承、第二轴承，所述第一主传动轴31通过第一轴承与第一驱动装置35传动连接，所述第二主传动轴361通过第二轴承与第二驱动装置363传动连接。所述第一联接板34、第二联接板362分别由直径为10mm-30mm的钢板切割而成。

第一主传动轴31、第一从动轴32、第二从动轴33的轴心大致呈“C”型或三角形分布；和/或，所述第二主传动轴361的轴心恰好覆盖到所述第一主传动轴31、第一从动轴32的轴心形成的“C”型或三角形的开口位置310，使得所述第一主传动轴31、第一从动轴32、第二从动轴33、第二主传动轴361的轴心大致呈圆形或四边形分布，所述预设位置即为所述开口位置310。

上述实施例提供了一种多轴联动收卷机构30，通过电，气，机械和PLC人机数据交换系统的有效配合，实现自动收卷。第一主传动轴31、第一从动轴32、第二从动轴33三者的直径均不相同。

如图3所示，自动上管状物料输送设备40包括上管状物料床身42、设于上管状物料床身42两侧的挡板43、上管状物料驱动装置44、抓取工装45、上管状物料传动机构46、放料推杆机构41，其中，所述上管状物料驱动装置44被配置为：驱动所述抓取工装45抓取管状物料410、驱动所述上管状物料传动机构46传送管状物料410至放料推杆机构41上以及驱动所述放料推杆机构41活动以释放所述管状物料410至所述预设位置；所述上管状物料床身42上、在两侧挡板43之间设有管状物料410传输带，所述上管状物料驱动装置44驱动所述管状物料410传输带将管状物料410运输至靠近所述抓取工装45处。所述放料推杆机构41包括放料气缸411、推杆412和定位块413，所述推杆412由放料气缸411驱动伸缩。所述上管状物料驱动装置44包括上管状物料调速电机，所述上管状物料传动机构46包括上管状物料链轮或上管状物料带轮461、上管状物料链条或上管状物料皮带462。上管状物料床身42由50mm*50mm，40*400mm，60*30mm等方管或钢板经过切割加工、折弯成型，规格尺寸及厚度可视实际需要进行选择。部件表面根据设备规格加工有不同直径的装配孔；挡板43由1-5mm的钢板或塑胶板经过折弯加工而成；抓取工装45为1-5mm钢板经过切割折弯焊接或圆钢折弯焊接加工而成。上述实施例提供了一套自动上管状物料410（纸管或塑料管，或根据实际需求需要使用的其它材料管状物料410）的设备，解决产品中间管子的自动摆放的问题，实现了自动摆放管子，减少用工量，降低劳动成本，提高工作效率。

如图4所示，还包括落料传输机构50，所述落料传输机构50设于放料推杆机构41的正下方，所述落料传输机构50包括落料传输床身51，以及设于所述落料传输床身51上的落料传输带52、落料传输主动轴53、落料传输从动轴54、落料传输驱动装置55，所述落料传输主动轴53、落料传输从动轴54位于落料传输床身51两端，所述落料传输带52张紧在落料传输主动轴53、落料传输从动轴54上，所述落料传输驱动装置55被配置为：驱动所述落料传输主动轴53、带动所述落料传输从动轴54转动以带动所述落料传输带52运转。所述落料传输驱动装置55电包括落料传输调速电机，落料传输链轮和落料传输链条。还包括落料传输张紧轴56，落料传输张紧轴56设置在所述落料传输主动轴53、落料传输从动轴54之间。落料传输床身51由50mm*50mm，40*400mm，60*30mm等方管或钢板经过切割加工，折弯成型，规格尺寸及厚度可视实际需要进行选择。落料传输主动轴53、落料传输从动轴54由不锈钢或无缝钢管等圆管材料，实心或空心圆钢作为轴头，6-30mm钢板经切割成圆型作为封头经过焊接车加工完成。落料传输机构50实现对包装完成后的成品实时送出生产线。

如图5所示，还包括裁料机构60，裁料机构60包括横切机构61和纵切机构62，以及用于驱动横切机构61和纵切机构62的裁料驱动装置，裁料驱动装置包括裁料步进或伺服电机、裁料变速器，以及裁料链条、裁料皮带、裁料链轮或裁料带轮。

