CN110722943A - 驱动轮悬挂减震机构及agv小车 - Google Patents

Abstract

一种驱动轮悬挂减震机构及AGV小车，涉及机器人领域。驱动轮悬挂减震机构包括固定板、用于安装驱动轮的车轮支架及第一减震单元。其中，第一减震单元包括第一导向轴、与第一导向轴配合的第一直线轴承、以及套设于第一导向轴的周向的弹性件，弹性件的两端分别与车轮支架、固定板连接；第一直线轴承固设于固定板，第一导向轴具有相对的第一端以及第二端，第一端与车轮支架固定连接，第二端滑动穿过固定板以及第一直线轴承，第二端设有限定第一导向轴脱离直线轴承的限位部，以使车轮支架悬挂于固定板。保证长期的载重运行时，驱动轮悬挂减震机构与机架之间不会有刚性摩擦和磨损，使AGV小车的运行路线精度高且使用寿命长。

Description

驱动轮悬挂减震机构及AGV小车

技术领域

本申请涉及机器人领域，具体而言，涉及一种驱动轮悬挂减震机构及AGV小车。

背景技术

在现代化工业的发展中，提倡高效，快速，可靠，提倡将人从简单的工作中解放出来。机器人逐渐替代了人出现在各个工作岗位，机器人具有可编程，可协调作业和基于传感器控制等特点，自动向导小车(Automated Guided Vehicle简称AGV)便是移动机器人的一种，是现代化工业物流系统中的重要设备，主要为储运各类物料，为系统柔性化，集成化，高效运行提供了保重要证。

现有的AGV小车虽然配置有减震结构，但是在实际的使用过程中，在轻载荷时在不平的路面进行运行时，不会出现驱动轮打滑和轨迹的偏移的现象，但是在长时间载重载荷运行时，容易产生驱动轮悬空，打滑和行走轨迹偏移等情况。

发明内容

本申请提供一种驱动轮悬挂减震机构及AGV小车，以改善上述问题。

根据本申请第一方面实施例的驱动轮悬挂减震机构，其包括固定板、用于安装驱动轮的车轮支架以及第一减震单元。

其中，第一减震单元包括第一导向轴、与第一导向轴配合的第一直线轴承、以及套设于第一导向轴的周向的弹性件；所述弹性件的两端分别与所述车轮支架、所述固定板连接或抵持；第一直线轴承固设于固定板，第一导向轴具有相对的第一端以及第二端，第一端与车轮支架固定连接，第二端滑动穿过固定板以及第一直线轴承，第二端设有限定第一导向轴脱离直线轴承的限位部，以使车轮支架悬挂于固定板。

根据本申请实施例的驱动轮悬挂减震机构，适于安装于AGV小车的底盘，通过第一减震单元减震单元的设置，实现车轮支架能够与固定板悬挂式浮动连接，进而在路面不平整时，第一导向轴能够相对固定板上下滑动，通过弹簧的设置有效进行减震。并且通过第一直线轴承的设置，保证了第一导向柱的轴线位置在水平方向不可动性，进而保证长期的载重运行时，驱动轮悬挂减震机构与固定板之间不会有刚性摩擦和磨损，即使在长期的载重运行后，遇到路面不平，颠簸较大的情况下，在弹簧的作用下，第一导向柱始终在第一直线轴承内产生竖直方向的位置变化，不会出现驱动轮打滑和运动轨迹的偏移等情况，使AGV小车的运行路线精度高且使用寿命长。

另外，根据本申请实施例的驱动轮悬挂减震机构还具有如下附加的技术特征：

结合第一方面，本申请示出的一些实施例中，固定板设有台阶孔，台阶孔包括同轴连通的第一台阶孔以及第二台阶孔，第一台阶孔用于与第一导向轴配合，第二台阶孔的孔径大于第一台阶孔的孔径，第一直线轴承部分嵌设于第二台阶孔内，第一直线轴承的内圈的孔径与第一台阶孔的孔径相同。

