CN110696620A - 电动汽车拖车工况的监控方法及其系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电动汽车拖车工况的监控方法及其系统，本发明通过实时监测判断拖车工况下的拖车工况参数，能及时发现风险拖车工况，及早警示相关拖车人员和驾驶员，避免电机控制器的热损坏；并保存、记录风险拖车工况的相关工况参数，便于后续分析产品失效原因，以及澄清产品失效责任等方面的追踪调用；在本发明的电动汽车拖车工况的监控系统中，对于风险拖车工况的识别完全由电机控制器本身完成，所有信号的采集和处理都来自电机控制器内部，而不依赖于外部诸如整车水冷系统等，该监控系统的应用适应性好，扩展性强。

Description

电动汽车拖车工况的监控方法及其系统
技术领域
本发明涉及电机控制器领域，尤其是涉及一种电动汽车拖车工况的监控方法及其系统。
背景技术
随着新能源汽车快速的发展和广泛的普及，越来越多的电动汽车或混合动力汽车出现在普通消费者生活中。与传统汽车一样，新能源汽车的售后市场也面临越来越多的故障车辆和问题。当道路行驶中出现故障抛锚的新能源车辆时，售后终端多采用传统拖车的方式移走故障车辆。
对于电机输出轴与车辆驱动轮无法完全脱开的拓扑形式车辆(纯电动汽车居多)，如果使用驱动轮拖车，在某些特定工况下，极易导致电机控制器的误损坏。主要原因是，在驱动轮拖车工况中，电机转速会随着拖车速度的增加而逐渐增加，电机三相线上会产生对应大小的反电动势。此时，如果被拖车辆的冷却系统没有上电工作，电机被拖动产生的反电动势，会在电机三相上将产生相应大小的三相电流；且电机转速越高，三相电流越大，直至稳定的饱和电流值。此时，因为整车拖车过程中一般不会专门开启冷却系统，所以电机控制器在有较大电流流过，又无冷却的情况下，极易产生不可修复的热损坏。
因此，如何诊断电动汽车的风险拖车工况、降低电机控制器的热损坏是目前亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种监控方案，以监控电动汽车的拖车工况，及时发现风险拖车工况，并记录拖车工况的相关参数，便于后续问题的追踪。
为了达到上述目的，本发明提供了一种电动汽车拖车工况的监控方法，包括：
开始监控过程，判断当前工况是否为拖车工况；
若当前工况为拖车工况，则采集拖车工况参数；
实时监测所述拖车工况参数，并判断当前工况是否为风险拖车工况；
若当前工况为风险拖车工况，则向电动汽车或拖车发出警示，并统计所述风险拖车工况的持续时间；以及
保存所述风险拖车工况的拖车工况参数及所述风险拖车工况的持续时间。
可选的，若当前工况不是拖车工况，则退出所述监控过程。
可选的，所述拖车工况参数包括电机控制器的驱动状态、电机转速及冷却系统状态。
可选的，所述实时监测所述拖车工况参数，并判断当前工况是否为风险拖车工况的步骤包括：
判断所述电机控制器的驱动状态；
若所述电机控制器的驱动状态为电机端部短路状态，则分析所述电机转速随时间的变化情况；
若所述电机转速大于转速阈值且所述大于转速阈值的电机转速的持续时间大于第一时间阈值，则分析所述冷却系统温度随时间的变化情况；
若所述冷却系统温度大于温度阈值且所述大于温度阈值的冷却系统温度的持续时间大于第二时间阈值，则当前工况为风险拖车工况。
可选的，若所述电机控制器的驱动状态不是电机端部短路状态，则退出所述监控过程。
可选的，若所述电机转速小于等于所述转速阈值或所述大于转速阈值的电机转速的持续时间小于等于所述第一时间阈值，则继续监测所述电机转速随时间的变化情况。
可选的，若所述冷却系统温度小于等于所述温度阈值或所述大于温度阈值的冷却系统温度的的持续时间小于等于所述第二时间阈值，则继续监测所述冷却系统温度随时间的变化情况。
可选的，在所述电机控制器的驱动状态、电机转速及冷却系统状态中的至少一个发生变化，使得所述风险拖车工况中断后，若所述风险拖车工况的中断时间大于第三时间阈值，则结束所述风险拖车工况的警示、统计与保存。
