CN110695557A - 一种超大厚度钛合金构件的电子束复合窄间隙tig焊接方法 - Google Patents

一种超大厚度钛合金构件的电子束复合窄间隙tig焊接方法 Download PDF

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Abstract

一种超大厚度钛合金构件的电子束复合窄间隙TIG焊接方法，用于对焊接厚度在180～300mm的钛合金构件进行焊接，其焊接坡口由I型电子束焊缝和U型窄间隙坡口构成，I型电子束焊缝的厚度小于180mm，U型窄间隙坡口位于I型电子束焊缝沿厚度方向的一侧或两侧，且分别位于I型电子束焊缝两侧的U型窄间隙坡口的厚度相同，U型窄间隙坡口远离I型电子束焊缝一端的开口宽度大于其靠近I型电子束焊缝一端的开口宽度，使U型窄间隙坡口的两个相对的侧壁与I型电子束焊缝所在的平面之间均具有5～10°的夹角，且两侧的夹角大小相等，就能通过电子束焊接和窄间隙TIG焊接方法配合实现超大厚度钛合金构件的焊接，并且避免未熔合缺陷，保证焊接质量。

Description

一种超大厚度钛合金构件的电子束复合窄间隙TIG焊接方法
技术领域
本发明涉及钛合金焊接领域，尤其涉及一种超大厚度钛合金构件的电子束复合窄间隙TIG焊接方法。
背景技术
钛合金具有良好的耐蚀性、透声性和高的比强度等优点，被称为“海洋合金”。随着海洋装备的快速发展，钛合金在船舶领域、深海装备等方面的应用需求越来越大。同时，厚板钛合金的应用也越来越广泛，已经出现焊接厚度在200～300mm的超大厚度钛合金构件。目前针对钛合金焊接，常用的焊接方法包括电子束焊接和窄间隙TIG焊接，电子束焊接的焊接厚度最大无法超过180mm，且电子束焊接需要在真空室内进行，大型钛合金构件由于受尺寸限制无法进行电子束焊接；相比普通TIG焊接，窄间隙TIG焊接在焊接过程中填充量小、焊接变形和接头残余应力小、接头力学性能好，但在超大厚度钛合金构件的焊接过程中，窄间隙TIG焊接存在焊接效率低、应力过大等不足，因此现有的电子束焊接和窄间隙TIG焊接均无法满足超大厚度钛合金构件的焊接要求。针对于焊接厚度较大的问题，发明专利CN105345231A中提供了一种大厚度马氏体耐热钢隔板电子束复合窄间隙MAG焊接方法，但其所采用的MAG焊接无法应用于钛合金构件，并且其中的窄间隙深U型MAG焊接坡口会造成金属溶液在坡口侧壁垂直过渡，因此容易出现未熔合问题，同样无法满足超大厚度钛合金构件的焊接要求。
发明内容
为解决现有技术中超大厚度钛合金构件难以进行焊接的问题，本发明提供了一种超大厚度钛合金构件的电子束复合窄间隙TIG焊接方法。
本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种超大厚度钛合金构件的电子束复合窄间隙TIG焊接方法，用于对焊接厚度在180～300mm的钛合金构件进行焊接，包括以下步骤：
步骤一、在钛合金构件上加工焊接坡口，焊接坡口由I型电子束焊缝和U型窄间隙坡口构成，I型电子束焊缝的厚度小于180mm，U型窄间隙坡口位于I型电子束焊缝沿厚度方向的一侧或两侧，且分别位于I型电子束焊缝两侧的U型窄间隙坡口的厚度相同，U型窄间隙坡口远离I型电子束焊缝一端的开口宽度大于其靠近I型电子束焊缝一端的开口宽度，使U型窄间隙坡口的两个相对的侧壁与I型电子束焊缝所在的平面之间均具有5～10°的夹角，且两侧的夹角大小相等；
步骤二、对步骤一加工成的焊接坡口进行清理后，将钛合金构件置于工作台上对接装配，并进行预定位；
步骤三、对I型电子束焊缝进行焊接，控制电子束焊接参数为：加速电压150kV，聚焦电流1800～2500mA，束流150～280mA，焊接速度1.5～4.5mm/s；
步骤四、电子束焊接完成后，对U型窄间隙坡口进行TIG焊接，控制窄间隙TIG焊接参数为：焊接电流180～270A、送丝速度1.0～2.5m/min、焊接速度12～20cm/min、焊接电压10～15V、保护气流量11～25L/min；
步骤五、对焊缝外侧进行TIG盖面焊接，控制盖面焊接参数为：焊接电流250～280A、送丝速度1.5～2.5m/min、焊接速度12～20cm/min、焊接电压10～15V、保护气流量11～25L/min，即完成钛合金构件的焊接。
优选的，步骤一中，当焊接厚度在180～240mm时，在I型电子束焊缝沿厚度方向的一侧加工U型窄间隙坡口；当焊接厚度在240～300mm时，在I型电子束焊缝沿厚度方向的两侧加工U型窄间隙坡口。
优选的，步骤二中，对焊接坡口的表面以及边缘25mm内的钛合金构件进行机械打磨，然后采用丙酮、酒精溶剂超声波清洗去除油污。
优选的，步骤二中，采用手工TIG焊接对钛合金构件进行点焊预定位。
根据上述技术方案，本发明的有益效果是：
本发明与现有的电子束焊接方法相比，使焊接厚度能够增加至300mm，远大于目前电子束焊接钛合金的时最大180mm的厚度，同时有效避免电子束焊接过程中可能出现的钉尖缺陷；与现有的窄间隙TIG焊接方法相比，能够大幅提高焊接效率，同时可以减少填充量，降低应力，实现钛合金构件的高效高质量焊接；与现有技术中的一种大厚度马氏体耐热钢隔板电子束复合窄间隙MAG焊接方法相比，本发明采用了适用于钛合金构件的TIG焊接方法，并且使U型窄间隙坡口的两个相对的侧壁与I型电子束焊缝所在的平面之间均具有5～10°的夹角，通过该夹角的设置，使金属溶液在U型坡口侧壁相对于电子束焊缝能够倾斜过渡，有效避免坡口侧壁出现未熔合缺陷，提高焊接质量，保证焊接超声探伤能够达到NB47013 Ⅰ级标准要求，就能够满足超大厚度钛合金构件的焊接要求。