通过设置台阶孔，一方面可以保证第一直线轴承的安装精度，另一方面对于第一直线轴承具有一定的限位作用，保证其稳定的固定于固定板。

可选地，第一直线轴承为法兰直线轴承，进一步防止长期运行过程中，第一直线轴承水平方向偏离目标位置。

可选地，第二台阶孔位于第一台阶孔远离底盘的一侧，第二端依次滑动穿过固定板以及第一直线轴承并伸出直线轴承。

也即是说，第一直线轴承位于第一台阶孔远离底盘的一侧，便于精准的进行安装拆卸。

结合第一方面，本申请示出的一些实施例中，第一减震单元的数量为至少两个，至少两个第一减震单元沿驱动轮对称布置于车轮支架的两端。

对称布置的设置方式，能够保证运行过程中车轮支架保证水平设置，同时车轮支架受力均匀，保证驱动轮运行的稳定性，同时防止驱动轮悬挂减震机构与固定板之间产生刚性摩擦和磨损。

结合第一方面，本申请示出的一些实施例中，驱动轮悬挂减震机构还包括第二减震单元，第二减震单元包括第二减震单元，第二减震单元包括第二导向轴、以及与第二导向轴配合的第二直线轴承，第二直线轴承设置于车轮支架内，第二导向轴的一端与固定板连接，另一端滑动穿过第二直线轴承并伸出车轮支架。

第二减震单元的设置，能够进一步提高AGV小车运行的稳定性，提高减震效果，降低运行过程中，车轮支架沿驱动轮的前进方向前后晃动，导致驱动轮悬挂减震机构与固定板之间产生刚性摩擦和磨损，以及因弹簧无法快速恢复形变导致的驱动轮打滑和运动轨迹的偏移等情况。

需注意的是，为了保证悬挂减震的效果，第二导向轴滑动穿过第二直线轴承并伸出车轮支架的一端与底盘之间具有间隙。

可选地，第二减震单元的数量为至少两个，至少两个第二减震单元沿驱动轮对称布置于车轮支架的两端。

通过上述设置，能够进一步防止运行过程中车轮支架沿驱动轮的前进方向前后晃动的问题，保证减震效果件，防止驱动轮打滑和运动轨迹的偏移等情况的发生。

根据本申请第二方面实施例的AGV小车，包括底盘、驱动轮、以及设置于底盘的根据本申请第一方面实施例提供的驱动轮悬挂减震机构。

根据本申请实施例的AGV小车，利用如上的驱动轮悬挂减震机构，即使在长期载重运行时第一减震单元也不会有刚性摩擦和磨损，当遇到路面不平，颠簸较大的情况下也不会出现驱动轮打滑和运动轨迹的偏移等情况具有运行路线精度高，使用寿命长的特点。

结合第二方面，本申请示出的一些实施例中，底盘设有第一铣槽，AGV小车包括侧板，侧板的一端与固定板连接，另一端部分嵌设于第一铣槽且与底盘固定连接。

通过第一铣槽的设置，能够保证固定板的安装精度，保证驱动轮悬挂减震机构的稳定性，防止长期载重运行时出现驱动轮打滑和运动轨迹的偏移等情况。

结合第二方面，本申请示出的一些实施例中，底盘的中部设有通孔，底盘设有第二铣槽，AGV小车包括下相机及下相机安装架，下相机安装架部分嵌设于第二铣槽内且与底盘固定连接，下相机安装于下相机安装架且下相机的镜头对准通孔。

通过第二铣槽的设置，保证下相机安装精度有效提高AGV小车运行轨迹的精度。

结合第二方面，本申请示出的一些实施例中，AGV小车包括丝杆机构、顶升承重板和第三直线轴承；丝杆机构包括沿竖向设置的丝杆、与的丝杆螺纹配合的螺母，螺母与的顶升承重板固定连接，以带动顶升承重板沿丝杆的轴线运动，底盘设有第三铣槽，直线轴承的部分嵌设于第三铣槽内且与底盘固定连接，丝杆远离顶升承重板的一端可转动地穿过第三直线轴承并伸出底盘。

第三铣槽的设置，保证丝杆机构在水平位置的精度，进而保证顶升承重板的安装精度，同时有效降低磨损，进而延长丝杆机构的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例1提供的驱动轮悬挂减震机构的第一视角的结构示意图；