可选的，在所述电机控制器的驱动状态、电机转速及冷却系统状态中的至少一个发生变化，使得所述风险拖车工况中断后，若所述风险拖车工况的中断时间小于等于第三时间阈值，则继续所述风险拖车工况的警示、统计与保存。
可选的，所述实时监测所述拖车工况参数，并判断当前工况是否为风险拖车工况的步骤包括：
判断所述电机控制器的驱动状态；
若所述电机控制器的驱动状态为电机端部短路状态，则分析所述电机转速随时间的变化情况；
若所述电机转速大于转速阈值且所述大于转速阈值的电机转速的持续时间大于第一时间阈值，则分析所述冷却系统温度随时间的变化情况；
若所述冷却系统温度大于温度阈值且所述冷却系统的温升斜率大于温升斜率阈值，则当前工况为风险拖车工况。
可选的，所述实时监测所述拖车工况参数，并判断当前工况是否为风险拖车工况的步骤包括：
判断所述电机控制器的驱动状态；
若所述电机控制器的驱动状态为电机端部短路状态，则分析所述电机转速随时间的变化情况；
若所述电机转速大于转速阈值且所述大于转速阈值的电机转速的持续时间大于第一时间阈值，则分析所述冷却系统的开关状态随时间的变化情况；
若所述冷却系统的工作中断时间大于第四时间阈值，则当前工况为风险拖车工况。
为了达到上述目的，本发明还提供了一种电动汽车拖车工况的监控系统，包括：
采集模块，采集当前工况的工况参数；
处理模块，实时监测当前工况的工况参数，判断当前工况是否为风险拖车工况，并统计风险拖车工况的持续时间；
输出模块，向电动汽车或拖车发出风险拖车工况的警示；
存储模块，记录、保存风险拖车工况的工况参数及风险拖车工况的持续时间；
其中，所述处理模块分别与所述采集模块、输出模块及存储模块数据耦合。
可选的，所述工况参数包括电机控制器的驱动状态、电机转速及冷却系统状态。
可选的，所述采集模块包括电机控制器、旋转变压器及温度传感器，通过所述电机控制器采集所述电机控制器的驱动状态，通过所述旋转变压器采集所述电机转速，通过所述温度传感器采集所述冷却系统的温度。
可选的，所述冷却系统为水冷系统，所述温度传感器为水温传感器。
可选的，所述处理模块集成在所述电机控制器中。
可选的，所述输出模块包括显示器和警报器。
可选的，所述存储模块包括闪存器件。
可选的，所述监控系统还包括输入模块，通过所述输入模块向所述处理模块输入所述风险拖车工况的判定条件。
与现有技术相比，本发明通过实时监测电动汽车在拖车过程中的拖车工况参数，能及时发现风险拖车工况，并提醒相关人员，可避免因风险拖车工况而引起的电机控制器热损坏；同时保存了风险拖车工况的工况参数与持续时间，便于后续问题追踪的调用，当电机控制器发生故障或失效，且没有明确失效原因指向时，可以读取风险拖车工况的记录数据，判断是否有风险拖车导致控制器失效的可能。
附图说明
图1为三相电机的ASC状态电路图；
图2为本发明实施例一电动汽车拖车工况监控方法的步骤示意图；
图3为本发明实施例一电动汽车拖车工况监控系统的结构示意图；
图4为本发明实施例一的风险拖车工况判定流程图；
图5为本发明实施例一的风险拖车工况的持续时间的统计存储流程图；
图6为本发明实施例二的风险拖车工况判定流程图；
图中，1-采集模块，2-输入模块，3-处理模块，4-输出模块，5-存储模块。
具体实施方式
下面将结合示意图对本发明的具体实施方式进行更详细的描述。根据下列描述和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
发明人研究发现：对于电机输出轴与车辆驱动轮无法完全脱开的拓扑形式车辆，如果使用驱动轮拖车，在某些特定工况下，极易导致电机控制器的误损坏。