如图6-7所示，还包括自动缠膜机构70、自动缠膜机构70包括缠膜支撑架71、安装在缠膜支撑架71上的缠膜滑轨72和缠膜滑块73、缠膜定位连接件74、缠膜装配轴承76、缠膜压紧辊75，其中，所述缠膜压紧辊75通过缠膜装配轴承76连接输送驱动装置23，所述输送驱动装置23被配置为：驱动缠膜压紧辊75带动包装膜朝向所述多轴联动收卷机构30的方向移动；还包括自动切膜机构80、自动切膜机构80包括切膜支架、切膜气缸、切膜刀，所述切膜气缸被配置为：驱动切膜刀在自动缠膜机构70缠膜至少一圈后进行切膜；和/或，如图8所示，所述自动收卷装置还包括标签自动上料机构90，所述标签自动上料机构90包括上料装配支架91、以及设置在所述上料装配支架91上的纸盘、上料定位架92、标签上料驱动装置93、气动吸盘94、横向传动滑台95，所述标签上料驱动装置93包括设置在所述横向传动滑台95上的纵向电动缸，所述气动吸盘94设置在纵向电动缸底部。缠膜支撑架71由50*50mm或40x40mm或2-5mm的钢板经过切割焊接加工而成。缠膜滑轨72和缠膜滑块73为标准件；缠膜定位连接件74由10-15mm钢板经过加工与直径20-50mm的镀铬圆棒焊接而成，规格根据产品的薄膜或纸张需求长度而定，缠膜压紧辊75、由不锈钢或无缝钢管等圆管材料，实心或空心圆钢作为轴头，6-30mm钢板经切割成圆型作为封头经过焊接车加工完成。缠膜装配轴承76为标准件。切膜支架由40*40mm或50x50mm的金属管件和2-5mm的金属薄板经过切割焊接加工而成；切膜刀为标准件。上述实施例提供了一套被卷材料表面的薄膜包裹机构，实现对被包装后的“卷状”半成品进行定位自动包裹和薄膜的自动裁切。以及一套零件标签的自动放置结构，实现对被薄膜包装后的产品的外标签定位摆放和粘贴。

输送链条或输送皮带24的中间部位设有输送光电感应开关（图中未示出），多轴联动收卷机构30上设有收卷光电感应开关（图中未示出）；所述自动收卷装置还包括分别连接所述上管状物料驱动装置44、第一驱动装置35、第二驱动装置363、输送驱动装置23、落料传输驱动装置55、裁料驱动装置、切膜气缸、标签上料驱动装置93、输送光电感应开关、收卷光电感应开关的PLC控制装置100。

上述的自动收卷装置具有以下优点：被卷物料在生产线上实现自主裁切，自动送料，无需人工搬运；通过自动上管状物料输送设备40实现自动上纸管，无需人工预卷；通过多轴联动收卷机构30的结构设计，使得被卷物料能够实现较好的自动收卷，自动放包装纸或包装膜，并根据产品规格实现自动裁切包装纸或包装膜；包装物料用量可控；包装好之后自动摆放标签，并实现自动张贴，位置统一，摆放整齐；包装后的成品自动下料，送出生产线；无需人工下料，节省人力成本；整个生产线仅需一人操作，提升生产效率，减少制造成本；经过结构设计，性能稳定，精度高。

本案收卷装置的工作和使用过程：

输送机构20首先进行运行工作，把放在输送链条或输送皮带24上的待包装的片材材料（如地毯、布料或薄膜）向多轴联动收卷机构30方向进行输送；

输送链条或输送皮带24中间部位装有光电感应开关，当材料通过此光电感应开关时，产生两个动作：一是上管状物料驱动装置44得电，带动上管状物料链条由下向上运动，在上管状物料链条运动过程中，上管状物料链条上的抓取工装45抓取存储在上管状物料床身42上的管状物料410，带着管状物料410由下向上运行，管状物料410运行到床身顶端后，在上管状物料链条或上管状物料皮带462的作用下，翻过顶端，到达另一侧的放料推杆机构41处的管状物料410暂存部位；二是多轴联动收卷机构30在第一驱动装置35的驱动下，整个多轴联动收卷机构30围绕第一主传动轴31的轴心向上运行。直至第一主传动轴31和第一从动轴32的轴心在水平位置时，自动上管状物料输送设备40上的上管状物料驱动装置44得电，上管状物料传动机构46反向运行，管状物料410自由落体掉入多轴联动收卷机构30的第一主传动轴31和第一从动轴32的中间位置。

管状物料410放好后多轴联动收卷机构30继续向上运动，同时单轴运动压紧调节机构36的第二驱动装置363、即电动缸回缩，拉动支撑架摆臂向下方摆动，单轴运动压紧调节机构36刚好覆盖到多轴联动收卷机构30的第一主传动轴31、第一从动轴32的轴心“C”形或三角形开口位置310，使得四支轴轴心呈圆形或四边形。