图2为本申请实施例1提供的驱动轮悬挂减震机构的第二视角的结构示意图；

图3为本申请实施2提供的AGV小车的第一视角的结构示意图；

图4为本申请实施2提供的AGV小车的第二视角的结构示意图；

图5为本申请实施2提供的AGV小车的第三视角的结构示意图；

图6为本申请实施例2提供的底盘的结构示意图；

图7为本申请实施2提供的AGV小车的第三视角的结构示意图；

图8为本申请实施2提供的驱动轮悬挂减震机构的机构示意图。

图标：100-底盘；101-第一铣槽；131-驱动轮；200-驱动轮悬挂减震机构；201-固定板；203-侧板；210-车轮支架；211-驱动装置；220-第一减震单元；221-第一导向轴；223-第一直线轴承；226-弹性件；230-第二减震单元；231-第二导向轴；234-导向轴支座；235-锁紧部；10-AGV小车；103-第二铣槽；106-第三铣槽；107-缺口；111-电源；112-WIFI通讯模块；120-外壳；121-车尾灯带；122-车头灯带；123-电源开关；124-显示屏；125-车头急停开关；126-车尾急停开关；128-手动充电接口；129-自动充电接口；133-万向轮；135-万向轮支座；137-万向轮驱动器；141-顶升承重板；143-丝杆；145-螺母；146-第三直线轴承；147-顶升电机；148-顶升齿轮；149-下回转支承；151-从动齿轮；154-回转电机；155-上回转支承；156-回转齿轮；157-支撑板；161-下相机安装架；163-第一通孔；165-上相机；169-第二通孔；170-激光避障传感器；180-控制器。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖向”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

实际的使用过程中，申请人发现，现有的AGV小车在轻载荷时在不平的路面进行运行时，不会出现驱动轮打滑和轨迹的偏移的现象。但是在长时间载重载荷运行时，容易产生驱动轮悬空，打滑和行走轨迹偏移等情况的主要原因是：长期载重载荷运行时，减震机构与固定板201之间发生钢性摩擦以及磨损导致的减震机构偏移，弹簧等弹性件不能及时恢复弹性导致的。

有鉴于此，特此提出本申请。

实施例1

请参阅图1，本实施例提供一种驱动轮悬挂减震机构200，其适于安装于AGV小车的底盘(图未示)。

其中，驱动轮悬挂减震机构200主要包括固定板201、车轮支架210以及第一减震单元220。

固定板201为金属或硬质高分子材料，本实施例中例如为铝型材，其质轻，有效降低AGV小车的负载。

其中，固定板201的在水平面的投影可以为条状，本实施例中，固定板201的在水平面的投影为矩形。其中，以驱动轮131保持直线运动的方向为前进方向，该前进方向与固定板201的在水平面的投影的长度方向平行。

请一并参阅图1以及图2，车轮支架210位于固定板201的下方，车轮支架210用于安装驱动轮131，其中，驱动轮131的重心位于车轮支架210在前进方向的中心线上。

车轮支架210沿前进方向延伸，为了保证车轮支架210的平稳性，车轮支架210在前进方向的两端沿驱动轮131的重心对称布置。

第一减震单元220的数量为至少两个，例如为两个、三个、四个、或五个等，其中至少两个第一减震单元220沿驱动轮131对称布置于车轮支架210的两端，保证车轮支架210在前进方向的两端受力均匀，进而保证车轮支架210呈水平，防止钢性摩擦。

本实施例中，请参阅图1以及图2，第一减震单元220的数量为两个，两个第一减震单元220沿驱动轮131对称布置于车轮支架210的两端，也即是以驱动轮131为中心，对称布置于车轮支架210位于前进方向两端。

具体地，第一减震单元220包括第一导向轴221、与第一导向轴221配合的第一直线轴承223、以及套设于第一导向轴221的周向的弹性件226。

其中，弹性件226的两端分别与车轮支架210、固定板201连接或抵持，此处的连接包括卡接、经螺栓固定等，本领域技术人员可根据实际的需求选择连接或抵持。需要注意的是，除了弹性件226两端均与车轮支架210、固定板201连接，或弹性件226两端均与车轮支架210、固定板201抵持的方式以外，其他实施例中，也可以采用弹性件226的一端与车轮支架210连接，另一端与固定板201抵持的方式。

第一直线轴承223固设于固定板201，第一导向轴221具有相对的第一端以及第二端，第一端与车轮支架210固定连接，第二端滑动穿过固定板201以及第一直线轴承223，第二端设有限定第一导向轴221脱离直线轴承的限位部，以使车轮支架210悬挂于固定板201。