究其原因，在驱动轮拖车工况中，电机转速会随着拖车速度的增加逐渐增加，电机三相线上会产生对应大小的反电动势。此时，如果被拖车辆的冷却系统没有上电工作，电机控制器也处在唤醒但并未工作的状态，由于电机控制器三相驱动桥的默认安全模式为Bottom ASC(Active Short Circuit)，即三相驱动桥采用三相下桥臂短路，上桥臂开路的方式，如图1所示，晶体管IGBT1、IGBT2与IGBT3关闭，晶体管IGBT4、IGBT5与IGBT6打开，电机被拖动产生的反电动势，会在电机三相上将产生相应大小的三相电流，且电机转速越高，三相电流越大，直至稳定的饱和电流值。此外，因为整车拖车过程中一般不会专门开启冷却系统，所以电机控制器在有较大电流流过，又无冷却的情况下，极易产生不可修复的热损坏。
目前，新能源汽车售后终端的发展还不够成熟，售后人员的技术水平和专业性也都存在着很大差异，因此，不开冷却系统的驱动轮拖车情况常有出现，而直接的后果就是电机控制器出现较大概率的误损坏。
同时，在目前已知的、可查阅的文献中，还未见有新能源汽车用的电机控制器可以完成以上风险拖车工况的识别和记录存储功能。因此，为了辨别产品在客户端的使用是否正确，同时也为了在产品出现异常损坏时能够快速定位问题，分析损坏原因，并且与客户准确划分产品失效责任，在电机控制器中增加风险拖车工况的识别、警示和记录保存功能很有必要。
基于此，本发明提出了一种电动汽车拖车工况的监控方法，如图2所示，逐一采集拖车工况下的工况参数，据此判定当前的拖车工况是否为风险拖车工况，及早警示相关拖车人员和驾驶员，并保存、记录风险拖车工况的相关工况参数，便于后续问题的追踪调用。
同时，本发明的监控方法还依赖于一套监控系统，如图3所示，该监控系统包括采集模块1、输入模块2、处理模块3、输出模块4及存储模块5，处理模块3分别与采集模块1、输入模块2、输出模块4及存储模块5数据耦合。
其中，通过采集模块1采集当前工况的工况参数；通过处理模块3实时监测当前工况的工况参数，判断当前工况是否为风险拖车工况，并统计风险拖车工况的持续时间；通过输入模块2输入、设定风险拖车工况的判定条件；通过输出模块4向电动汽车或拖车发出风险拖车工况的警示；通过存储模块5记录、保存风险拖车工况的工况参数及风险拖车工况的持续时间。
下面，结合图2-6详细介绍本发明的监控方法及其监控系统。
实施例一
如图2所示，本发明实施例提出了一种电动汽车拖车工况的监控方法，如图2所示，该方法包括步骤：
S1、开始监控过程，判断当前工况是否为拖车工况；
S2、若当前工况为拖车工况，则采集拖车工况参数；
S3、实时监测所述拖车工况参数，并判断当前工况是否为风险拖车工况；
S4、若当前工况为风险拖车工况，则向电动汽车或拖车发出警示，并统计所述风险拖车工况的持续时间；以及
S5、保存所述风险拖车工况的拖车工况参数及所述风险拖车工况的持续时间。
首先，执行步骤S1，开始监控过程，通过采集模块1采集当前工况的参数，处理模块3接收当前工况的工况参数并据此判断当前工况是否为拖车工况。具体的，采集当前工况中电机控制器的驱动状态、车速等参数，并据此判断当前工况是否为拖车工况:若当前工况确定为拖车工况，则执行后续步骤S2；若当前工况不是拖车工况，则退出所述监控过程。
若当前工况为拖车工况，则执行步骤S2，通过采集模块1采集当前拖车工况参数，所述拖车工况参数包括电机控制器的驱动状态、电机转速及冷却系统状态(包括冷却系统的开关状态及冷却系统温度)。
其中，采集模块1包括但不限于电机控制器、旋转变压器及温度传感器，通过电机控制器采集电机控制器的驱动状态，通过旋转变压器采集电机转速，通过温度传感器采集冷却系统的温度。
可选的，若冷却系统为水冷系统，则温度传感器采用水温传感器。
接着，处理模块3执行步骤S3，处理模块3实时接收并监测采集模块1所采集的拖车工况参数，所述拖车工况参数至少包括电机控制器的驱动状态、电机转速及冷却系统的温度，并比较上述拖车工况参数的实时采集值与输入模块2设定的工况参数阈值的大小，判断当前拖车工况是否为风险拖车工况。