附图说明
图1为实施例一中的焊接坡口示意图；
图2为实施例二中的焊接坡口示意图。
具体实施方式
一种超大厚度钛合金构件的电子束复合窄间隙TIG焊接方法，用于对焊接厚度在180～300mm的钛合金构件进行焊接，包括以下步骤：
步骤一、在钛合金构件上加工焊接坡口，焊接坡口由I型电子束焊缝和U型窄间隙坡口构成，I型电子束焊缝的厚度小于180mm，U型窄间隙坡口位于I型电子束焊缝沿厚度方向的一侧或两侧，当焊接厚度在180～240mm时，在I型电子束焊缝沿厚度方向的一侧加工U型窄间隙坡口，当焊接厚度在240～300mm时，在I型电子束焊缝沿厚度方向的两侧加工U型窄间隙坡口，且分别位于I型电子束焊缝两侧的U型窄间隙坡口的厚度相同，U型窄间隙坡口远离I型电子束焊缝一端的开口宽度大于其靠近I型电子束焊缝一端的开口宽度，使U型窄间隙坡口的两个相对的侧壁与I型电子束焊缝所在的平面之间均具有5～10°的夹角，且两侧的夹角大小相等。
步骤二、对步骤一加工成的焊接坡口进行清理，具体为先对焊接坡口的表面以及边缘25mm内的钛合金构件进行机械打磨，然后采用丙酮、酒精溶剂超声波清洗去除油污，清理完成后放置时间不超过4小时；然后将钛合金构件置于工作台上对接装配，并采用手工TIG焊接对钛合金构件进行点焊预定位。
步骤三、对I型电子束焊缝进行焊接，控制电子束焊接参数为：加速电压150kV，聚焦电流1800～2500mA，束流150～280mA，焊接速度1.5～4.5mm/s。
步骤四、电子束焊接完成后，对U型窄间隙坡口进行TIG焊接，控制窄间隙TIG焊接参数为：焊接电流180～270A、送丝速度1.0～2.5m/min、焊接速度12～20cm/min、焊接电压10～15V、保护气流量11～25L/min。
步骤五、对焊缝外侧进行TIG盖面焊接，控制盖面焊接参数为：焊接电流250～280A、送丝速度1.5～2.5m/min、焊接速度12～20cm/min、焊接电压10～15V、保护气流量11～25L/min，即完成钛合金构件的焊接。
实施例一，被焊材料为Ti80钛合金板材，规格800×400×180mm，两块板材沿400mm边对接焊。板材化学成分（质量分数，%）为Al：5.5~6.5、Nb：2.5~3.5、Zr：1.5~2.5、Mo：0.6~1.5、Fe：0.25、Si：0.15、C：0.10、N：0.05、H：0.015、O：0.15、Ti：余量。
参见图1，将厚度为180mm的钛合金对接试板加工成I型和U型复合坡口，I型电子束焊缝的厚度为110mm，U型窄间隙坡口位于I型电子束焊缝的一侧，U型窄间隙坡口的两侧壁与I型电子束焊缝所在平面之间的夹角为7.5°，在焊接前，将坡口加工后的大厚度钛合金表面及边缘25mm内的母材进行机械打磨，然后用丙酮、酒精溶剂超声波清洗去除油污，干燥待用，打磨处理后存放时间不超过4h，超过4h需重新清理；将试板放置于工作平台上采用夹具进行装配，采用手工TIG焊进行点焊定位，然后进行焊接：
电子束焊接的部分，控制电子束焊接参数：加速电压150kV，聚焦电流2250mA，束流225mA，焊接速度3mm/s；
窄间隙TIG焊接的部分，控制窄间隙TIG焊接参数：焊接电流220A、送丝速度1.5m/min、焊接速度16cm/min、焊接电压12V、保护气流量18L/min；
最后进行TIG盖面焊接，控制盖面焊接参数：焊接电流230A、送丝速度1.6m/min、焊接速度14cm/min、焊接电压12V、保护气流量20L/min，就能将厚度为180mm的钛合金对接试板焊接为一体，利用超声探伤对按上述步骤完成的厚度为180mm的焊缝进行检测，焊缝质量均满足NB47013 Ⅰ级标准要求，并且U型窄间隙坡口的侧壁没有出现未熔合缺陷。
实施例二，被焊材料为Ti80钛合金板材，规格1000×400×300mm，两块板材沿400mm边对接焊。板材化学成分（质量分数，%）为Al：5.5~6.5、Nb：2.5~3.5、Zr：1.5~2.5、Mo：0.6~1.5、Fe：0.25、Si：0.15、C：0.10、N：0.05、H：0.015、O：0.15、Ti：余量。
参见图2，将厚度为300mm的钛合金对接试板加工成I型和U型复合坡口，I型电子束焊缝的厚度为170mm，U型窄间隙坡口对称分布于I型电子束焊缝的两侧，U型窄间隙坡口的两侧壁与I型电子束焊缝所在平面之间的夹角为6.5°，在焊接前，将坡口加工后的大厚度钛合金表面及边缘25mm内的母材进行机械打磨，然后用丙酮、酒精溶剂超声波清洗去除油污，干燥待用，打磨处理后存放时间不超过4h，超过4h需重新清理；将试板放置于工作平台上采用夹具进行装配，采用手工TIG焊进行点焊定位，然后进行焊接：
电子束焊接的部分，控制电子束焊接参数：加速电压150kV，聚焦电流2250mA，束流225mA，焊接速度3mm/s；
窄间隙TIG焊接的部分，控制窄间隙TIG焊接参数：焊接电流220A、送丝速度1.5m/min、焊接速度16cm/min、焊接电压12V、保护气流量18L/min；
最后进行TIG盖面焊接，控制盖面焊接参数：焊接电流230A、送丝速度1.6m/min、焊接速度14cm/min、焊接电压12V、保护气流量20L/min，就能将厚度为300mm的钛合金对接试板焊接为一体，利用超声探伤对按上述步骤完成的厚度为300mm的焊缝进行检测，焊缝质量均满足NB47013 Ⅰ级标准要求，并且U型窄间隙坡口的侧壁没有出现未熔合缺陷。