通过第一减震单元220的设置，实现车轮支架210能够与固定板201悬挂式浮动连接，进而在路面不平整时，第一导向轴221能够相对固定板201上下滑动，通过弹簧的设置有效进行减震。并且通过第一直线轴承223的设置，保证了第一导向柱的轴线位置在水平方向不可动性，进而保证长期的载重运行时，驱动轮悬挂减震机构200与固定板201之间不会有刚性摩擦和磨损，即使在长期的载重运行后，遇到路面不平，颠簸较大的情况下，在弹簧的作用下，第一导向柱始终在第一直线轴承223内产生竖直方向的位置变化，不会出现驱动轮131打滑和运动轨迹的偏移等情况，使AGV小车的运行路线精度高且使用寿命长。

其中弹性件226例如为压缩弹簧。

可选地，固定板201设有台阶孔(图未示)，台阶孔包括同轴连通的第一台阶孔以及第二台阶孔，其中，第一台阶孔用于与第一导向轴221配合，第二台阶孔的孔径大于第一台阶孔的孔径，第一直线轴承223部分嵌设于第二台阶孔内，第一直线轴承223的内圈的孔径与第一台阶孔的孔径相同。通过设置台阶孔，一方面可以保证第一直线轴承223的安装精度，另一方面对于第一直线轴承223具有一定的限位作用，保证其稳定的固定于固定板201。

可选地，第一直线轴承223为法兰直线轴承，进一步保证长期运行过程中，防止第一直线轴承223水平偏移。

其中，第一台阶孔可以位于第二台阶孔靠近底盘的一侧，也可以位于第二台阶孔远离底盘的一侧，本实施例中，第二台阶孔位于第一台阶孔远离底盘的一侧，第二端依次滑动穿过固定板201以及第一直线轴承223并伸出直线轴承。也即是说，第一直线轴承223位于第一台阶孔远离底盘的一侧，便于精准的进行安装拆卸。

为了进一步提高长期重负载时的运行的精准度，驱动轮悬挂减震机构200还包括第二减震单元230。

其中，第二减震单元230的数量为一个或至少两个，可选地，第二减震单元230的数量为至少两个，例如为两个、三个、四个等，其中，至少两个第二减震单元230沿驱动轮131对称布置于车轮支架210的两端，且至少两个第二减震单元230位于两个第一减震单元220之间。

本实施例中，第二减震单元230的数量为两个，两个第二减震单元230沿驱动轮131对称布置于车轮支架210的两端。

具体地，请参阅图1以及图2，每个第二减震单元230包括第二导向轴231、以及与第二导向轴231配合的第二直线轴承(图未示)，第二直线轴承设置于车轮支架210内，第二导向轴231的一端与固定板201连接，另一端滑动穿设于第二直线轴承并伸出车轮支架210。

由于第二直线轴承具有一定的水平限位作用，因此通过第二导向柱与第一导向柱的配合，能够保证运行过程中车轮之间的稳定性，降低运行过程中，车轮支架210沿驱动轮131的前进方向前后晃动，导致驱动轮悬挂减震机构200与固定板201之间产生刚性摩擦和磨损，以及因弹簧无法快速恢复形变导致的驱动轮131打滑和运动轨迹的偏移等情况。

需注意的是，当驱动轮悬挂减震机构200安装于底盘后，第二导向轴231远离固定板201的一端与底盘之间具有间隙。通过间隙的设置，防止第二导向轴231支架与底盘碰撞，造成第二导向轴231变形，无法实现竖向运动，进而影响弹性件226的及时恢复形变的作用。

其中，第二直线轴承为短型直线轴承，第二直线轴承竖向设置于车轮支架210内，以保证第二导向柱能够竖向在第二直线轴承内运动。

可选地，固定板201靠近底盘的一侧固定安装有导向轴支座234，导向轴支座234靠近地面的一侧设有锁紧部235，锁紧部235、导向轴支座234具有与第二导向轴231配合的固定孔，第二导向轴231嵌设于固定孔后经锁紧部235锁紧。其中，锁紧部235的侧壁设有与固定孔连通的开口，以便于使第二导向轴231嵌设于固定孔，锁紧部235的开口处设有螺栓，通过螺栓的作用使锁紧部235构成开口的两边缘互相紧密抵靠，进而使锁紧部235锁紧于第二导向轴231，便于拆卸安装，便于后续维修。

本实施例提供的驱动轮悬挂减震机构200安装于AGV小车的底盘后，实际的运行过程中，在轻载运行时，AGV小车在自身重量下压缩弹性件226使整个车体往下，进而使驱动轮131接触地面，保证了小车空载情况下整体水平。