其中，将可能造成电机控制器热损伤的拖车工况定义为风险拖车工况。从电机控制器的角度出发，风险拖车工况需要满足以下条件：
(1)电机控制器驱动状态为ASC；
(2)整车进行驱动轮拖车，且驱动轮与电机输出轴耦合；
(3)整车冷却系统未工作。
以上条件对应到电机控制器的状态判断，即为电机驱动状态、电机转速及冷却系统温度的判断。在电机控制器唤醒的状态下，例如KL15上电，电机转速信号可以通过旋转变压器等传感器进行实时采集；电机驱动状态为电机控制器本身的控制状态，也可以实时获取；冷却系统温度则可以通过温度传感器或者观测器估计的方法来获取。
可选的，处理模块3集成在电机控制器中；采集模块1中的电机控制器、旋转变压器及温度传感器等都是电动汽车上现有的装置，工况参数可以通过电机控制器获取，即采集模块1可以替换成电机控制器，不用安装额外的装置。故采集模块1和处理模块3可以集成到电机控制器中，或者干脆用电机控制器取代。
具体的，步骤S3的执行过程见图4，包括步骤：
S31、判断所述电机控制器的驱动状态；
S32、若所述电机控制器的驱动状态为电机端部短路状态(ASC)，则进一步分析电机转速n随时间的变化情况；
S33、若电机转速n大于转速阈值nl且所述大于转速阈值nl的电机转速n的持续时间大于第一时间阈值tNL，则进一步分析所述冷却系统温度随时间的变化情况；
S34、若所述冷却系统温度T大于温度阈值Tl且所述大于温度阈值Tl的冷却系统温度T的持续时间大于第二时间阈值tTL，则当前工况为风险拖车工况。
其中，风险拖车工况的判断方案如下所示：
影响因素 判断条件
驱动状态stGateDrv stGateDrv＝ASC
电机转速n n&gt;n<sub>l</sub>且持续时间大于阀值t<sub>NL</sub>
冷却系统温度T T&gt;T<sub>l</sub>且持续时间大于阀值t<sub>TL</sub>或温升斜率超过阀值r<sub>TL</sub>
如图4所示，只有当上述三种判断条件同时满足时，才可以认为当前整车工况处在风险拖车过程中，再执行步骤S4，向电动汽车或拖车发出警示，对该风险拖车工况的持续时间t进行计时，并同时统计单次连续拖车的总时间。
可选的，在步骤S31中，若所述电机控制器的驱动状态不是电机端部短路状态(ASC)，则退出所述监控过程。
可选的，在步骤S32中，若电机转速n小于等于转速阈值nl或大于转速阈值nl的电机转速n的持续时间小于等于第一时间阈值tNL，则继续监测电机转速n随时间的变化情况。
可选的，在步骤S33中，若所述冷却系统温度T小于等于温度阈值Tl或所述大于温度阈值Tl的冷却系统温度T的的持续时间小于等于第二时间阈值tTL，则继续监测所述冷却系统温度T随时间的变化情况。
可选的，在步骤S34中，若所述冷却系统温度T大于温度阈值Tl且所述冷却系统的温升斜率rT超过温升斜率阀值rTL，则也可以判定当前工况为风险拖车工况。
可选的，在所述电机控制器的驱动状态、电机转速n及冷却系统温度T中的至少一个发生变化，使得所述风险拖车工况中断后，若所述风险拖车工况的中断时间tS大于第三时间阈值tSL，则风险拖车工况终止，结束当前风险拖车工况的统计循环。
可选的，在所述电机控制器的驱动状态、电机转速n及冷却系统温度T中的至少一个发生变化，使得所述风险拖车工况中断后，若所述风险拖车工况的中断时间tS小于等于第三时间阈值tSL，则后续再次进入拖车工况时，仍然存在拖车风险，继续当前风险拖车工况的统计循环。
如图4所示，在风险拖车过程中，如果出现某一条件的短暂不满足情况，如拖车中等待红绿灯信号，此时拖车速度为0，电机转速n也为0，显然不满足上述判断条件。此时需要综合考虑当前系统的状态和风险，考虑到停车时间对电机驱动系统冷却程度的影响，即当检测到停车时间超过设定的第三时间阈值tSL时，认为此时电机驱动系统冷却已经充分，已冷却到环境温度，前一次的风险拖车工况循环结束；如停车时间没有达到设定阀值，则认为当前状态的电机驱动系统依然存在拖车风险，当前拖车循环的记录仍将继续。