Claims (4)

1.一种超大厚度钛合金构件的电子束复合窄间隙TIG焊接方法，用于对焊接厚度在180～300mm的钛合金构件进行焊接，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、在钛合金构件上加工焊接坡口，焊接坡口由I型电子束焊缝和U型窄间隙坡口构成，I型电子束焊缝的厚度小于180mm，U型窄间隙坡口位于I型电子束焊缝沿厚度方向的一侧或两侧，且分别位于I型电子束焊缝两侧的U型窄间隙坡口的厚度相同，U型窄间隙坡口远离I型电子束焊缝一端的开口宽度大于其靠近I型电子束焊缝一端的开口宽度，使U型窄间隙坡口的两个相对的侧壁与I型电子束焊缝所在的平面之间均具有5～10°的夹角，且两侧的夹角大小相等；
步骤二、对步骤一加工成的焊接坡口进行清理后，将钛合金构件置于工作台上对接装配，并进行预定位；
步骤三、对I型电子束焊缝进行焊接，控制电子束焊接参数为：加速电压150kV，聚焦电流1800～2500mA，束流150～280mA，焊接速度1.5～4.5mm/s；
步骤四、电子束焊接完成后，对U型窄间隙坡口进行TIG焊接，控制窄间隙TIG焊接参数为：焊接电流180～270A、送丝速度1.0～2.5m/min、焊接速度12～20cm/min、焊接电压10～15V、保护气流量11～25L/min；
步骤五、对焊缝外侧进行TIG盖面焊接，控制盖面焊接参数为：焊接电流250～280A、送丝速度1.5～2.5m/min、焊接速度12～20cm/min、焊接电压10～15V、保护气流量11～25L/min，即完成钛合金构件的焊接。
2.根据权利要求1所述的一种超大厚度钛合金构件的电子束复合窄间隙TIG焊接方法，其特征在于：步骤一中，当焊接厚度在180～240mm时，在I型电子束焊缝沿厚度方向的一侧加工U型窄间隙坡口；当焊接厚度在240～300mm时，在I型电子束焊缝沿厚度方向的两侧加工U型窄间隙坡口。
3.根据权利要求1所述的一种超大厚度钛合金构件的电子束复合窄间隙TIG焊接方法，其特征在于：步骤二中，对焊接坡口的表面以及边缘25mm内的钛合金构件进行机械打磨，然后采用丙酮、酒精溶剂超声波清洗去除油污。
4.根据权利要求1所述的一种超大厚度钛合金构件的电子束复合窄间隙TIG焊接方法，其特征在于：步骤二中，采用手工TIG焊接对钛合金构件进行点焊预定位。
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