驱动轮悬挂减震机构200安装于AGV小车的底盘后，在长时间的载重载荷运行时，在路面不平时，主要由于第一直线轴承223的设置，第一导柱的中心位置不会发生偏移，导致第一导柱与固定板201上第一台阶孔的孔边不会发生钢性摩擦和磨损，进而使弹簧能够及时恢复弹性形，不会产生驱动轮131悬空，打滑和行走轨迹偏移等情况。

实施例2

请参阅图3、图4以及图5，本实施例提供一种AGV小车10，主要包括底盘100、外壳120、行走机构、实施例1提供的驱动轮悬挂减震机构200、承载顶升结构、检测避障系统、以及控制器180。

其中，如图6所示，底盘100在水平面的投影的形状为圆角矩形时，车尾以及车头设置在圆角矩形的长度方向。

请参阅图6，底盘100背离地面的一侧开设有第一铣槽101、第二铣槽103以及第三铣槽106，底盘100设有与驱动轮131配合，用于驱动轮131伸出底盘100的缺口107。

请参阅图7，其中，底盘100安装有电源111(例如为锂电池)。

外壳120罩覆于底盘100远离地面的一侧。外壳120与底盘100之间形成用于容纳行走机构、驱动轮悬挂减震机构200、承载顶升结构、检测避障系统、控制器180、电源111以及WIFI通讯模块112的容纳空间。

请参阅图3以及图4，外壳120设有与电源111分别电连接的车尾灯带121、车头灯带122、电源开关123、显示屏124、车头急停开关125、车尾急停开关126、天线(图未示)、手动充电接口128，自动充电接口129等，具体可参考相关技术，在此不做赘述。

固定板201设有WIFI通讯模块112。

一并参阅图5以及图8，固定板201固定于底盘100的上方，以使驱动轮悬挂减震机构200悬挂于底盘100的上方。

具体地，AGV小车10包括侧板203，侧板203的一端与固定板201连接，另一端部分嵌设于第一铣槽101且与底盘100固定连接。通过上述设置有效保证驱动轮悬挂减震机构200的安装精度，保证驱动轮悬挂减震机构200的稳定性，防止长期载重运行时出现驱动轮131打滑和运动轨迹的偏移等情况。

具体地，第一铣槽101与侧板203一一对应且互相配合，每个侧板203远离固定板201的一端嵌设于第一铣槽101内，且通过例如螺丝、螺栓等可拆卸的方式固定于底盘100，便于后续维修，且通过第一铣槽101的限位保证安装稳定性，防止长期重负载后侧板203的倾斜，同时，安装板、侧板203以及底盘100之间形成安装空间。本实施例中，两个侧板203竖向设置，保证固定板201处于水平方向。

请一并参阅图4至图5，行走机构包括万向轮133、万向轮驱动器137、驱动轮131、以及驱动装置211。

其中，万向轮133的数量可以为至少两个，例如为四个，四个万向轮133分别设置于底盘100的四个角，具体地，底盘100的四个角分别设有万向轮支座135，每个万向轮133可转动地设置于对应的万向轮支座135，且每个万向轮133与对应的万向轮驱动器137传动连接，以驱动万向轮133换向以及运动等。其中，万向轮驱动器137例如为伺服电机等。

驱动装置211固定于车轮支架210，与车轮支架210同步运动。其中，驱动装置211与驱动轮131一一对应，驱动装置211的输出端贯穿车轮支架210后与对应的驱动轮131传动连接，用于驱动该驱动轮131运动。其中驱动装置211位于车轮支架210的内侧，驱动轮131位于车轮支架210的外侧，也即是位于车轮支架210靠近壳体的一侧。其中，驱动装置211例如为伺服电机。

驱动轮131的数量为至少两个，本实施例中驱动轮131的数量为两个，两个驱动轮131对称分布于底盘100宽度方向的两边缘(此处的底盘100宽度方向为底盘100在水平面投影的得到的在圆角矩形的宽度方向，以下简称为底盘100的宽度方向)，且底盘100沿驱动轮131的轴线对称分布。底盘100设有用于驱动轮131伸出的缺口107。