可选的，转速阈值nl、温度阈值Tl、温升斜率阀值rTL、第一时间阈值tNL、第二时间阈值tTL及第三时间阈值tSL等设定的参数阈值，可以通过整车匹配的方式进行标定确定；上述参数阈值通过输入模块2输入到处理模块3中，作为风险拖车工况的判定条件。
步骤S1-S3主要是对风险拖车工况的判定识别，而判定识别出风险拖车工况后，还需要进一步警示风险，并记录相关风险拖车工况的参数。
接着，执行步骤S4，处理模块3确定了当前工况为风险拖车工况后，通过输出模块4向电动汽车或拖车发出警示，并统计所述风险拖车工况的持续时间tK。
可选的，输出模块4至少包括显示器和警报器，通过所述显示器向电动汽车驾驶员或拖车人员提醒当前风险拖车工况，或者通过警报器发出警报提醒，以提醒电动汽车驾驶员或拖车人员及早发现并阻止当前风险拖车工况，避免电机控制器的热损坏。
考虑到风险拖车工况可能造成电机控制器的热损伤，且随着风险拖车的时间越长，热积累约多，造成电机控制器热损伤的概率也随之越大。因此，在步骤S4中，还需要对风险拖车工况的持续时间tK进行计时，并同时统计单次连续拖车的总时间。
风险拖车工况正确判定识别后，还需要进行记录存储，以保证数据在电机控制器下电后，数据不会丢失；同时保证在下一次电机控制器上电后，可以在历史数据的基础上进行叠加统计。
接着，执行步骤S5，将所述风险拖车工况的工况参数保存到存储模块5中，包括电机控制器的驱动状态、电机转速n、冷却系统温度T及风险拖车工况的持续时间tK。
可选的，存储模块5包括闪存器件。本发明实施例选用闪存器件闪存器件(Flash)作为硬件存储介质。
此外，考虑到本发明实施例提出的记录系统，需要满足电机控制器全生命周期内的信息记录，同时考虑到当前汽车用控制器的硬件存储空间都非常有限的客观约束。进一步的，可将风险拖车工况的持续时间tK转化为单次拖车时间的分布进行存储，这样既可完整的记录拖车工况和数据，也可以使用有限的存储空间完成全生命周期的记录功能。
风险拖车工况的存储方案如下所示：
Time(min) 0～5 5～10 10～30 30～60 60～
Counter xx xx xx xx xx
对风险拖车工况的持续时间tK进行分布区间划分，如上表所示，将单次风险拖车工况的持续时间tK划分为五个分布区间：5分钟以内、5到10分钟、10到30分钟、30到60分钟，以及大于60分钟。如图5所示，对风险拖车工况的持续时间tK分布进行计数存储：当电机控制器检测到当前风险拖车循环结束，此时统计的拖车总时间落入上述某一区间时，则对该区间时间对应的计数值进行加一，以此类推，完成所有满足风险拖车的时间分布计数，并最终将这五个计数值进行储存。这样，每个时间区间的计数值大小就可以表征发生对应时间连续风险拖车工况的次数。
将风险拖车工况的参数保存到存储模块5中，便于后续问题追踪的调用，当电机控制器发生故障或失效，且没有明确失效原因指向时，可以读取风险拖车工况的记录数据，判断是否有风险拖车导致控制器失效的可能。
本发明实施例通过在电动汽车用电机控制器中增加风险拖车工况的识别和记录存储功能，当电机控制器发生故障或失效，可以有效甄别电机控制器产品在客户端的非正常应用，导致的产品失效情况；在分析产品失效原因，以及澄清产品失效责任等方面，都提供了有效、直接的证据。
此外，本发明实施例中，对于风险拖车工况的识别完全由电机控制器本身完成，所有信号的采集和处理都可以仅仅来自电机控制器内部，而不依赖于外部诸如整车水冷系统等。因此，本方案的应用适应性更好，扩展性更强。
实施例二
在实施例一中，风险拖车工况识别中的三种因素(电机控制器的驱动状态、电机转速n及冷却系统温度T)完全来自于电机控制器内部时，识别难度更高。当外部可以提供等价信息，用于替代三种影响因素的判断时，可以相应简化判断过程，但完整的系统流程不变，同样需要遵循实施例一中阐述的方案。