输送机构20进行送料，如果被卷材料是需要裁切的，也可以在输送机构20上设置有裁料机构60，可以根据实际需要选用裁切机构，可将被卷材料进行裁切后进行送料，使得待包装材料进入多轴联动收卷机构30和单轴运动压紧调节机构36的四支轴所形成的圆形或四边形中心部位。多轴联动收卷机构30和单轴运动压紧调节机构36的四支轴同时转动，多轴联动收卷机构30和单轴运动压紧调节机构36的四支轴传动轴同时呈同方向转动（“逆时针或逆时针转动”以带动被收卷材料呈“顺时针或逆时针”转动实现自动收卷。

当被卷材料直径逐渐增大时，多轴联动收卷机构30的轴通过第一联接板34向内部收缩，使得第一从动轴32和第一主传动轴31的轴心线由垂直向水平方向运动；同时单轴运动压紧调节机构36的的轴向外推出，推动单轴运动压紧调节机构36的第二主传动轴361围绕支撑架的运动轴心向垂直方向运动。

当被卷材料末端运行到达收卷光电感应开关的位置时，多轴联动收卷机构30的薄膜，纸张或缠绕膜的自动缠膜机构70的气缸下压，缠膜从动轴和输送链条或输送皮带24接触，压紧包装膜在输送驱动装置23传动的作用下一起向多轴联动收卷机构30方向移动；当包装膜在被卷材料上包覆两圈后，多轴联动收卷机构30的标签自动上料机构90上的纵向电动缸向下伸出，气动吸盘94吸附预先存放在纸盘中的标签后，纵向电动缸回缩。多轴联动收卷机构30的标签自动上料机构90上的横向传动滑台95由外向设备中心移动，当纵向电动缸的位置被输送到规定位置后，纵向电动缸伸出，将标签或纸张摆放在包装膜表面。然后纵向电动缸回缩，滑台向外移动归位，准备第二个循环工作。

当标签摆放完成后，多轴联动收卷机构30和单轴运动压紧调节机构36的主动轴继续转动，并多轴联动收卷机构30的第一从动轴32围绕第一主传动轴31的中心水平向下移动；单轴运动压紧调节机构36的第二主传动轴361围绕支撑轴心向垂直方向移动；使得收卷的被卷材料卷径越来越大；

标签进入被卷材料两圈后，设备②的薄膜，纸张或缠绕膜自动裁切机构b2的电磁阀得电，气缸带动裁切刀具向下运动，将包装膜或包装纸裁断；多轴联动收卷机构30的第一从动轴32围绕第一主传动轴31的中心水平向下移动；单轴运动压紧调节机构36的主动轴围绕支撑轴心向垂直方向移动；直至收卷完成；

收卷完成后，多轴联动收卷机构30的第一从动轴32围绕第一主传动轴31的中心水平向下移动，使得第一从动轴32的轴心低于第一主传动轴31的轴心，收卷后的被卷材料实现自动下料。自由落体掉落到落料传输机构50上。

当成品落到落料传输机构50后，落料传输机构50开始工作，把包装好的零件送出生产线。

上述所有的驱动装置都由PLC控制装置100进行控制，PLC控制装置100获取到输送光电感应开关、收卷光电感应开关的信号，从而根据被卷物料所在的位置，控制各个机构的工作时间和工作时长，从而使得上述整个系统全部实现自动控制，不仅可以实现自动收卷，还具备自动贴标签、管状物料410、包装膜等功能，全程由PLC控制装置100进行控制，使得整体一致、控制精准、产品的质量稳定，无需人工，节省了人力，效率高，减少了材料的浪费。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (10)

1.一种自动收卷装置，其特征在于，包括:机架，设于所述机架上的输送机构、多轴联动收卷机构，自动上管状物料输送设备，其中，所述自动上管状物料输送设备包括放料推杆机构，所述放料推杆机构能够活动以释放管状物料至多轴联动收卷机构的预设位置，所述输送机构用于将管状物料输送至多轴联动收卷机构。

2.如权利要求1所述的自动收卷装置，其特征在于：所述输送机构包括输送主传动轴、输送从动轴、输送驱动装置以及设置在所述输送主传动轴、输送从动轴上的输送链条或输送皮带，所述输送驱动装置被配置为：驱动所述主传动轴带动输送从动轴同向转动，以带动输送链条或输送皮带的上侧朝多轴联动收卷机构方向移动；和/或，所述输送驱动装置包括：输送固定架、输送电机组件、输送轴承座，输送链轮、输送齿轮或输送带轮；输送电机组件包括输送电机，输送减速机。