其中，驱动轮131与驱动轮悬挂减震机构200一一对应。

也即是说，本实施例中驱动轮悬挂减震机构200也为两个，其中，两个驱动轮悬挂减震机构200分别设置于底盘100位于宽度方向的两侧，两个驱动轮悬挂减震机构200位于两个驱动轮131之间，每个驱动轮悬挂减震机构200中的驱动装置211的输出端贯穿其对应的车轮支架210后与其对应的驱动轮131传动连接。此时，底盘100的宽度方向与驱动轮131的前进方向平行。两个对称设置的驱动轮悬挂减震机构200，能够保证运行过程中AGV小车10的稳定性的同时提高减震效果。

承载顶升结构设置于底盘100的中部，也即是承载顶升结构位于万向轮133、驱动轮131限定的空间内。

承载顶升结构主要包括顶升承重板141和丝杆组件。

请参阅图4至图7，丝杆组件包括沿竖向设置的丝杆143、与的丝杆143螺纹配合的螺母145，以及第三直线轴承146，螺母145与的顶升承重板141固定连接，以带动顶升承重板141沿丝杆143的轴线运动，直线轴承的部分嵌设于第三铣槽106内且与底盘100固定连接，丝杆143远离顶升承重板141的一端可转动地穿过第三直线轴承146并伸出底盘100。第三铣槽106的设置，保证丝杆143机构在水平位置的精度，进而保证顶升承重板141的安装精度，同时有效降低磨损，进而延长丝杆143机构的使用寿命。

可选地，丝杆143机构为滚珠丝杆143机构，精度更高。

其中，顶升承重板141例如为圆角矩形，丝杆组件的数量为至少两个，例如为三个、四个等，本实施例中为四个，四个丝杆组件分别设置于顶升承重板141的四个角。

可选地，承载顶升结构还包括顶升电机147、顶升齿轮148、下回转支承149、从动齿轮151、顶升齿轮148。

其中，顶升电机147设置于底盘100，顶升电机147与顶升齿轮148通过平键销传动连接，底盘100靠近地面的一侧可转动地设有下回转支承149，顶升齿轮148与下回转支承149啮合，通过顶升齿轮148驱动顶升下回转支承149同步转动。同时，从动齿轮151的数量与丝杆143一一对应，从动齿轮151安装于每个丝杆143远离顶升承重板141且伸出底盘100的一端，从动齿轮151与顶升下回转支承149啮合，进而通过顶升下回转支承149的转动，通过从动齿轮151带动四个丝杆143转动，进而带动顶升承重板141的伸缩。

其中，AGV小车10还包括旋转支撑组件，旋转支撑组件包括回转电机154、上回转支承155，回转齿轮156以及支撑板157。

其中，壳体设有与支撑板157配合的开口，支撑板157可转动的设置于开口内，回转电机154设置于顶升承重板141，上回转支承155可转动地设置于顶升承重板141背离底盘100的一侧，回转齿轮156设置于顶升承重板141背离底盘100的一侧且与回转电机154通过平键销传动连接，回转齿轮156与上回转支承155啮合，上回转支承155背离底盘100的一侧与支撑板157连接带动支撑板157旋转。检测避障系统包括下相机及下相机安装架161，底盘100的中部设有第一通孔163，底盘100设有第二铣槽103，下相机安装架161部分嵌设于第二铣槽103内且与底盘100固定连接，下相机安装于下相机安装架161且下相机的镜头对准第一通孔163通过第二铣槽103的设置，保证下相机安装精度，有效提高AGV小车10运行轨迹的精度。

检测避障系统包括上相机165以及上相机安装架(图未示)，壳体、顶升承重板141、支撑板157的中部依次设有第二通孔169，顶升承重板141靠近底盘100的一侧设有第四线铣槽，上相机安装架部分嵌设于第四铣槽内且与顶升承重板141固定连接，上相机165安装于上相机安装架且上相机165的镜头对准第二通孔169，通过第四铣槽的设置，保证上相机165安装精度，同时结合上相机165以及下相机的设置，有效提高AGV小车10运行轨迹的精度。

检测避障系统包括激光避障传感器170，其设置于车头，用于检测前进方向的前端路面是否有障碍物。

控制器180设置于底盘100，控制器180与电源111电连接，控制器180与车尾灯带121、车头灯带122、电源开关123、显示屏124、车头急停开关125、车尾急停开关126、激光避障传感器170、万向轮驱动器137、驱动机构、顶升电机147、回转电机154、上相机165、下相机等电元件分别电性连接/WIFI连接，用于控制它们的动作、状态。具体的连接方式等非本申请的改进点，可直接参考相关技术，其在此不做赘述。例如，当小车遇到障碍物，激光避障传感器170会立刻接受到信号并反馈至控制器180，控制器180控制AGV小车10停下来。