如果整车与电机控制器在通讯接口的定义中，预先定义了整车水泵的状态信号，则可以利用该信号，来等价替换上述原方案中的水冷温度因素的判断过程。因为当整车发送的水泵状态为Off时，相当于此时水冷系统中没有冷却液流动，即此时水冷系统不工作，不符合电机控制器对水冷系统内一定冷却液流量的要求，如8L/min。所以此时如果其他两个影响因素满足条件，则可以直接判断出当前处于风险拖车工况中。
可选的，如图6所示，利用水泵状态信号进行风险拖车工况的判断：
S31、判断电机控制器的驱动状态；
S32、若所述电机控制器的驱动状态为电机端部短路状态(ASC)，则进一步分析电机转速n随时间的变化情况；
S33、若电机转速n大于转速阈值nl且所述大于转速阈值nl的电机转速n的持续时间大于第一时间阈值tNL，则进一步分析冷却系统的工作状态随时间的变化情况；
S34、若所述冷却系统的工作中断(关闭)时间大于第四时间阈值tCS，则判定当前工况为风险拖车工况。
其中，第四时间阈值tCS由电动汽车的设计结构和性能要求所决定，可整车进行标定。
本发明实施例的其它监控步骤同实施例一，在此不再赘述。本发明实施例利用冷却系统的通讯信号来判断冷却系统的工作状态随时间的变化情况，精简了冷却系统的判断过程，监控方法的原理得以简化，监控效率得以提升。
综上所述，在本发明实施例一提供的电动汽车拖车工况的监控方法中，通过实时监测判断拖车工况下的电机控制器驱动状态、电机转速及冷却系统温度，能及时发现风险拖车工况，及早警示相关拖车人员和驾驶员，避免电机控制器的热损坏；并保存、记录风险拖车工况的相关工况参数，便于后续分析产品失效原因，以及澄清产品失效责任等方面的追踪调用；在本发明实施例一提供的电动汽车拖车工况的监控系统中，对于风险拖车工况的识别完全由电机控制器本身完成，所有信号的采集和处理都来自电机控制器内部，而不依赖于外部诸如整车水冷系统等，该监控系统的应用适应性好，扩展性强。
此外，在本发明实施例二提供的电动汽车拖车工况的监控方法中，将冷却系统温度的监测改为冷却系统工作状态的监测，精简了监测、判断过程，算法相对简单，提高了监控效率。
上述仅为本发明的优选实施例而已，并不对本发明起到任何限制作用。任何所属技术领域的技术人员，在不脱离本发明的技术方案的范围内，对本发明揭露的技术方案和技术内容做任何形式的等同替换或修改等变动，均属未脱离本发明的技术方案的内容，仍属于本发明的保护范围之内。

Claims (19)

1.一种电动汽车拖车工况的监控方法，其特征在于，包括：
开始监控过程，判断当前工况是否为拖车工况；
若当前工况为拖车工况，则采集拖车工况参数；
实时监测所述拖车工况参数，并判断当前工况是否为风险拖车工况；
若当前工况为风险拖车工况，则向电动汽车或拖车发出警示，并统计所述风险拖车工况的持续时间；以及
保存所述风险拖车工况的拖车工况参数及所述风险拖车工况的持续时间。
2.如权利要求1所述的电动汽车拖车工况的监控方法，其特征在于，若当前工况不是拖车工况，则退出所述监控过程。
3.如权利要求1或2所述的电动汽车拖车工况的监控方法，其特征在于，所述拖车工况参数包括电机控制器的驱动状态、电机转速及冷却系统状态。
4.如权利要求3所述的电动汽车拖车工况的监控方法，其特征在于，所述实时监测所述拖车工况参数，并判断当前工况是否为风险拖车工况的步骤包括：
判断所述电机控制器的驱动状态；
若所述电机控制器的驱动状态为电机端部短路状态，则分析所述电机转速随时间的变化情况；
若所述电机转速大于转速阈值且所述大于转速阈值的电机转速的持续时间大于第一时间阈值，则分析所述冷却系统温度随时间的变化情况；
若所述冷却系统温度大于温度阈值且所述大于温度阈值的冷却系统温度的持续时间大于第二时间阈值，则当前工况为风险拖车工况。
5.如权利要求4所述的电动汽车拖车工况的监控方法，其特征在于，若所述电机控制器的驱动状态不是电机端部短路状态，则退出所述监控过程。