3.如权利要求2所述的自动收卷装置，其特征在于：所述多轴联动收卷机构包括:第一主传动轴、第一从动轴、第二从动轴、第一联接板和第一驱动装置，其中，所述第二从动轴的直径小于第一主传动轴、第一从动轴的直径，所述第一主传动轴、第一从动轴、第二从动轴的两端分别连接至第一联接板，所述第一驱动装置被配置为：驱动所述第一主传动轴转动、并通过第一联接板驱动所述第一主传动轴带动第一从动轴、第二从动轴与所述第一主传动轴同向转动；所述第一主传动轴、第一从动轴、第二从动轴相互平行设置，所述第一从动轴、第二从动轴单位时间的传动距离相同且略大于所述第一主传动轴单位时间的传动距离。

4.如权利要求3所述的自动收卷装置，其特征在于：所述多轴联动收卷机构还包括单轴运动压紧调节机构，所述单轴运动压紧调节机构还包括第二主传动轴、第二联接板和第二驱动装置，所述第二主传动轴位于所述第一主传动轴、第一从动轴、第二从动轴的侧上方，所述第二驱动装置被配置为：驱动所述第二主传动轴与所述第一主传动轴同向转动，所述第二主传动轴与第一主传动轴平行设置且传动距离略大于所述第一主传动轴单位时间的传动距离。

5.如权利要求4所述的自动收卷装置，其特征在于：所述第一主传动轴、第一从动轴、第二从动轴的轴心大致呈“C”型或三角形分布；和/或，所述第二主传动轴的轴心恰好覆盖到所述第一主传动轴、第一从动轴的轴心形成的“C”型或三角形的开口位置，使得所述第一主传动轴、第一从动轴、第二从动轴、第二主传动轴的轴心大致呈圆形或四边形分布，所述预设位置即为所述开口位置。

6.如权利要求5所述的自动收卷装置，其特征在于：所述自动上管状物料输送设备包括上管状物料床身、设于上管状物料床身两侧的挡板、上管状物料驱动装置、抓取工装、上管状物料传动机构、放料推杆机构，其中，所述上管状物料驱动装置被配置为：驱动所述抓取工装抓取管状物料、驱动所述上管状物料传动机构传送管状物料至放料推杆机构上以及驱动所述放料推杆机构活动以释放所述管状物料至所述预设位置；所述上管状物料床身上、在两侧挡板之间设有管状物料传输带，所述上管状物料驱动装置驱动所述管状物料传输带将管状物料运输至靠近所述抓取工装处。

7.如权利要求6所述的自动收卷装置，其特征在于：还包括落料传输机构，所述落料传输机构设于多轴联动收卷机构的正下方，所述输送机构包括落料传输床身，以及设于所述落料传输床身上的落料传输带、落料传输主动轴、落料传输从动轴、落料传输驱动装置，所述落料传输主动轴、落料传输从动轴位于落料传输床身两端，所述落料传输带张紧在落料传输主动轴、落料传输从动轴上，所述落料传输驱动装置被配置为：驱动所述落料传输主动轴、带动所述落料传输从动轴转动以带动所述落料传输带运转。

8.如权利要求7所述的自动收卷装置，其特征在于：还包括裁料机构，裁料机构包括横切机构和纵切机构，以及用于驱动横切机构和纵切机构的裁料驱动装置，裁料驱动装置包括裁料步进或伺服电机、裁料变速器，以及裁料链条、裁料皮带、裁料链轮或裁料带轮。

9.所述如权利要求8所述的自动收卷装置，其特征在于：还包括自动缠膜机构、自动缠绕机构包括缠膜支撑架、安装在缠膜支撑架上的缠膜滑轨和缠膜滑块、缠膜定位连接件、缠膜装配轴承、缠膜压紧辊，其中，所述缠膜压紧辊通过缠膜装配轴承连接输送驱动装置，所述输送驱动装置被配置为：驱动缠膜压紧辊带动包装膜朝向所述多轴联动收卷机构的方向移动；还包括自动切膜机构、自动切膜机构包括切膜支架、切膜气缸、切膜刀，所述切膜气缸被配置为：驱动切膜刀在自动缠膜机构缠膜至少一圈后进行切膜；和/或，所述自动收卷装置还包括标签自动上料机构，所述标签自动上料机构包括上料装配支架、以及设置在所述上料装配支架上的纸盘、上料定位架、标签上料驱动装置、气动吸盘、横向传动滑台，所述标签上料驱动装置包括设置在所述横向传动滑台上的纵向电动缸，所述气动吸盘设置在纵向电动缸底部。

10.所述如权利要求9所述的自动收卷装置，其特征在于：所述输送链条或输送皮带的中间部位设有输送光电感应开关，多轴联动收卷机构上设有收卷光电感应开关；所述自动收卷装置还包括分别连接所述上管状物料驱动装置、第一驱动装置、第二驱动装置、输送驱动装置、落料传输驱动装置、裁料驱动装置、切膜气缸、标签上料驱动装置、输送光电感应开关、收卷光电感应开关的PLC控制装置。

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