综上，本申请提供的驱动轮悬挂减震机构及AGV小车，通过驱动轮悬挂减震机构的设置，即使在长期的载重运行后，遇到路面不平，颠簸较大的情况下，在弹簧的作用下，第一导向柱始终在第一直线轴承内产生竖直方向的位置变化，不会出现驱动轮打滑和运动轨迹的偏移等情况，使AGV小车的运行路线精度高且使用寿命长。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种驱动轮悬挂减震机构，其特征在于，包括：

固定板；

用于安装驱动轮的车轮支架；以及

第一减震单元，所述第一减震单元包括第一导向轴、与所述第一导向轴配合的第一直线轴承、以及套设于所述第一导向轴的周向的弹性件；所述弹性件的两端分别与所述车轮支架、所述固定板连接或抵持；所述第一直线轴承固设于所述固定板，所述第一导向轴具有相对的第一端以及第二端，所述第一端与所述车轮支架固定连接，所述第二端滑动穿过所述固定板以及所述第一直线轴承；所述第二端设有限定所述第一导向轴脱离所述直线轴承的限位部，以使所述车轮支架悬挂于所述固定板。

2.根据权利要求1所述的驱动轮悬挂减震机构，其特征在于，所述固定板设有台阶孔，所述台阶孔包括同轴连通的第一台阶孔以及第二台阶孔，所述第一台阶孔用于与所述第一导向轴配合，所述第二台阶孔的孔径大于所述第一台阶孔的孔径，所述第一直线轴承部分嵌设于所述第二台阶孔内，所述第一直线轴承的内圈的孔径与所述第一台阶孔的孔径相同。

3.根据权利要求2所述的驱动轮悬挂减震机构，其特征在于，所述第二台阶孔位于所述第一台阶孔远离底盘的一侧，所述第二端依次滑动穿过所述固定板以及所述第一直线轴承并伸出所述直线轴承。

4.根据权利要求1所述的驱动轮悬挂减震机构，其特征在于，所述第一减震单元的数量为至少两个，至少两个所述第一减震单元沿所述驱动轮对称布置于所述车轮支架的两端。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的驱动轮悬挂减震机构，其特征在于，还包括第二减震单元，所述第二减震单元包括第二导向轴、以及与所述第二导向轴配合的第二直线轴承，所述第二直线轴承设置于所述车轮支架内，所述第二导向轴的一端与所述固定板连接，另一端滑动穿过所述第二直线轴承并伸出所述车轮支架。

6.根据权利要求5所述的驱动轮悬挂减震机构，其特征在于，所述第二减震单元的数量为至少两个，至少两个所述第二减震单元沿所述驱动轮对称布置于所述车轮支架的两端。

7.一种AGV小车，其特征在于，包括底盘、驱动轮、以及设置于所述底盘的如权利要求1-6任意一项所述的驱动轮悬挂减震机构。

8.根据权利要求7所述的AGV小车，其特征在于，所述底盘设有第一铣槽，所述AGV小车包括侧板，所述侧板的一端与所述固定板连接，另一端部分嵌设于所述第一铣槽且与所述底盘固定连接。

9.根据权利要求7所述的AGV小车，其特征在于，所述底盘的中部设有通孔，所述底盘设有第二铣槽，所述AGV小车包括下相机及下相机安装架，所述下相机安装架部分嵌设于所述第二铣槽内且与所述底盘固定连接，所述下相机安装于所述下相机安装架且所述下相机的镜头对准所述通孔。

10.根据权利要求7-9任一项所述的AGV小车，其特征在于，所述AGV小车包括丝杆组件和顶升承重板；

所述的丝杆机构包括沿竖向设置的丝杆、与所述的丝杆螺纹配合的螺母、以及第三直线轴承，所述螺母与所述的顶升承重板固定连接，以带动所述顶升承重板沿所述丝杆的轴线运动，所述底盘设有第三铣槽，所述直线轴承的部分嵌设于所述第三铣槽内且与所述底盘固定连接，所述丝杆远离所述顶升承重板的一端可转动地穿过所述第三直线轴承并伸出所述底盘。

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