6.如权利要求5所述的电动汽车拖车工况的监控方法，其特征在于，若所述电机转速小于等于所述转速阈值或所述大于转速阈值的电机转速的持续时间小于等于所述第一时间阈值，则继续监测所述电机转速随时间的变化情况。
7.如权利要求6所述的电动汽车拖车工况的监控方法，其特征在于，若所述冷却系统温度小于等于所述温度阈值或所述大于温度阈值的冷却系统温度的的持续时间小于等于所述第二时间阈值，则继续监测所述冷却系统温度随时间的变化情况。
8.如权利要求7所述的电动汽车拖车工况的监控方法，其特征在于，在所述电机控制器的驱动状态、电机转速及冷却系统状态中的至少一个发生变化，使得所述风险拖车工况中断后，若所述风险拖车工况的中断时间大于第三时间阈值，则结束所述风险拖车工况的警示、统计与保存。
9.如权利要求8所述的电动汽车拖车工况的监控方法，其特征在于，在所述电机控制器的驱动状态、电机转速及冷却系统状态中的至少一个发生变化，使得所述风险拖车工况中断后，若所述风险拖车工况的中断时间小于等于第三时间阈值，则继续所述风险拖车工况的警示、统计与保存。
10.如权利要求3所述的电动汽车拖车工况的监控方法，其特征在于，所述实时监测所述拖车工况参数，并判断当前工况是否为风险拖车工况的步骤包括：
判断所述电机控制器的驱动状态；
若所述电机控制器的驱动状态为电机端部短路状态，则分析所述电机转速随时间的变化情况；
若所述电机转速大于转速阈值且所述大于转速阈值的电机转速的持续时间大于第一时间阈值，则分析所述冷却系统温度随时间的变化情况；
若所述冷却系统温度大于温度阈值且所述冷却系统的温升斜率大于温升斜率阈值，则当前工况为风险拖车工况。
11.如权利要求3所述的电动汽车拖车工况的监控方法，其特征在于，所述实时监测所述拖车工况参数，并判断当前工况是否为风险拖车工况的步骤包括：
判断所述电机控制器的驱动状态；
若所述电机控制器的驱动状态为电机端部短路状态，则分析所述电机转速随时间的变化情况；
若所述电机转速大于转速阈值且所述大于转速阈值的电机转速的持续时间大于第一时间阈值，则分析所述冷却系统的开关状态随时间的变化情况；
若所述冷却系统的工作中断时间大于第四时间阈值，则当前工况为风险拖车工况。
12.一种电动汽车拖车工况的监控系统，其特征在于，包括：
采集模块，采集当前工况的工况参数；
处理模块，实时监测当前工况的工况参数，判断当前工况是否为风险拖车工况，并统计风险拖车工况的持续时间；
输出模块，向电动汽车或拖车发出风险拖车工况的警示；
存储模块，记录、保存风险拖车工况的工况参数及风险拖车工况的持续时间；
其中，所述处理模块分别与所述采集模块、输出模块及存储模块数据耦合。
13.如权利要求12所述的电动汽车拖车工况的监控系统，其特征在于，所述工况参数包括电机控制器的驱动状态、电机转速及冷却系统状态。
14.如权利要求13所述的电动汽车拖车工况的监控系统，其特征在于，所述采集模块包括电机控制器、旋转变压器及温度传感器，通过所述电机控制器采集所述电机控制器的驱动状态，通过所述旋转变压器采集所述电机转速，通过所述温度传感器采集所述冷却系统的温度。
15.如权利要求14所述的电动汽车拖车工况的监控系统，其特征在于，所述冷却系统为水冷系统，所述温度传感器为水温传感器。
16.如权利要求15所述的电动汽车拖车工况的监控系统，其特征在于，所述处理模块集成在所述电机控制器中。
17.如权利要求16所述的电动汽车拖车工况的监控系统，其特征在于，所述输出模块包括显示器和警报器。
18.如权利要求17所述的电动汽车拖车工况的监控系统，其特征在于，所述存储模块包括闪存器件。
19.如权利要求18所述的电动汽车拖车工况的监控系统，其特征在于，所述监控系统还包括输入模块，通过所述输入模块向所述处理模块输入所述风险拖车工况的判定条件。
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